石油天然气站内工艺管道施工及验收讲稿

石油天然气站内工艺管道工程施工及验收（讲解提纲）石油天然气站内工艺管道工程施工及验收一 概述（一）石油天然气站内工艺管道施工验收主要相关标准石油天然气站内工艺管道工程施工及验收SY0402-2000石油天然气建设工程施工质量验收规范（站内工艺管道工程）SY4203-2007，工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997压力管道规范 工业管道GB/T20801-2006石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范GB50XXX（二）范围适用于新建、改（扩）建（陆上石油天然气集输工艺相关）输送原油、天然气、煤气、成品油等的站内工艺管道工程。不适用于炼油化工厂、天然气净化厂厂内管道；站内泵、加热炉、流量计及其他设备本体所属管道。（油气田内部脱水装置、加油站、站内高温导热油管道。）（三）术语（1）管道：由管道组成件装配而成，用于输送、分配、混合、分离、排放、计量或截止流体流动。除管道组成件外，管道还包括管道支承件，但不包括支承构筑物，如建筑框架、管架、管廊和底座（管墩或基础）等。（2）石油天然气管道：是指石油（包括原油、成品油）、天然气管道及其附属设施（简称管道设施），包括油气田工艺管道（包括集输、储运、初加工和注气管道）和长输（输油、输气）管道。 （3）站内工艺管道：油气田工艺管道的站内部分。（4）管道单元：采用预制的方法，将管道、管道附件按照设计的要求进行部分组装而成的单元。（5）压力管道：受国家安全监察的特种设备之一，是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于01MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。（6）工业管道：压力管道的一部分，是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。特种设备目录将工业管道划分为工艺管道、动力管道和制冷管道三个品种。（7）管道组成件：是用于连接或装配成压力密封的管道系统机械元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。GB50316：用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、以及管道特殊件。管道特殊件是按工程设计条件特殊制造的管道组成件，如膨胀节、特殊阀门、爆破片、阻火器、过滤器、挠性接头及软管等。GB50235：用于连接或装配管道的元件，它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。（8）管件 管道组成件的一个类别，通常包括弯头、三通、异径管、管帽、翻边短节和活接头等。支管座：子管与母管轴向成90异径连接时，用于母管孔上的与支管相连接的过渡件。（9）紧固件：用于法兰连接的螺栓和螺帽。（10）压力管道元件：是指特种设备安全监察范围内的压力管道组成件和支吊架。（11）撬装设备：在工厂将机泵和工艺管道等组装到钢质底座上，整体拉运到现场、直接安装在基础上的成套设备。（把可以实现部分或全部化工流程的诸多装置，集成在一个橇体上，以方便运输和快速组态）。（12）质量证明书：材料质量证明（检验文件）的一种形式。由制造厂生产部门以外的独立授权部门或人员，按照标准及合同的规定，按批在交货产品上（或取样）进行检验和试验，并注明结果的检验文件。制造厂质量证明书由独立于生产部门的制造厂检验部门签署并批准生效。法律法规有规定的，由法定检验检测机构出具监督检验证明。（13）外观（目视）检查：是指对易于观察或能做外观检查的组成件、连接接头及其它管道元件的部分在其制造、制作、装配、安装、检查或试验之前、进行中或之后进行的观察。目视检查应包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹或其它连接方法、支承件、装配以及安装等的质量是否达到相关标准和工程设计的要求。（14）干空气：露点低于-40的空气。（15）汽化器：用于加热低温液体或液化气体，使之汽化为设计温度下的气体的一种加热装置。（16）干空气干燥法：通过持续地向管道内注入干空气进行吹扫，使残留在管道内的水分蒸发，并将蒸发后的湿空气置换出管道外，从而达到管道干燥目的的施工方法。（17）真空干燥法：在控制条件下用真空泵不断地抽取管道内的气体，降低管道中的压力直至达到管壁温度下水的饱和蒸汽压，使残留在管道内壁上的水沸腾而迅速汽化，随后被真空泵抽出的施工方法。（18）液氮干燥法：液氮经汽化器汽化，加热器加热后以不低于50的温度进入管道进行低压间断性吹扫，从而达到管道干燥目的的施工方法。（四）工业管道分级及施工企业资格（1）工业管道按设计压力 、设计温度、介质毒性程度、火灾危险性划分为GC1、GC2、GC3三个等级。（A）符合下列情况之一的管道为GC1级：1）毒性程度为极度危害的介质；2）毒性程度为高度危害的气体，工作温度高于标准沸点的高度危害的液体；3）设计压力大于等于4.0MPa，火灾危险性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体；4）设计压力大于等于10.0MPa的管道和设计压力大于等于4.0MPa且设计温度大于等于400的管道。（B）除本条(三)规定的GC3级管道外，介质毒性程度、火灾危险性、设计压力和设计温度低于本条(一)规定（GC1级）的管道为GC2级。