机制专业盖塞注塑模具(Φ35×25)机械毕业论文(带CAD图）
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沈阳化工大学科亚学院本科毕业设计 题 目： 盖塞注塑模具(3525) 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 1201 学生姓名： 王 磊 指导教师： 陈慧珍 论文提交日期：2016年6月1日论文答辩日期：2016年6月5日摘要模具是近代工业产品大量生产所依赖的一项重要工业与技术。模具制造的精密程度和技术层次，对于生产产品的品质，生产原料的有效利用，以及生产力的提高等方面，均有绝对性的影响。模具业为一切工业之母，而模具业又以塑料模为主。与我们生活息息相关的家电产品，电信产品及汽车零件中，大部分皆为塑料制品。科技文明的进步，人类生活水平不断提高在工业社会里各产品推陈出新。为达到此目的，必须以模具大量生产，以达到尺寸稳定，经济实用的目的。该设计的设计题目是盖塞注塑模具设计，由于该塑件的结构特点和本质特性，造成了它的生产类型，该塑件的生产为大批量生产、PS（聚苯乙烯）塑料的成型性能特点以及盖塞的结构的特点，设计成盖塞注塑模具较为合理。由于盖塞为日常通用零件，对其精度要求并不是很高。但由于其特殊的结构原因，在成型的时候需要成型外部螺纹，使模具结构变得相对复杂，从而增加了装配时的难度。为成型螺纹，模具结构上需要采用螺纹抽芯机构，为便于螺纹型芯的抽出，模具采用齿轮齿条抽芯机构，即可采用普通卧式注塑机，由于塑件对精度要求不高，成型零件加工也相对容易。本模具采用一模两腔，但总体上该模具机构相对简单，制造容易，生产周期不是很长，从而节约了企业公司单位的加工成本，大大的缩短了模具制造周期。关键词：外部螺纹；螺纹抽芯；齿轮齿条机构AbstractMold is a product of modern industrial mass production depends is an important industrial and technology. Mold manufacturing and technical level of sophistication, for production of quality products, efficient use of raw materials, as well as increased productivity, etc., have absolute influence. Mold industry is the mother of all industries, while the plastic mold industry again dominated. With our lives, home appliances, telecommunication products and automobile parts, most are all plastic products. Technological advances of civilization, human beings living standards continue to improve in the industrial society of each product innovation. For this purpose, the mold must be produced in large quantities in order to achieve dimensional stability, economical and practical purposes.This design titled The closure injection mold design, due to the essential characteristics of the plastic lid stopper member, the stopper lid plastic parts production batch, PS (polystyrene) plastic molding performance characteristics and the structural characteristics of the cover plug, designed to cover the plug injection mold is more reasonable. And the cover plug for the common parts, its precision is not very high and other conditions. Also