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第6章 机械加工质量 6.1 机械加工质量的基本概念 6.2 机械加工精度 6.3 机械加工表面质量,至总目录,第6章 机械加工质量 6.1 机械加工质量的基本概念 机器零件的加工质量决定了机器的： 1.性能 2.质量 3.寿命 机器产品加工质量的内容： 1.加工精度 2.加工表面质量,返回本章目录,机器产品加工质量要求越来越高（近30年） 加工精度 （普通）从0.01mm 0.005mm （精密）从1m 0.02m (超精密）从0.1m 0.001m 加工表面质量粗糙度方面已获得小于0.0005m的粗糙度。 加工质量与设备、工艺方法、工艺措施有关。,返回本章目录,6.1.1 加工精度与工件获得精度的方法 加工精度零件加工后的几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想零件的几何参数符合的程度。 理想零件： 尺寸零件尺寸公差带中点 中点尺寸 形状绝对的平面、圆柱面、锥面 位置绝对平行、垂直、同轴,返回本章目录,加工精度包括三个方面: 尺寸精度; 形状精度; 位置精度。 加工误差是加工精度的另一种表述方法，加工后零件的几何参数与理想零件的几何参数偏离程度,以大小示。 加工误差越大，加工精度越低； 加工误差越小，加工精度越高。,返回本章目录,获得尺寸精度的方法： 试切法： 通过试切 测量 调整再试切直到 被加工部分达到尺寸要求为止。,特点： 费时费力; 与操作工人水平有关; 适用于单件小批生产; 调整法加工时调整刀具位置用。,返回本章目录,(2)定尺寸刀具法： 零件加工尺寸决定于刀具尺寸。 特点： 尺寸精度决定于： a）刀具 的种类和精度； b）刀具的安装精度； c）机床的精度。 生产率较高，在孔加工中广泛使用。 应用：孔加工广泛使用。,返回本章目录,(2)调整法： 预先调整好刀具和工件在机床上的相对置， 并在一批零件的加工过程中始终保持这个位置不 变，以保证被加工零件尺寸的方法。 特点： 尺寸稳定 ; 生产率高 ; 加工精度与操作工人的水平关系不大，主要决定于调整精度。 应用：广泛于成批及大量生产。,返回本章目录,(4)自动控制法： 这种方法是把测量装置，进给装置和控制系统等组成一个自动控制的加工系统。 特点： 自动化程度高，精度高； 适用于批量或大量生产。,返回本章目录,6.1.2 加工表面质量 (1)基本概念 1）表面微观几何形状(表面粗糙度及波度 ),返回本章目录,2) 表面物理机械性能 表面冷层作硬化 由切削力，切削热表面强烈的型性变形表面强度硬度提高塑性下降。 硬化程度： H表面层显微硬度 H0工件材料加工前显微硬度（基本度）,返回本章目录,表层金相组织变化 加工表面在切削热作用下，温度上升至金相组织变化的临界值时，产生表层金 相组织变化。 表层残余应力 加工后表层产生强烈的塑性变形或金相组织变化，造成体积变化。,返回本章目录,返回本章目录,(2)机械加工表面质量对机器使用性能的影响 1）表面质量对零件耐磨性的影响 表面微观几何形状对耐磨性的影响, 表面物理机械性能对耐磨性的影响,.冷作硬化N (适度） 耐磨性 （表面强度提高） 冷作硬化N (过度） 耐磨性 （表面金相组织疏松，甚至出现裂纹和剥落） .