（C）无毒、非可燃流体介质，设计压力小于等于1.0MPa且设计温度高于-20但不高于185的管道为GC3级。（2）工业管道分级的改变情况级别原法规分级GB/T20801-2007（新压力管道许可规则）分级GC11输送极度危害介质的管道；2输送甲、 乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P4.0 MPa的管道；3输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 4.0 MPa 且设计温度 400 0C的管道；4输送流体介质且设计压力P10. 0 MPa的管道。1输送下列有毒介质的压力管道：a)极度危害介质；b)高度危害气体介质c)工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质。2输送下列可燃、易爆介质且设计压力大于或等于4.0MPa的压力管道：a) 甲、乙类可燃气体；b) 液化烃c) 甲B类可燃液体3设计压力大于或等于10.0MPa的压力管道和设计压力大于或等于4.0MPa且设计温度大于或等于400的压力管道。GC31输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力 1. 0 MPa ，且设计温度 400 0 C的管道；2输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力 4.0 MPa且设计温度400 0C的管道。输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或等于1.0MPa且设计温度大于-20但不大于185的压力管道。（注意：不包括有毒、可燃和低温管道）（3）承担站内工业管道安装的施工单位除按规范规定应具备相应的施工企业资质外，尚应取得国家质量监督部门颁发的相应级别的“压力管道安装许可证”二站内工业管道的施工准备 （一）施工准备是管道安装整个施工过程的重要阶段。包括技术准备、现场准备和资源准备。（1）技术准备（A）设计审查；1）进行图纸会审，核对设计文件。2）掌握工程的重点和难点，熟悉工艺流程。3）会同设计单位现场交接和复查测量控制点、施工测量用的基准点及水准点，并对地下的障碍物进行标记。（B）编制施工组织设计施工组织设计至少应包括：编制依据、工程概况、施工部署、关键施工方案、进度计划、资源准备、质量保证措施、施工平面布置以及质量、健康安全环境等主要措施内容。（C）进行工艺评定，施工方案和工艺规程等有关技术文件；（D）技术交底和人员培训；（E）绘制单线图： “单线图”是根据设计图纸将每条管道按照轴側投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。作为管段预制加工时使用材料和加工尺寸的依据，即成为“管段加工图”。作为工程交工技术文件的内容。（2）现场调查和准备（A）确定交通运输方案。（B）了解施工场地与相邻工程、农田水利等的关系。（C）调查可利用的电源、动力、通信、消防、劳动力、生活供应及医疗卫生条件。（D）调查施工中对自然环境、生活环境的影响及需要采取的措施。（E）按照施工组织设计进行现场条件准备。（3）资源准备（A）建立项目组织机构。（B）配备施工人员，进行技术培训、质量安全教育。 （C）进行施工机具和检测器具配置。 （D）进行施工主要材料的准备。三站内工艺管道的施工过程控制（一）材料、管道附件、撬装设备的验收、检验与储存（1）验收和检验（A）工程所用的材料、管道附件、撬装设备的验收应由施工单位、物资供应单位和建设（或监理）单位的人员进行。（B）不合格的材料、管道附件、撬装设备严禁安装使用。（C）材料订货标准1）有特殊要求的管材（钢管）应按设计要求订货和检验。在含硫和硫化氢的油气介质等苛刻环境条件下的管材，设计应规定特殊的订货技术条件作为采购和验收的依据。2）弯管的质量应符合国家现行标准油气输送钢制弯管SY/T 5257-2004的规定，3）异径管的质量应符合现行国家标准钢制对焊无缝管件GB/T 12459-2005的规定，4）三通的质量应符合应符合现行国家标准钢制对焊无缝管件GB/T 12459-2005的规定，并应满足下列要求：5）支管座的质量应符合现行国家标准钢制承插焊、螺纹和对焊支管座GB/T19326-2003的规定，6）高酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格后方可使用。7）高压管件及紧固件技术要求符合PN16-32MPa锻造角式高压阀门、管件、紧固件技术条件JB450的规定。8）带有伺服机械装置（电动、气动、液压、气流联动、气液动、电液动、电磁动等）阀门应有使用说明书。9）撬装设备内的工艺管道安装应符合本规范的规定。（D）质量证明文件及其核查1）材料、管道附件、撬装设备等应有产品质量证明文件、出厂合格证、使用说明书，进口物资应有商检报告，其质量必须符合设计要求和产品标准。2）撬装设备制造厂应提供试压记录。3）管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书，并确认下列项目符合国家或行业技术标准的有关规定：化学成分热处理后的力学性能合金钢管件的金相分析报告管件和紧固件的无损检测报告4）对质量有疑问时，应对材料进行复验。材料的理化性能检验、试验及复验应由取得国家或行业相应资质的单位进行。质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性；未包括检验和试验结果的质量证明文件（合格证）仅限于GC3级管道组成件。