due to the structural characteristics of various reasons, we need external thread molding, the mold structure when the molding becomes relatively complicated and more difficult during assembly. The thread forming, need to adopt the structure of the mold core pulling thread, the thread core to facilitate the extraction of the mold core pulling rack and pinion mechanism, you can use ordinary horizontal injection molding machine, and the accuracy is not required for plastic parts, molded parts machining easier.The plastic mold using a two cavity mold, the mold body generally simple, easy to manufacture, short production cycle, saving companies the cost of processing and shorten the mold manufacturing cycle.Key words: External Thread; Thread Core Pulling; Rack And Pinion Mechanism目录第1章 模具工艺规程的编制1 1.1塑件的工艺性分析1 1.1.1塑件的原材料分析1 1.2计算塑件的体积和质量2 1.3塑件注塑工艺参数的确定3第2章注塑模的结构设计4 2.1 选择分型面选择4 2.2 确定型腔的排列方式4 2.3设计浇注系统设计5 2.3.1主流道设计5 2.3.2分流道的设计5 2.3.3浇口的设计5 2.3.4排气槽的设计6 2.4 成型零件的结构设计6 2.4.1型腔的结构设计6 2.4.2型芯的结构设计6第3章 模具设计的有关计算7 3.1型腔和型芯工作尺寸的计算7 3.2螺纹型环径向尺寸计算7 3.3 型腔底板厚度计算8 3.4 螺纹抽芯机构设计9第4章模具加热和冷却系统的计算13 4.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量Q113第5章模具闭合高度的确定14第6章注塑机有关参数的校核15第7章结构与辅助零部件的设计16 7.1 导柱的选用16 7.2 导套的选用16第8章绘制模具总装配图和非标零件工作图18第9章模具的装配与调试19 9.1 模具的装配19 9.2试模199.3 试模可能产生的问题及改善措施20 9.3.1 粘着模腔20 9.3.2 粘着模芯20 9.3.3 粘着主流道21 9.3.4 成型缺陷21 9.3.5 调整措施23结论24参考文献25致谢26沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第1章模具工艺规程的编制第1章 模具工艺规程的编制此次设计的塑件是一个简单的盖塞，其零件图如图1所示。该塑件所用的材料采用PS（聚苯乙烯塑料），它的生产类型为批量型生产。1.1塑件的工艺性分析1.1.1塑件的原材料分析塑件所采用的材料为PS（聚苯乙烯塑料），由于该塑件材料有诸多的特点，所以用途较广，而且耐用，从使用性能上看，它的电绝缘性（尤其是高频绝缘性）比较不错，呈无色透明的状态，而且着色性，耐水性，化学稳定性的稳定性都是非常不错的，其强度一般，但是它是属于质地比较脆若弱，容易产生碎裂，不耐苯，汽油等有机溶剂。从成型的能上看，它属于无定型材料，而且吸湿性小，不容易分解，但是它受热的时候变形较大所以热胀系数大。并且很容易产生内应力。流动性较好，可以采用螺杆式或柱塞式注射机成型。喷嘴用直通式或自锁式，但必须注意的是应考虑到防止飞边，宜用高料温，高模温低注塑压力，延长注射时间可以有利于降低内应力，能够有效的防止缩孔，变形。可以采用各种形式的浇口，浇口与塑件圆弧连接，以免去除浇口时损坏塑件。要求塑件脱模斜度大，顶出均匀，塑件壁厚要保持均匀，最好不带嵌件，各面应以圆弧连接，不允许有缺口，尖角。塑件壁厚均匀，不带嵌件，不可以顶出机构，因此在成型时注意控制成型温度，这个注塑塑件成型不是很难。