金相组织变化耐磨性 （改变表面硬度）,返回本章目录,2) 表面质量对零件疲劳度的影响 表面粗糙度对零件疲劳强度的影响 粗糙度Ra、划痕和裂纹 应力集中 疲劳强度,返回本章目录,表面物理机械性能对疲劳强度的影响 表层残余压应力提高零件疲劳强度（抵消交变载荷的拉应力） 表层残余拉应力降低零件疲劳强度（容易使表面产生裂纹） 适度冷作硬化提高零件疲劳强度（阻止裂纹的出现和扩展） 过度冷作硬化降低疲劳强度（容易使表面产生裂纹） 磨削烧伤降低疲劳强度（表层的硬度、强度都下降）,返回本章目录,3) 表面质量对配合精度的影响 表面粗糙度Ra大 间隙配合初期磨损量大，间隙值增大 过盈配合部分凸峰被挤平，过盈量减小 4) 表面质量对耐腐蚀性的确影响 表面粗糙度Ra 耐腐蚀性 （由于电化学腐蚀作用） 5) 其它影响,返回本章目录,6.2 机械加工精度 6.2.1 原始误差与加工误差 工艺系统机械加工时，机床、夹具、 刀具和工件构成一个相互联系的统一系统。 原始误差工艺系统中存在的各种误差。 原始误差（原因） 加工误差（结果）,返回本章目录,例：滚齿时的加工误差形成,返回本章目录,6.2.2 影响加工精度的因素 （1） 原理误差由于采用了近似的加工运动或 近似的刀具轮廓而产生的。 例: 滚刀用阿基米德蜗杆代替渐开线蜗杆 （近似的刀具轮廓）； 模数铣刀铣齿（近似的刀具轮廓）； 用公制丝杆车蜗杆或英制螺纹。 （近似的加工运动）,返回本章目录,返回本章目录,工件1转刀具移动的距离为： 1iT=t 所以i=t/T （实际螺距） 而理论螺距应该为： t=23.14159=6.2832mm 所以螺距误差为： t=tt=6.28576.2832=0.0025mm,解：,返回本章目录,提示:在 长度上误差是多少? 在100长度上误差是多少?,例2. 设计车床走刀箱时，经常要考虑车削蜗杆时交换齿轮的配置问题。如果选交换齿轮 作为近似配置，求采用这种传动比来车削长度为L=100mm的蜗杆时，蜗杆轴向齿距积累误差是多少？,返回本章目录,（2）机床误差 机床误差来自三方面： 制造； 安装；磨损。 对加工误差影响大的机床误 差有三个部分： 1）主轴回转误差; 2）导轨误差; 3）传动链误差。,返回本章目录,1）机床导轨误差（以普通车床为例）,返回本章目录,导轨水平弯曲y(如图6-5a) 引起的外圆直径Dy=2y,导轨垂直弯曲 Z ( 如图6-5b) (R+R)2 = 化简并略去R2 项得: Rz ;Dz =,返回本章目录,例:假设 y = z= 0.1 mm ，D=40 mm，,垂直弯曲,结论:普通机床导轨水平弯曲比垂直弯曲对加工误差影响大得多。（此例两者相差400倍）,返回本章目录,误差敏感方向对加工误差影响大的加工表 面的法线方向。,返回本章目录,牛头刨床加工水平面时，水平弯曲为误差敏感方向；加工侧面时，垂直弯曲方向为误差敏感方向。 平面磨床误差敏感方向为导轨垂直弯曲。,2）主轴误差 主轴理想回转轴线 主轴轴线回转中各位置的 平均轴线。 主轴回转误差 主轴实际回转中心的瞬时位 置与理想位置的最大偏差。 一般把主轴误差分解为三种独立运动形式: 纯轴向窜动x 纯径向移动r 纯角度摆动,返回本章目录,纯轴向窜动x 对加工外圆和内孔的直径没有影响; 对加工端面造成端面与轴线不垂直 形成端面左右螺旋; 车螺纹时形成螺距的小周期误差。 纯径向移动r 镗削(刀具回转)的情况； 车削(工件回转)的情况。 (3)纯角度摆动 主要影响工件的形状精度,返回本章目录,返回本章目录,图6-7纯径向跳动对镗孔圆度的影响 1-理想形状 2-镗出孔的实际位置,刀具回转（镗床）的情况 （假设主轴沿y方向作简谐直线运动） 刀具在水平位置(1点) R1 = R + A 刀具在垂直位置(2、4点) R2 = R 刀具在水平位置（3点） R3 = R + A 刀具在任意位置(1点),Y = A cos + R cos=（A+R) cos Z = R sin,返回本章目录,即镗出的孔为椭圆形，因此刀具回转（镗床）主轴纯径向移动加工孔产生形状误差。