管道组成件的质量证明文件除应按设计文件及GB/T20801.2-2006的规定外，还应满足以下要求：a)设计文件规定进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验报告。b)设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有晶间腐蚀试验报告。c）质量证明文件提供的性能数据如不符合产品标准或设计文件的规定，或接受方对性能数据有异议时，应进行必要的补充试验。（E）外观和尺寸检查1）工程所用的材料、管道附件、撬装设备等在使用前，应按设计技术要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，其表面质量和尺寸偏差应符合设计或产品标准国家或行业标准的有关规定。2）对阀门、三通、弯头、异径管、法兰、螺栓、螺母、垫片、支吊架、补偿器、绝缘接头、汇管、封头等的表面质量和尺寸偏差的检验要求作了具体补充规定。a）阀门试验前应逐个进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：1阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等。2垫片、填料应满足介质要求，安装应正确。3丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕且传动机构操作灵活、指示正确。4铭牌完好无缺，标识清晰完整。5备品备件应数量齐全、完好无损。6液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应在油标三分之二处，各部驱动灵活。7 检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活好用，并调试好限位开关。b）弯头壁厚减薄量应小于厚度的10%，且实测厚度不应小于设计计算壁厚。c）“”形和“L”形补偿器的弯曲钢管的圆度不应大于外径的8%，壁厚减薄量不应大于公称壁厚的15%，且壁厚不小于设计壁厚。“”形补偿器悬臂长度允许偏差为10mm；平面翘曲每米允许偏差为3mm，且总长平面翘曲允许偏差为10mm。d）弹簧支吊架自由状态时，弹簧各圈节距均匀，其节距允许偏差不应大于平均节距的10%。弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其允许偏差不应大于自由高度的2%。e）防腐（保温）管的管端预留长度应符合设计要求，外观应完好无损伤，标识完整、清晰并与防腐等级（保温厚度）相符。3）撬装内设备应完好，尺寸应符合设计规定，并对进出接口法兰进行检查并予以保护。撬装设备内控制箱、仪表、管路、阀门、元器件应符合设计要求。4）压力管道元件的材料标记应符合相应标准和合同的规定，并应逐件标记。标记应清晰、牢固,公称直径小于或等于DN40的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。标记内容至少应包括制造厂标记以及材料（代号）名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a) GC1级管道用管道组成件；b) 按本部分要求进行冲击试验的管道组成件；c) 铬钼合金钢（螺栓材料除外）管道组成件；d) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢（H型）管道组成件；e)镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。管道组成件应尽量保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，应采用移植方法重新标识。材料标识也可采用管道组成件的工程统一编码。标记方法的采用应以对材料表面不构成损害或污染为原则，并应尽量避免降低材料的使用性能。低温钢及钛材不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料构成损害的物质，如硫、铅和氯等。如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，如分别处理（时间、地点）或采用区分色带等方法。（F）补充性和验证性检验1）合金钢管宜用快速光谱分析仪进行光谱分析，每批应抽查5%，且不少于一件。对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件。2）对于以下管子和管件，应每批应抽样5%，且不得少于一根（个）进行外表面磁粉或渗透检测，检测结果不得有线性缺陷：a) GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件；b) GC1级管道中输送极度危害介质的管子和管件。3）用于高压（设计压力大于6.4MP）管道上的螺栓、螺母使用前每批抽两个进行硬度检查，不合格应加倍检查，仍有不合格则应逐个检查，不合格不能使用。（当直径大于等于M30且工作温度大于等于500时应逐个检查，螺母硬度不合格不得使用，当螺栓硬度不合格时再取硬度最高、最低的各一根进行力学性能校验，若不合格，取硬度相近的作加倍校验，如仍有不合格则该批螺栓不得使用。对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取根（个）进行硬度检验。