1.1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 图1 盖塞零件图 (1) 结构分析从零件图上分析，该塑件的总体形状为圆柱形。在长度方向上的一侧有一段M28的螺纹，长8。设计时需要采用螺纹抽芯机构。在另一侧的端面上有大小相同的均布的48的孔。该塑件的结构形状尺寸从整体结构上来看较简单，因此，模具的设计内容也不是特别难，设计起来比较容易，设计时为了成型螺纹必须设置齿轮，齿条抽芯机构，可以使得螺纹成型。这个注塑模具的设计的难易程度应该属于中等。 (2)尺寸精度分析该塑件的尺寸精度较简单，未注尺寸公差等级，其公差等级取MT5。各尺寸精度要求的较低，其零件和模具的一些加工尺寸应该留足余量。注塑塑件的壁厚，壁厚的最大尺寸为5，壁厚的最小尺寸为2.5，其差额为2.5，只要都在这个尺寸当中，这个注塑塑件在成型的时候不是很难。 (3)表面质量分析这个注塑塑件的外面不能有裂纹，内部也不能有损伤，对表面的质量不是很高。所以成型的时候不是很难。综合上述分析可以看出，注塑时在工艺参数控制好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.2计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机以及确定模具型腔数量。计算塑件的体积V V=V1+V2+V3 8731mm计算塑件的质量，根据设计手册，可以查得PS塑料的密度为=1.05g/。故塑件的质量M M=V =1.05108731g 9.06g此注塑模具采用一模两腔的结构，由于外部的尺寸大小，和在浇注时需要的压强和其他的条件等，暂定选用注塑机为XS-ZY-125型。1.3塑件注塑工艺参数的确定查找相关文献，对PS塑料的成型工艺参数作如下选择（试模时，根据实际情况作适当的调整）：注塑温度：包括料筒温度和喷嘴的温度。料筒温度：后段温度选用150；中段温度选用160；后段温度选用180； 喷嘴温度：选用170； 模具温度：选用45； 注塑压力：选用80MPa； 注塑时间：选用40； 保压压力：选用55MPa； 保压时间：选用25； 冷却时间：选用40；成型周期：110。33沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第2章注塑模的结构设计第2章 注塑模的结构设计注塑模的结构设计也是设计当中的重点，那么结构的设计主要包括：分型面的选择，模具型腔数目的确定，型腔的排列方式，冷却水道的布局，浇口位置的设置，模具工作零件的结构设计，侧向分型与抽芯机构的设计，推出、顶出机构的设计等内容。2.1 选择分型面选择分型面的选择决定了模具的结构，选择时应根据分型面选用原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为盖塞，其表面质量无特殊要求。塑件高度为23，除一端有M28的螺纹外，它的界面形状图是比较简单的，如果选择端面为分型面，在脱模时不容易螺纹抽芯，抽芯困难。在进行时，尽量选择简单的方式，如果选择台阶处为分型面，脱模较容易，可以利用48的孔止转，减少了模具加工的难度，便于成型后取出塑件。故应选用如下图2所示的分型较为合理。 图2 分型面2.2 确定型腔的排列方式这个注塑塑件在注塑的时候需要一模两腔的样式，就是所成型的模具要用两个型腔。全面思考浇注系统，模具结构的复杂程度等因素，拟采用下图3所示型腔排列方式。 图3 型腔的排列方式采用上图所示的型腔排列方式便于设计齿轮，齿条螺纹抽芯机构，其齿条布置在开模方向上，结构较简单，并且结构较为紧凑。2.3设计浇注系统设2.3.1主流道设计取主流道的小端直径=5.为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度取13，该主流道锥度选取3。经换算得到主流道大端直径D=9。为了使熔料顺利的进入分流道，可以在主流道出料端设计半径R=1的圆弧过渡。2.3.2分流道的设计分流道的形状以及尺寸的设计，根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速率，分流道长度等因素来确定。2.3.3浇口的设计依照注塑塑件成型的条件和形腔排列的要求，我们应该选择侧浇口。它的外形界面看起来比容易简洁，加工也比较方便。进料时考虑从台阶处进料，并且在模具结构上可以利用分型面排气。采用矩形截面的侧浇口，在浇口的连接处型腔的部位应成圆角，有利于料流。查表初选矩形截面尺寸为（BH）=1.151.00.9，在一开始的时候应该加以修改。2.3.4排气槽的设计因为模具尺寸较小拟采用分型面处排气，即可满足要求。2.4 成型零件的结构设计2.4.1型腔的结构设计该塑件的模具结构采用一模两腔的形式，考虑其结构的加工难易程度和材料的合理利用等因素，凹模拟采用与定模固定板作成一体，可以节省材料也能满足使用要求。