,由以上可得：,返回本章目录,返回本章目录,图6-8 车削时纯径向跳动对圆度的影响 1-理想工件位置 2-实际工件位置,工件回转(车削)的情况: 工件回转在1处： R1 = R A 工件回转在2处： R2 = R 工件回转在3处： R3 = R + A 工件回转在4处： R4 = R D1-3= R1+R2=2R D2-4= 2R = D1-3,返回本章目录,3）传动链误差 当加工中要求工件与刀具有一定的运动关系时,就产生传动链误差。 传动链误差为内联系传动的实际传动关系与理论计算的传动关系之间的偏差。产生传动链误差的主要因素是传动链中各传动件的制造精度、安装精度和受力变形等。 如：加工齿轮螺纹、蜗轮、丝杆等。,返回本章目录,例：Y3150E,当第1个齿轮有转角误差1。,返回本章目录,K差差动轮系传动比； K分分度挂轮传动比。,总传动差,返回本章目录,第j个元件有转角误差：,Kj 第j个元件误差传递系数。,结论:(1)Kj1，即升速，误差扩大；Kj1，即降速，误差减小。 (2)减小传动元件的数目n，可以减小误差。 (3)提高末端元件的装配和制造精度,可以减小传动链误差。 (4)减小末端传动副的传动比，有利于提高传动精度。 (5)消除传动副的间隙, 可以使末端元件瞬时速度均匀。,返回本章目录,（3）调整误差 调整 是指使刀具切削刃与工件定位基准间在从切削开始到切削终了都保持正确的相对位置。,调整包括： 机床调整; 夹具调整; 刀具调整。 调整误差是原始误差的一种，是不可避免的。,返回本章目录,1)试切法加工的调整误差 原因： 加工余量的影响 微量进给产生的误差 微量进给误差的消除办法： a）微量进给先退刀再快速引进到需要的刻度值处； b）微量进给用轻轻敲击手轮，用振动消除爬行现象。,返回本章目录,试切层很薄,时刀刃打滑,新切到部分厚,刀刃不打滑,a)精加工： 试切最后一刀余量小，打滑,新切部分余量大 于试切余量，不打滑，尺寸变小。,新切到部分厚,受力变形大,试切层薄,受力变形小,b)粗加工： 试切余量小于切削余量, 得到比试切尺寸大一些。因为余量大，切削力大，刀具后退多。,返回本章目录,返回本章目录,2)调整法加工的调整误差 在大批大量生产中广泛采用行程档块、靠模、凸轮等机构控制刀具的轨迹和行程。 影响因素有： 定程机构的制造精度和调整精度； 定程机构（离合器、电器开关和控制 阀）的灵敏度； 刀具样板和靠模的精度。,返回本章目录,（4）工艺系统受力变形 工艺系统在加工过程中受: 切削力; 惯性力； 重力； 夹紧力 力作用产生工艺系统变形加工误差,1)工艺系统刚度 工艺系统刚度工艺系统抵抗变形的能力,Kst 工艺系统静刚度 Fp 、Y 是静态下背向力和变形,返回本章目录,返回本章目录, 机床、夹具、刀具、工件 受力后Y方向的位移。,工艺系统受力后Y方向的总位移,返回本章目录,工件最远端（悬臂梁）刚度为,机床和夹具的刚度 （实测分析）。,工件中间处刚度为,刀具刚度（悬臂梁）为:,返回本章目录,2)工艺系统受力变形对加工精度的影响 切削力作用点位置变化使工件产生的形状误差。,以顶尖装夹车削光轴为例:,Ytw 工件床头位移 Yww 工件床尾位移 Yx x处工件c点位移 Ydw 刀具位移,返回本章目录,在c点的总位移:,按刚度定义：,Kt , Kw , Kd 分别为床头,尾架,刀架的刚度。,返回本章目录,由理论力学可算出：,将各式代入（6-9)得：,机床刚度为：,返回本章目录,工件的变形为：,则工艺系统刚度：,返回本章目录,从表中可看出 : Rmax =Ystmax Ystmin = 0.0312mm 0.0125mm = 0.0187mm,得出如下结果,返回本章目录,例如: 设Fg = 300N Kt =6000N/mm Kw = 5000N/mm Kd = 4000N/mm,L = 600mm 工件直径 d = 50mm,E = 2 105 N/mm,毛坯误差的复映 工件余量或材料硬度不均匀，会引起切削力变化，使工艺系统受力变形发生变化，从而造成工件的尺寸误差和形状误差。