4）阀门应逐个进行强度和密封试验，强度试验压力应为设计压力的1.5倍，密封试验压力为设计压力；电动阀门应按要求调好限位开关试压运转后，两面都应进行单面受压条件下的开启，开启压力应不小于设计压力。阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求：a）用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。b) 用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于一个。c) 用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5，且不得少于一个。经设计者或业主同意，对于公称压力小于等于PN100、且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应不小于1.5倍的夹套公称压力。5）安全阀安装前应按设计文件规定的开启压力进行压力调试。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.051.15倍。回座压力应在0.901.05倍工作压力之间，调试不少于三次。调试合格后铅封，并填写记录。应按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。6）加倍抽样检查、检测或试验对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样，再进行检查、检测或试验；若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。（2）储存（A）管材1）钢管应分规格、材质、分层同向码垛，分开堆放，堆放高度应保证钢管不失稳变形，且最高不应超过3m。底层钢管垫软质材料，并加防滑楔子。垫起高度为200mm以上。2）检防腐管应根据规格、防腐等级、同向分类码垛堆放，防腐（保温）管之间、底层宜垫软质材料。底层加防滑楔子。（B）管道附件1）管道附件应分类存放，保证管件的坡口不受损伤。弯头、弯管、异径管、三通应采取防锈、防变形措施。2）绝缘接头、绝缘法兰、法兰、垫片、盲板、应存放在库房中并加以保护，并应保证法兰的结合面不受损伤。（C）阀门、撬装设备宜原包装存放，随机工具、备件、资料应分类造册、妥善保存。（D）焊接材料、防腐材料应分类入库存放。库房应做到通风、防潮、防雨、防霜、防油类侵蚀。易挥发的材料要密闭存放。（二）下料与加工预制（1）钢管下料（A）钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm，全长不超过5mm。（B）设计压力大于6.4MPa条件下使用的钢管采用机械切割；在设计压力小于等于6.4MPa条件下使用的钢管可采用火焰切割，切割后必须除去切割表面的氧化层，消除切口弧形波纹。切口质量应符合规范要求（C）坡口加工应根据设计和焊接工艺规程的规定。加工完成后如有机械加工形成的内卷边，应清除整平。碳钢、碳锰钢可采用机械加工或火焰切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工切割和制备坡口。如采用火焰切割，切割后应用机械加工或打磨方法消除热影响区。不锈钢、有色金属应用机械加工或等离子切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。不排除采用其它切割和制备方法的可能性，但应经过技术评审。当设计文件和相关标准对坡口表面有无损检测要求时，无损检测及缺陷处理应在施焊前完成。（2）管件加工（A）弯管制作1）宜采用壁厚为正公差的钢管制作弯管。当采用负公差的钢管制作弯管时，钢管弯曲半径与弯管前钢管壁厚的关系宜符合下表规定。弯曲半径R弯管前钢管壁厚R6D1.06Tm6DR5D1.08Tm5DR4D1.14Tm4DR3D1.25Tm注1：D为公称直径(mm)。2：Tm为设计壁厚(mm)。2）高压钢管的弯曲半径宜大于钢管外径的5倍，其他钢管的弯曲半径宜大于钢管外径的3.5倍。3）用直缝管制作弯管时，受拉(压)区应避开焊缝。4）钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。5）制作高合金钢弯管时宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不应用锤击。6）钢管热弯或冷弯后的热处理 a）除制作弯管温度自始至终保持在900以上的情况外，用壁厚大于19mm的碳素钢制作弯管后，应按规范进行热处理。b）中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计要求进行处理。c）中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按表的要求进行热处理。d）用奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理。当设计要求热处理时，应按设计要求进行。e) 冷弯或冷成形加工后的热处理应符合本规范的规定。