其结构形式如零件图1所示，图中的孔分别用来安装齿条和导柱孔。根据分流道与浇口的设计要求，分流道，主流道均可开设在定模固定板上，节省材料，也可以满足使用要求。2.4.2型芯的结构设计型芯主要是与型腔相结合构成模具型腔，考虑其加工的难易程度，其型芯分为三个部分，一是成型螺纹部分的螺纹型环。二是成型端面圆孔的部分将其作成四个小型芯，便于加工。三是成型塑件内部的形状部分。其具体结构形式如零件图02.03.04所示。其中小型芯03与型芯04上的四个孔过盈配合。沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第3章模具设计的有关计算第3章 模具设计的有关计算查手册可知，PS塑料的收缩率为S=0.10.8，故其平均收缩率为 S=（0.1+0.8）/2=0.45。考虑生产实际，模具制造的公差选取=/3。3.1型腔和型芯工作尺寸的计算型腔，型芯工作尺寸计算如表1： 表1 型芯尺寸计算表类别模具零件名称塑件尺寸计算公式工作尺寸型腔的尺寸型腔15Hm1=Hmax+HmaxSmid-C-0.5（T+T）14.6835D=Dmax +Dmax max-T34.84型芯的尺寸大型芯25d =d +d Smax +Tz25.2717Dm=Dmax+DmaxSmax-Tz16.89小型芯6Hm=Hmax+HmaxSmax-0.5(Tz+Tm)5.928Dm=dmin+dminSmin+Tz8.143.2螺纹型环径向尺寸计算螺纹的基本尺寸为M28，为粗牙螺纹。查手册可知，其螺距为3.5，中径尺寸为27.727，小径尺寸为26.21。中径的制造公差中=0.03，大小径的制造公差中=0.04。螺纹型环的中径为 由公式 Dm中=Ds中+Ds中Scp-中 得 Dm中=27.727+27.7270.45-0.15 =27.7螺纹型环的外径为 由公式 Dm外=Ds外+Ds外Scp-1.2中 Dm外=30+300.45-1.20.2 =27.73 螺纹型环的内径为： 由公式 Dm内=Ds内Scp-中 =26.211+26.2110.45-1.20.2 =26.133.3 型腔底板厚度计算在注塑成型过程中,型腔所受的力合膜时的压力开模式的拉力等。其中最主要的是塑料的熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下,型腔将产生内应力及形变。对于该塑料,其强度不足是主要问题型腔底板厚底应按强度条件计算。 由强度计算公式 th= 得 th=/4 =21.4mm 式中th型腔底板的计算厚度（mm）； Pm模腔的压力（MPa）； r材料许用应力（MPa）；（材料为45钢，其许用应力160MPa） 3.4 螺纹抽芯机构设计 该塑件的一端有一段M28的外螺纹，脱模时阻碍成型后塑件从模具中脱出，其成型螺纹的轴线与快模方向一致，设计时需要在齿轮齿条传动后再用圆锥齿轮或其他方式换向。在其塑件结构上要求塑件或模具的一侧又回转又轴向运动，来实现塑件的自动脱螺纹。该塑件模具设计拟采用动模一侧设置回转运动，利用端面上的48的孔可以防止塑件随螺纹型环一起旋转当止动部分长度H和螺纹长度相等时，回转终了即使没有顶出机构塑件也能落下。其齿轮齿条脱螺纹机构如下图4所示，其旋转方向如图。图4 齿轮齿条脱螺纹机构模具的开模时所需的时间： t = s/v =270/40 s =6.75s由齿条直线运动的速度V与齿轮分度圆直径，转速之间的关系为 V=3.14dn/60 (mm/s) 选用与齿条啮合的齿轮分度圆直径为20，故 n=60V/3.14d 3.8r/s 选取脱螺纹的时间为3，则螺纹型环的转速为 n5=r/s 故齿轮1与齿轮5之间的传动比i为 i = n1/n5 =3.8/1r/s =3.8r/s .则斜齿轮2的转速为3.8r/s; 齿轮5的转速为1r/s; 取斜齿轮2, 3之间的传动比为2； 则齿轮4,5之间的传动比为 i15=i5/i23 =3.8/2 =1.9 齿轮3的转速为 n3=n2/i3 =3.8/2 r/s =1.9r/s 螺纹旋转脱模力矩M，由公式 M=f cPSr2= f cP2r2 P2=1.5aE(Tf-Tj)(d2-d1) =1.5710 20.710 (90-60)(30 -26.211 ) =1811.4N M= f cP2r2 =0.451811.4(27.727/2) =11297.7N 式中a塑料的线膨胀系数； E脱模温度下，塑料的抗拉弹性模量（MPa）； Tf软化温度； = T脱模顶出时制品的温度； d螺纹外径 d1螺纹内径； f c 脱模系数； P2 制品外螺纹齿形对钢型芯牙形的轴向包紧力（N）； r2 螺纹中径的半径值；直齿轮分度圆直径的计算：由公式 