,毛坯（余量、硬度）不均匀,返回本章目录,假设毛坯有椭圆度误差，轮廓曲线为1，刀具调整到点划线位置，工件每转切深变化为asp1-asp2 ，引起切削力变化，于是由此变形变化Y1-Y2，从而使加工出的工件形状仍存在椭圆度误差。,返回本章目录,CFp 与切削条件有关的系数 asp 切削深度 f 进给量 XFp 、YFp 指数,返回本章目录,变形变化和毛坯余量变化为：,返回本章目录,返回本章目录,复映系数：,通常：,多次走刀:,n次走刀，则,由以上分析，还可以把误差复映概念做如下推广：,a.在工艺系统弹性变形条件下,毛坯的各种误差(圆度、圆柱度、同轴度、平直度误差等),都会由于余量不均而引起切削力变化，并以一定的复映系数复映成工件的加工误差。 b.毛坯材料硬度的不均匀将使切削力产生变化,引起工艺系统受力变形的变化,从而产生加工误差。而铸件和锻件在冷却过程中的不均匀是造成毛坯硬度不均匀的根源。,返回本章目录,c.由于误差复映系数通常小于1,多次加工后,减少很快,所以当工艺系统的刚度足够时,只有粗加工时用误差复映规律估算才有现实意义;在工艺系统刚度较低的场合,如镗一定深度的小直径孔、车细长轴和磨细长轴等,则误差复映现象比较明显,有时需要从实际反映的复映系数着手分析提高加工精度的途径。,返回本章目录,d.在大批大量生产中,一般采用调整法加工。即刀具调到一定切削深度后,对 同一批零件一次走刀加工到该工序所要求的尺寸。这时,毛坯的“尺寸分散”使每件毛坯的加工余量不等,而造成一批工件的“尺寸分散”。要使一批零件尺寸分散在公差范围内,必须控制毛坯的尺寸公差。,返回本章目录,例:在车床上半精镗一短工件的内孔，加工前内孔的圆度误差为0.4mm,加工后要求圆度误差达到0.01mm，已知工艺系统刚度 Kst=2790Nmm，走刀量f=0.05mm/r，走刀量指数YFP=0.75径向切削力系数CFP=1000，试分析计算在只考虑机床刚度的影响时，一次走刀圆度精度能否达到图样要求？若达不到要求，可采取何种工艺措施？,返回本章目录,解：复映系数：,可见，一次进给达不到要求。,返回本章目录,为达到加工精度要求，可采用: 1.多次走刀； 2.减少走刀量； 3.提高工艺系统刚度； 4.减少误差复映系数等工艺措施。,返回本章目录,工艺系统受其它作用力而产生的加工误差 其它作用力：夹紧力、机床部件自重、工件自重、离心力（惯性力）、传动力。 a:夹紧力,返回本章目录,b:机床部件和工件自重,返回本章目录,（5）其它原始误差的影响 1）工艺系统热变形 热胀冷缩变形 加工过程的热源: a：内部热源(切削热、机床中传动副和动力源的摩擦热） b：外部热源（环境温度、阳光、灯光、取暖设备等） 精密加工热变形引起的加工误差占总加工误差的40%70%。,返回本章目录,机床热变形,图6-13 车床热变形,返回本章目录,返回本章目录, 刀具热变形 由于刀体小,热容量小,刀具温升非常高。例如,用高速钢车刀切削时： 刀刃部分温升可达700-800度； 刀具伸长量可达0.030.05 mm,例：切削长度为3米,每磨一次温升3，则丝杆升长量为 不均匀受热，产生形状误差,工件热变形 均匀受热:,返回本章目录,返回本章目录,2）工件残余应力 残余应力：残余存在工件内部的一部分金属对另一部分金属的作用力。 残余应力产生原因：在铸、锻、焊热处理过程中由于工件各部分受热不均匀或冷却速度不同以及金相组织变化而引起的体积变化，会使工件产生内应力。,残余应力危害：工件粗加工后内应力重新分布使工件产生变形。,图6-15 床身因内应力而引起的变形,返回本章目录,减少残余应力对的影响： 零件结构设计合理（结构简单、璧厚均匀）； 退火或时效处理； 粗精加工分开，粗、精加工时间尽量拉长。