母材类别名义厚度母材最小规定抗拉强度金属热处理温度保温时间最短保温时间h布氏硬度bmmMPamin/mm碳钢(C) 、碳锰钢（C-Mn）1919全部无6006502.41200合金钢（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr %1919全部490全部490无6007206007202.42.411225225合金钢（Cr-Mo）%Cr2%13490无13全部7007502.42225全部4907007502.42225合金钢（Cr-Mo）2.25%Cr3%和C0.15%13全部不要求13全部7007602.42241合金钢（Cr-Mo）3%0.15%全部全部7007602.42241马氏体不锈钢全部全部7307902.42241铁素体不锈钢全部全部无奥氏体不锈钢全部全部无187低温镍钢（Ni4%）1919全部无6006401.21双相不锈钢a全部全部1.2a双相不锈钢钢管是否进行焊后热处理不做具体规定，但热处理应符合材料标准要求；b设计有规定时，碳钢和奥氏体不锈钢的硬度可按本表取值。c对于有应力腐蚀倾向或对消除应力有较高要求的管道，在弯曲或成形加工后，应按设计文件的规定进行热处理。d采用管子扩口、缩口、引伸、墩粗时，成形应变率为本表规定值的一半；e固溶处理的保温时间为20min/25mm或10min，且取其中的较大值。f要求冲击试验的材料在冷成形或冷弯后，当成形应变率大于5%时，应按要求进行热处理。g高温使用的奥氏体不锈钢钢管或镍基合金钢管，在冷、热弯曲或成形后，应按下表规定进行热处理。材料类别及使用条件成形应变率%热处理设计温度小于675的奥氏体不锈钢及镍-铁-铬合金（800H、800HT）热弯或热成形15固溶处理设计温度大于等于675的奥氏体不锈钢（H级）及镍-铁-铬合金（800H、800HT）热弯或热成形10a固溶处理奥氏体不锈钢及镍基合金（800H、800HT）冷弯或冷成形按设计规定7）弯管质量要求：a）无裂纹、无过烧、分层、无皱纹；b）任一截面上的最大外径与最小外径之差设计压力大于或等于10MPa的弯管，应不大于制作弯管前钢管外径的5%；设计压力小于10MPa的弯管，应不大于制作弯管前钢管外径的8%。弯管的不圆度a)不圆度应满足以下要求：1）弯管的不圆度u(%)应按式（1）计算。 其中，、分别为同一截面的最大、最小实测外径（mm）。2）对于承受内压的弯管，其不圆度应不大于8；对于承受外压的弯管，其不圆度应不大于3。c）制作弯管前后的壁厚之差设计压力大于或等于10MPa的弯管，不应超过制作弯管前钢管壁厚的10%；其他弯管不应超过制作弯管前钢管壁厚的15%，且均不得小于钢管的设计壁厚；d）管端中心偏差值设计压力大于或等于10MPa的弯管不得超过1.5mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。其他弯管允许偏差为3mm/m，当直管长度大于3m时，其允许偏差为10mm。e）形弯管的平面度允许偏差(mm)。长度5005001000100015001500平面度34610f）用高压钢管制作弯管后，应进行表面无损检测，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于钢管公称壁厚的90%，且不应小于设计壁厚。（B）汇管制作1）制作汇管母管宜选择整根无缝钢管或直缝钢管，不应采用螺旋焊缝钢管。若采用焊接钢管对接时，纵缝应错开100mm以上。2）汇管组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，应先组对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。3）汇管组对时，子管与母管的组对采用支管座的方式与母管连接。当子管公称直径小于或等于200mm时，定位焊4点；当子管的公称直径大于200mm时，定位焊6点，并均匀分布。4）管汇组对的允许偏差应符合规范的要求。5）封头组对前，应将汇管内部清理干净，组对焊接应符合设计要求。（3）管道单元预制（A）管道预制应按管道系统单线图规定的数量、规格、材质选配管道附件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。（B）自由管段和封闭管段的选择应满足现场吊装和安装的条件，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。1） 自由管段的长度加工尺寸允许偏差为10mm。2） 封闭管段的长度加工尺寸允许偏差为1.5mm。（C）管件组合1）每个方向总长度尺寸允许偏差为5mm。2）间距尺寸允许偏差为3mm。3）管件组合的角度尺寸允许偏差每米为3mm，4）管端尺寸最大允许偏差为10mm。5）管件组合的支管和主管横向的中心尺寸允许偏差为1.5mm。6）管道单元预制件的组装、焊接和检验，应符合本规范的有关规定。7）预制完毕的管道单元预制件，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。（三）卷管（A）板焊管的制作应符合相应标准的规定。（B）制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定：1）除设计另有规定外，板焊管单根长度应不小于5.3m，且环向拼接焊缝不多于2条（奥氏体不锈钢可放宽至3条），相邻筒节纵缝应错开100mm以上。2）同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，纵缝间距应不小于200mm。3）对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm，加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。4）板焊管周长及管端直径应符合下表规定。纵缝处的棱角度（用弧长为管子周长1/61/4样板在管内壁测量）应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。