d2.32选用载荷系数K=1.3；齿宽系数=0.8；查得弹性影响系数ZE=189.8；其齿轮材料选用45钢，查得接触疲劳强度极限=470MP；对于减速传动，其齿轮的齿数比等于传动比 =1.9选取齿轮5的齿数为30，则大齿轮齿数 Z2=Z1 =301.9 =57 d 2.32 =36.3由公式 d1=d =36.3 =35查得式中载荷系数K=1.20；取模数为标准值m=1； 则分度圆直径： d5=mZ5=301=30mm d4=mz4=571=57mm 齿轮的宽度： b=dd5 =300.8mm =24mm沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第6章注塑机有关参数的校核第4章 模具加热和冷却系统的计算在注塑成型时模具温度为45，其温度低于80。因而模具在结 构上不需要设置加热系统，是否需要冷却系统做如下设计计算：模具的平均工作温度为45，用20的常温水作为冷却介质，其 出口冷却水温度为25，其产量为（初算每三分钟一套）0.36kg/h。4.1 求塑件在硬化时每小时释放的热量Q1查取相关的文献资料得到PS塑料的单位热流量为27.210 J/kg Q1=WQ2 =0.3627.210J =9.810J根据热平衡条件 Qout=Qin可得 Mw=(im)/cw(tout- tin) Mw=v V=(im)/ cw(tout- tin)式中 mw 冷却水每小时用量； cw 冷却水的比热容（4.187KJ/kg） tout 模具的出水口温度； tin 模具冷却水进水温度； V 冷却水的体积； V= (0.3627.210)/604.18710(25-20) =7.810mm/min由体积流量V查表可知所需的冷却水管的直径很小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设定冷却冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。第5章 模具闭合高度的确定从零件图上分析，该塑件的总体形状为圆柱形。在长度方向上的一侧有一段M28的螺纹，长8。设计时需要采用螺纹抽芯机构。在另一侧的端面上有大小相同的均布的48的孔。该塑件的结构形状尺寸从整体结构上来看较简单，因此，模具的设计内容也不是特别难，设计起来比较容易，设计时为了成型螺纹必须设置齿轮，齿条抽芯机构，可以使得螺纹成型。这个注塑模具的设计的难易程度应该属于中等。该塑件的尺寸精度较简单，未注尺寸公差等级，其公差等级取MT5。各尺寸精度要求的较低，其零件和模具的一些加工尺寸应该留足余量。注塑塑件的壁厚，壁厚的最大尺寸为5，壁厚的最小尺寸为2.5，其差额为2.5，只要都在这个尺寸当中，这个注塑塑件在成型的时候不是很难。制品为外螺纹件，该模具设计一模两腔，采用齿轮齿条旋螺纹机构脱出制品，工作原理为：开模时，由于螺纹型芯16和型芯15的作用，制品留在动模，同时定模齿条13带动直齿轮6，通过锥齿轮4和8传动螺纹型芯16，型芯15上有四个小型芯令制品止转，随着开模距离增大螺纹型芯旋转几周后，制品连同流到凝料一起脱落。利用塑料的挤压性和可摸塑性，将松散的料粒或粉状成型物料从注射剂的料斗送入高温机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，在柱塞或螺杆的高压推动下，开启模具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件在支承与固定零件中，其尺寸设计根据经验确定：取定模固定板（型腔板）的厚度40。固定板厚度取30，垫板的厚度取50；支承板厚度取20，支架的高度取60；因而模具的闭合高度 H=H1+H2+H3+H4+H5 =40+30+50+20+60 =200第6章 注塑机有关参数的校核该模具的外形尺寸为350200200，选用的XS-ZY-125型注塑机模最大安装尺寸370320。故该注塑机能够满足模具的安装要求。由上述计算可知模具的闭合高度H=200。XS-ZY-125型注塑机所允许的最小模具厚度Hmin=150mm,最大模具闭合高度Hmax=300mm。模具的安装条件： HminHHmax 150mm200mm300mm即满足模具的安装条件。查资料可知，XS-ZY-125型注塑机的最大开模行程S=270，模具顶出塑件要求开模行程 S=H1+H2+（510） =15+8+10 =33注塑机的开模行程能够满足顶出塑件的要求。由于螺纹的抽芯距离较短，不会过大的增加开模行程，注塑机的开模行程足够。经过验证，XS-ZY-125型注塑机能够满足使用要求，可以采用。沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第7章结构与辅助零部件的设计第7章 结构与辅助零部件的设计7.1 导柱的选用导柱选用带头导柱，由导柱直径与模板外形尺寸关系，其尺寸选用1610025，材料选用20钢。GB/T4169.4-1984其结构形式如下图5所示： 图5 导柱的结构形式其导柱的安装时与模板之间的配合的公差取IT7级，安装沉孔直径比导柱（12）。7.2 导套的选用导套选用直导套，与导柱的配合。尺寸选1640，材料选用20钢。GB/T4169.2-1984 其结构形式如下图6所示： 图6 导套的结构形式导套与模板的安装孔径之间的配合公差IT7级，安装后下平面磨平。在设计制造浇注的过程当中，其要求对此注塑塑件的精度不是很高，我们只需要两根导柱就能控制此塑件的精度，选取两根导柱，保持导套的直径相同，采取不对称布置。布置方式在零件图的固定模版上显示。沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第8章绘制模具总装配图和非标零件工作图第8章 绘制模具总装配图和非标零件工作图该盖塞注塑模具总装配图，非标零件图已经在附图中显示。盖塞注塑模具的工作原理：开模时，塑件被带到动模上的同时，定板在定模上的齿条，与在动模上的齿轮的作用下，使螺纹型环16沿着塑件脱出方向旋转，至塑件完全脱出螺纹型环16为止。制品为外螺纹件，该模具设计一模两腔，采用齿轮齿条旋螺纹机构脱出制品，工作原理为：开模时，由于螺纹型芯16和型芯15的作用，制品留在动模，同时定模齿条13带动直齿轮6，通过锥齿轮4和8传动螺纹型芯16，型芯15上有四个小型芯令制品止转，随着开模距离增大螺纹型芯旋转几周后，制品连同流到凝料一起脱落。利用塑料的挤压性和可摸塑性，将松散的料粒或粉状成型物料从注射剂的料斗送入高温机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定时间型后，开启模具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。注射机原理如图7所示：图7注射原理沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第9章模具的装配与调试第9章 模具的装配与调试9.1 模具的装配由于型芯，型腔在合模后很难找正相对位置，故应先安装齿轮，齿条作为安装基准。装配过程如下： (1) 装配前按照零件图检验其工作零件的尺寸及其他零件是否齐备； (2) 将型芯1装配到型芯15上，保证轴线与端面的垂直度； (3) 将导套压入到定模固定板2中，并保证其轴线与端面的垂直度； (4) 将齿条13压入到定模固定板2中，保证其垂直度； (5) 将圆套7压入到支架14中； (6) 将齿轮轴6穿过支架上的圆套7后，安放在齿条13上，找正位置，将其放上支座25。在其销钉孔打入销钉，拧紧螺钉； (7) 将圆锥齿轮4装在齿轮轴6的端面上，并用键5固定； (8) 将导柱打入固定板19中，保证轴线与端面的垂直度； (9) 型芯15套入螺纹型环16中后，放入固定板19中定位； (10) 将圆锥齿轮套入固定轴9中，将固定轴定位于固定板19中； (11) 在固定板6与支撑板10之间加上垫板20，调整圆锥齿轮和螺纹型环，使其正确啮合后，将其用螺母固定。在固定板19与支撑板10以及垫板上投窝打孔，拧紧螺钉； (12) 最后，将支架14与固定板用螺钉固定； (13) 装配完成，试模。9.2试模 (1)试模前，要先对设备进行检查，和对各种参数，是否正常运转，如果出现问题并在试模的时候提前解决； (2)采用合适的原料，并检查是否存在质量的问题，并且制定适当的工艺参数；(3)在开始试模时要规定压力，温度，时间并按要求的参数进行加工浇注；(4)这样的先后顺序变动，注意一次只改变一个参数； (5)在试模过程中作出详细的记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格，如果需要返修，提出返修意见； (6)通过不断的试模和返修，生产出合格的制件后，将模具清理干净，涂上防锈油，入库。9.3 试模可能产生的问题及改善措施在试模时产生的样品制件代表着所有的模具的材质和参数。用这样的方式来检验和记录数据。然而，在一开始实验时我们并不能得到完整的数据和样件，这需要经过大量的数据统计和实验。由于塑件的粘性这个一特性，会造成很大的误差数据。这也是在开始之前首先解决的问题。9.3.1粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： （1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。 （2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。 （3）冷却时间过短，物料未能固化。 （4）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。 （5）型腔内部会有不同层次的凹槽，也有可能在脱模的时候受到了冲击压力，会大大的增加脱模的阻力。9.3.2 粘着模芯 （1）当注射时候用较大的挤压力和所持续的时间过长是都会引起过量。 （2）当冷凝时间较长时其收缩量会相应的增加。 （3）腔内壁的温度过高时，也不能充分的固化。 （4）当机筒的温度和喷嘴的温度都过高时，也不能很好的使塑件达到固化效果。 （5）可能会有不利于脱模的凹槽和痕迹，都需要进行优化处理。9.3.3 粘着主流道 （1）在闭摸的时候要注意时间的间隔问题，否则会出现不能被充分吸收的问题。 （2）料道的径向直径要比塑件制品的壁厚大的多，冷凝的时间内不能很路快的完成制品的固化。 （3）主流道的温度需要得到有效的控制，否则无法完成很好的固化。 （4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.51 。 （5）当主流导拉料杆不工作的时候。如果有了这几个现象，先停止工作，在通过各种方式取出芯，不能让其收到其他操作不当引起的损伤，还要避免注塑模具的成型部位不能受到损伤。详细的查找一些粘膜的原因，一边对工艺做出调整和修改；还有在现场进行师弟考察，做出数据统计，一直达到所要求的标准，在进行第二次注射工艺。9.3.4 成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。 注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种情况应该算是司空见惯了。主要是因为：(1) 熔料流动阻力过大下面是主要原因：主流道的尺寸和分流道的尺寸设计的不匹配。流道内部的结构和材质因为选取和设计的缘故，在熔料进入后不能够流通，不适合流动。所以我们要选取合适的易于熔料流动的材质和设计结构，像圆形的流道。还有在熔料流动过程当中会有一部分可能出现了冷凝的状态，壁厚较薄时也会出现阻力过大的状况。(2) 型腔排气不良这个情况很常见，但是很容易被操作者遗忘，但确实是非常重要的一个问题。当在要求的精度越高时，这个显现就越发的明显了。重点在拐角处，凹槽处，所以要尽量的避免这些第低级误差，结果会变的很麻烦，附带的问题会更多，处理起来也不好处理，最后的结果就是废料，浪费成本，消耗时间。(3) 锁模力不足在注射的时候，由于工作原理的缘故，会造成动摸的位置发生偏差动模位置发生偏差，会造成熔料的偏移，而实际的位置可能会出现供料不足的情况，造成的结果就是会出现缺陷的现象，所以在操作的时候应该避免这种为题的发生。 溢边（毛刺、飞边、批锋）还有其他的原因，在熔料充满腔的时候仍然出现诸多的毛刺，更有甚者毛刺更大，还有在缝隙出也会出现毛刺，产生这种显现的原因有以下几个方面：(1) 再注射的时候用量过多(2) 锁模力不足(3) 流动性畅通(4) 模具的部分不匹配(5) 模版出现形变 制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因:(1) 尺寸变大当尺寸变大了的时候，其对应的注射压力也伴随着升高，于是保压的时间间隔也加长，在这种状态下会有大量的充模，收缩率变越来越小，其值也变小，让制造的工件的实际尺寸稍微偏大；当模具温度较低了的时候，而实际上使得熔料在较低温度的条件下更容易成型，收缩率同样的变得越来越小，并趋于最小值。此时还要继续注射，并且尽快的提高模具的温度和降低注射压力，缩短保压时间，制作工件尺寸可得到大大的改善。(2) 尺寸变小当尺寸变小的时候，注射的压力就会降低低、保压时间就会变短，可能会造成不足的状况，制作工件在冷却后的时候它的收缩率会稍微的跟跟着改变，并有变大的趋势，使得制作工件的尺寸减小；当模具温度较高的时候，这时候的工件应该从模腔取出来，这时发生的变化时是它的体积收缩量变大，其尺寸大小却变小。这时应该重新定制加工工艺，并做出合理相应的改变。通过改变加工工艺的条件和状态，通常只能在极小范围内使尺寸发生变化，这时候能改变工件的相互配合的大小的状态，但是公称尺寸一般来说不会有大的变化。9.3.5 调整措施调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 结论结论毕业设计是本科教学工作的最后环节，也是一个重要环节，是对学生全面的知识的测试。通过这个设计，将大学四年的学习进一步的巩固，由于该塑件的结构特点和本质特性，造成了它的生产类型，该塑件的
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