,图6-16 校直引起的内应力,返回本章目录,6. 2. 3 提高加工精度的措施 （1）直接减小或消除原始误差 以车细长轴为例： 采用跟刀架或中心架； 采用反向进给； 大主偏角大进给； 伸缩性的弹性活顶尖。,返回本章目录, 在卡盘一端工件上车出一个缩颈 dD/2 前后双架“对刀”切削。,对刀切削示意图,返回本章目录,(2)补偿和抵消原始误差 丝杆车床上，用误差校正机构及装置，来抵消传动链误差。,丝杆车床的校正装置 1主轴 2工件丝杆 3刀架 4母丝杆 5螺母 6摆杆 7滚子 8校正尺 9交换齿轮,返回本章目录,(3)误差转移法 误差转移法是把影响加工精度的原始误差转移到误差不敏感的方向或者不影响加工精度的方向上。,返回本章目录, 用镗模镗孔的镗杆来用浮动联接头可以排除主轴回 转误差,导轨 误差等。 横梁变形的转移,返回本章目录,(4)均分与均化原始误差 均分原始误差就是当坯件精度太低，引起的定位误差或复映误差太大时，将坯件误差均分成 n组，每组坯件的误差缩小为原来误差的1/n。 均化原始误差的实质就是利用有密切联系的工件或刀具表面相互比较、检查，找出它们之间的差异，再进行修正加工或互为基准的加工，使被加工表面原有的误差不断缩小和平均化。,返回本章目录,心轴装夹工件剃齿齿轮内孔尺为 ， 心轴实际尺寸为25.002mm，配合最大间隙为 +0.011mm，最小间隙为-0.002 (过盈)，间隙过大，现按表6-2制造三个心轴，配合精度在0.005之内，解决了剃齿加工要求。,返回本章目录,(5)就地加工达到最终精度 方法：把各相关零件，部件先行装配，使它们处于工作要求的相互位置，然后就地进行最终加工。 目的：消除机器和部件装配后累积误差。,返回本章目录,返回本章目录,主动测量是在加工过程中随时自动测量出工件尺寸根据测量结果控制刀具与工件的相对位置，工件尺寸始终在自动控制之中（闭环系统）。,（6）主动测量与闭环系统,返回本章目录,6.2.4 机械加工误差的综合分析法 分析误差两种方法: 1) 单因素分析法； 2) 综合分析法。 单因素分析的各种产生误差原因总是同时存在、互相影响的，用数理统计的方法可以成功地解决成批及大量生产中机械加工误差的分析和对加工精度的控制问题。 综合分析法 数理统计,返回本章目录,(1)误差的性质 按照误差出现规律，可以分为两大类误差： 1)系统性误差 当连续加工一批零件时，大 小和方向不变或是按一定规律变化的误差。 常值系统误差（误差大小和方向不变。） 变值系统误差（误差大小和方向按一定规 律变化。） 例：刀具的热变形、磨损。,返回本章目录,2）随机性误差(偶然误差) 连续加工一批零件时,大小和方向没有一定变化规律的误差。 例：毛坯误差的复映；工件残余应力引起的变形误差；夹紧误差；多次调整误差；内应力引起的变形误差；定位误差等。 随机误差可以用数理统计方法来研究。,返回本章目录,不同性质的加工误差解决途径： 常值系统误差 调整设备、检修设备、误差补偿或抵消等。 变值系统误差 连续补偿或定期自动补偿等。 随机性误差 减小毛坯误差、提高工艺系统刚度、主动测量与闭环控制等。,返回本章目录,(2)加工误差的分布曲线分析法 实际分布曲线对一批零件实际加工结果的统计曲线。 理论分布曲线数理统计中的正态分布曲线（高斯曲线）。 1)实际分布曲线一批活塞销孔,图纸要求尺寸 ,对这批销孔精镗后,抽查100件,并按尺寸大小分组,每组的尺寸间隔为0.002mm 见列表6-3。,返回本章目录,表6-3 活塞销孔直径测量结果,返回本章目录,分散范围 = 最大孔径 最小孔径 = 28.00427.992=0.012mm 分散范围中心(平均孔径),返回本章目录,公差带中点 废品率= 18 即尺寸为28.0028.004mm的零件的频率。 