板焊管的周长允差及直径允差 单位为毫米公称直径40070080012001300160017002400260030003000周长允差579111315直径允差4468910注：直径允差为管端（100mm以内）最大外径与最小外径之差。5）对接焊缝错边量应不大于壁厚的25%且纵缝的错边量应不大于3mm。6）锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏差应不大于0.25mm；其他钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管标准的规定。7）板焊管的直度允差应不大于其单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管标准的规定。8）板焊管制作过程中应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚应不小于设计壁厚。9）板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本部分相应章节及GB/T20801.5-2006的相关规定。10）板焊管应逐根进行压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2006的相应规定。经业主或设计者同意，可采用GB/T20801.5-2006规定的用纵、环焊缝100%射线照相或100%超声波检测代替板焊管的压力试验的方法。（三）焊接（1）工艺管道焊接中异种钢、不锈钢管道焊接应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236的有关规定执行，其余钢种焊接应按钢质管道焊接及验收SY/T 4103的有关规定执行。 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头，包括整体补强的支管座，应全焊透，盖面的角焊缝厚度应不小于填角焊缝有效厚度（见图10a）和b）。（2）焊接工艺评定管道的焊接工艺评定方法尚未统一，国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97中要求执行与其相配套的国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98中关于焊接工艺评定的规定，石油行业有石油天然气金属管道焊接工艺评定SY/T0452-2002，在钢质管道焊接及验收SY4103-2003中也有焊接工艺评定的规定。有些已取得压力容器制造资格的压力管道安装单位也沿用压力容器焊接工艺评定JB4708进行压力管道的焊接工艺评定工作。焊接工艺评定和焊工技能评定管道承压件与承压件焊接，承压件与非承压件的焊接，均应采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工施焊。焊接工艺评定和焊工技能评定应分别符合JB4708及锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的规定。（3）焊工资格焊工应具有相应的资格证书。每个焊工均应有指定的识别代号。除工程另有规定外，管道承压焊缝应标有焊工识别标记，标记方法应符合对材料表面不构成损害或污染的规定。如无法直接在管道承压件上作焊工标记，则应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。（4）组对钢管对接时错边量应符合下表要求。 (mm)管壁厚内壁错边量外壁错边量101.12.02.55100.1壁厚1.52.050.50.51.5对接接头的组对应符合以下规定：1）对接接头的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺规程或下表规定。管道组对内壁错边量材料内壁错边量钢不大于壁厚的10，且小于或等于2mm铝及铝合金壁厚5mm0.5mm壁厚5mm不大于壁厚的10，且小于或等于2mm铜、钛、镍及其合金不大于壁厚的10，且小于或等于1mm2）不等壁厚的工件组对时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。当内壁错边量不符合规定或外壁错边量大于3mm时，焊件端部应按规定进行削薄修整。端部削薄修整后的壁厚应不小于设计厚度。支管连接接头的组对应符合以下规定：1）支管的端部制备及组对和应符合规定。2）主管开孔与支管组对时的错边量应不大于规定值，必要时进行堆焊修正。（5）焊接工艺（A）焊前预热应根据焊接工艺规程规定的温度进行。焊接两种不同预热要求的材料时，应以预热温度要求高的材料为准。预热温度应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测量方法和工具进行测量。（B）含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。（C）施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。（D）管子焊接时，管内应防止管内气体流速过快。（E）除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。（F）需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。（G）低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接的要求：1）应控制层间温度；2）抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊；3）低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。4）不锈钢焊件坡口两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。5）不锈钢焊件单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内应充氩气或氮气保护；6）奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸化与钝化处理。（H）复合钢焊接1）严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层。2）焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。3）在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。（6）焊后热处理（A）焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。（B）焊后热处理时应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。（C）焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm，加热带以外100mm范围内应进行保温，且管道端口应封闭。（D）热处理后的焊缝应符合设计要求，否则应对焊缝重新进行热处理。一道焊缝热处理次数不应超过两次。热处理应按要求填写记录。（E）需要热处理的管段可采用整体热处理的方法，但不得带有焊接阀门。（F）调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。（G）容易产生延迟裂纹的钢材焊接时应保持层间温度，焊后应立即加热到300350保温缓冷，并及时进行热处理；当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200300，并进行保温缓冷，（H）已经进行焊后热处理的管道上，应避免直接焊接非受压件，如果不能避免，若同时满足下列条件，焊后可不再进行热处理。1）管道为非合金钢或碳锰钢材料。2）角焊缝的计算厚度不大于10mm。3）按评定合格的焊接工艺施焊。4）角焊缝进行100%表面无损检测。焊后热处理的基本要求1）焊后热处理工艺应在焊接工艺规程中规定，并经焊接工艺评定验证。2）焊后热处理温度应符合规范规定。3）调质钢焊接接头的焊后热处理温度应低于其回火温度。4）铁素体钢之间的异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两者之中的较高热处理温度进行，但不应超过另一侧钢材的临界点Ac1。5）有应力腐蚀倾向的焊接接头应进行焊后热处理。6）对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理。当不能及时进行焊后热处理时，焊后应立即均匀加热至200350，并保温缓冷。7）热处理厚度应为焊接接头处较厚的工件厚度，但下列情况除外：a）支管连接时，热处理厚度应是主管或支管的厚度，而不计入支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于规定厚度的2倍时，应进行焊后热处理。支管连接的焊缝厚度计算应符合规范规定。b） 对用于平焊法兰、承插焊法兰、公称直径小于等于50mm的管子连接角焊缝和螺纹接头的密封焊缝、以及管道支吊架与管道的连接焊缝，如果任一截面的焊缝厚度大于规定厚度的2倍时，应进行焊后热处理。但下述情况可不要求热处理：1碳钢材料，当焊缝厚度小于或等于16mm时，任意厚度的母材都不需要进行热处理。2铬钼合金钢材料（Cr10%），当焊缝厚度小于或等于13mm时，如果预热温度不低于推荐的最低值，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa，则任意厚度的母材都不需要进行热处理。3对于铁素体钢材料，当焊缝采用奥氏体或镍基填充金属时，不需要进行热处理。但应保证操作条件（如高温下不同线膨胀系数或腐蚀等）对焊缝不产生有害影响。硬度检查1）要求焊后热处理的焊接接头（热弯和热成形加工的管道元件），热处理后应测量硬度值。焊接接头的硬度测定区域应包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。2）硬度检查的数量应满足以下要求：a）有硬度值要求的材料，炉内热处理的每一热处理炉次应至少抽查10进行硬度值测定，局部热处理者应100进行硬度值测定。b）未注明硬度值要求的材料，每炉（批）次应至少抽查10%进行硬度值测定。3）除设计另有规定外，焊接接头热处理后的硬度值应符合下列规定：a）规范中有硬度值要求的材料，焊缝和热影响区的硬度值应符合规范规定。b）规范未注明硬度值要求的材料，焊缝和热影响区的硬度值：碳钢不应大于母材硬度值的120%；其他材料不应大于母材硬度值的125%。c）异种金属材料焊接时，两侧母材和焊接接头均应符合各自硬度值规定。替代热处理正火、正火加回火或退火可代替焊接、弯曲或成形后的消除应力热处理，但焊接接头和母材的力学性能应符合相应标准的规定。