系统误差 st = 分散范围中心公差带中心= 29.99727.9925 = 0.0054mm 因分散范围(0.012) 公差值(0.015)，需减小st，可不产生废品，即将镗刀伸出量调小。,返回本章目录,2)理论分布曲线 正态分布曲线用概率密度函数表示：,返回本章目录, 均方根偏差，即,式中,返回本章目录,正态分布曲线特点： 曲线呈钟形，中间高，而两边低，表示尺寸靠近分散中心的工件占大多数而离中心越远越少。 曲线有对称性，即工件尺寸大于和小于的同间距范围内的频率是相等的。,返回本章目录,曲线的形状参数 越大，曲线越平坦， 尺寸越分散，精度低。 越小，曲线越陡峭 ， 尺寸越集中，精度高。,返回本章目录,在尺寸x到 间的工件的频率为：,由表查出 即 时 F = 49.865 ， 2F = 99.73 即工件在3外的频率只有0.27%，一般取正态分布曲线3范围代表全部面积。,返回本章目录,令工件公差带为T，一般情况下应使T6,可用 表示工艺能力，称为 工艺能力系数，用 Cp 表示。即:,返回本章目录,Cp值越大工艺能力越强，可将工艺能力分为5个等级： Cp 1.67 为特级 工艺能力过高 1.67 Cp1.33 为一级 工艺能力足够 1.33 Cp1 为二级 工艺能力勉强 1 Cp 0.67 为三级 工艺能力不够 有废品 0.67 Cp 为四级 工艺能力不足 要改进,返回本章目录,解：（1）画出分布曲线 与公差带间的关系图 （2）公差带中点尺寸 为 T中=17.9825mm,例：有一批小轴直径为 ，加工后尺寸呈正态分布，测量计算得算术平均值 ， 计算合格品率及废品率，分析产生废品的原因。,返回本章目录,（3）计算合格品（右）,查表 F右= 0.4938,（4）计算合格品（左）,返回本章目录,（5）废品率,（6）产生废品的原因：,1.对刀不准，存在有系统性误差,2. 工序加工精度差(工艺能力不足),返回本章目录,（3）点图法 方法: 按工件加工顺序定期测量工件的尺寸，以其序号为横坐标，以测量得的尺寸为纵坐标，则可以得到如下的点图。,返回本章目录,R图,图系统误差变化规律,R图随机误差变化规律,返回本章目录,图的中心线,图上控制线,R图的中心线,图下控制线,R图的上控制线,返回本章目录,上式中的A和D数值根据数理统计原理得出,表6-5,返回本章目录,点子波动有正常波动和异常波动，正常波动说明工艺过程稳定，异常波动说明工艺过程不稳定。,返回本章目录,6.3 机械加工表面质量 6.3.1 机械加工表面粗糙度及影响因素 (1)切削加工后的表面粗糙度 1)切削加工表面粗糙度的形成,几何因素 主要是刀具相对工件作进给运动时，在 工件表面上留下一定的残留面积。,返回本章目录,刀尖圆弧半径为零,刀具有圆弧半径r：,返回本章目录,a.切削塑性材料时： 刀具的刃口圆角及后刀面的挤压和摩擦使金属发生塑性变形，导致理论残留面积的挤歪或沟纹加深，增大了表面粗糙度。, 物理因素,返回本章目录,b.刀瘤与鳞刺 刀瘤切削过程中切屑底层与前刀面冷焊的结果。 鳞刺已加工表面上产生的周期性毛刺。低速切削 塑性材料时常常出现鳞刺。粗糙度降低23级。,返回本章目录,2)影响切削加工表面粗糙度的因素 工件材料 塑性 粗糙度 晶粒 粗糙度 常进行正火处理（细化晶粒） 刀具的几何形状、材料、刃磨质量 选择与工件摩擦系数较小的刀具材料，粗糙度 冷却效果好，粗糙度,返回本章目录, 切削用量 V 粗糙度 V 刀瘤和鳞刺易产生,返回本章目录,（2）磨削加工之后的表面粗糙度 1)磨削机理 磨削的切削刃由无数砂粒组成，分布不均匀； 大多数砂粒为负前角切削； 砂粒三种切削状态: 弹性变形不形成切削屑纯化砂粒 塑性变形形成沟槽不形成切削屑较纯砂粒 塑性变形强烈形成切屑锋利的砂粒,返回本章目录,2)影响磨削加工表面粗糙度的主要因素 磨削砂轮的影响 砂轮粒度 粒度愈细，砂轮