热处理基本要求的变更1）设计者可根据具体工况条件，变更或调整消除应力热处理的基本要求，包括规定更为严格的要求（如对厚度较薄材料的热处理和硬度限制），也可放宽或取消热处理和硬度试验要求。2）当放宽消除应力热处理和硬度试验要求时，应具备可供类比的成功使用经验，并考虑工作温度及其影响、热循环频率及其强度、柔性分析的应力水平、脆性破坏及其它有关因素。此外，还应进行包括焊接工艺评定在内的有关试验。分段热处理对于不能进行整体热处理的管道，允许分段热处理。分段处应有宽度大于或等于300mm的搭接带。分段热处理时，炉外的部分应适当保温，并应防止产生较大的温度梯度。局部热处理局部热处理时，加热范围应包括主管或支管的整个环形带，并应达到规定的温度。加热环形带应有足够的宽度。焊接接头局部热处理的加热范围应为距离焊缝中心每侧不小于焊缝宽度的3倍；弯管局部热处理的加热范围应包括弯曲或成形部分及其两侧至少25mm的宽度。加热带以外部分应在100mm150mm的范围内保温。重新热处理热处理后如进行焊接返修、弯曲、成形加工，或硬度检查超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理。（4）焊缝检验与验收（A）管道对接焊缝应进行100%的外观检查1）焊缝上的焊渣及周围飞溅物应清除干净，不应有电弧烧伤母材现象。2）焊缝允许错边量不大于公称壁厚的10%，且不大于1.6mm。3）焊缝表面宽度应为坡口两侧各加宽12mm。4）焊缝表面余高应为01.6mm，局部不应大于3mm且长度不应大于50mm。5）焊缝表面应均匀整齐，无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。6）盖面焊道咬边深度不应大于管壁厚的12.5%，且不应超过0.5mm。在焊缝300mm连续长度内，焊缝两侧咬边累计长度不应大于50mm。（B）无损检测应在焊缝外观检查合格后进行1）石油天然气钢质管道无损检测SY/T 4109标准适用范围内的钢质管道无损检测应按该标准的规定执行，适用范围以外钢种焊接接头的无损检测应按压力容器无损检测JB4730.1-4730.6进行焊缝缺陷等级评定。2）从事无损检测的人员必须持有国家有关部门颁发的资格证书，取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的责任。3）无损检测的检测方法、检测比例及合格等级应符合下列要求a）管道对接接头应进行100射线检测和超声波检测，检测方法首选射线检查，当由于条件限制无法进行射线检测时方可选择超声波检测。管道穿越段的对接接头、不参加试压的最终对接接头应进行100的射线检测和100超声波检测。b）对于射线检测和超声波检测，当设计压力大于或等于4.0MPa时级为合格，当设计压力小于或等于4.0MPa为级为合格。c）不能进行射线检测和超声波检测的焊接部位，应按石油天然气钢质管道无损检测SY/T 4109规定进行磁粉或渗透检测，铁磁性材料表面检测时，宜优先采用磁粉检测。d）不能满足质量要求的焊接缺陷返修，应符合返修焊接工艺规程的有关规定，焊接接头的同一部位返修不得超过两次，否则应将该焊缝切除。焊缝返修1）返修前应对缺陷产生的原因进行分析，提出相应的返修措施。2）返修需要补焊时，应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格的焊工施焊。3）同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，经施焊单位技术总负责人批准后方可进行返修。4）返修后应重新检验，并连同返修及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入交工技术文件。5）要求进行焊后热处理的管道，应在热处理前进行返修。如在热处理后进行焊缝返修，返修后应重新进行热处理。（四）管道安装（A）一般规定1）对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。2）安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行检查，并符合下列要求：a）对焊法兰与钢管配对焊接时，检查其内径是否相同。b）检查平焊法兰与钢管规格和圆滑过渡情况。c）检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短。3）异径管直径应与其相连接管段一致，错边量不应大于1.5mm。4）对于公称直径大于200mm的管道，管道安装时宜采用对口器进行对口组焊。5）钢管端口圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整，不应用锤击方法进行调整。6） 管道对口时应检查平直度， 7）螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100mm以上。8）钢管在穿建(构)筑物时，应加设护管。护管中心线应与管线中心线一致，且建(构)筑物内隐蔽处不应有对接焊缝。9）管道安装允许偏差值应符合要求。10）连接动设备的管道，其固定焊口应远离动设备，并在固定支架以外。对不允许承受附加外力的动设备，管道与动设备的连接应要求：11）法兰连接a）法兰密封面应与钢管中心垂直，保持同轴。其螺栓孔中心偏差不超过孔径的5，并保持螺栓自由穿入。b）法兰螺孔应跨中安装。平孔不平度应小于1mm。管端与平焊法兰密封面的距离应为钢管壁厚加23mm。c）法兰连接平行，其允许偏差应小于法兰外径的1.5，且不大于2mm。法兰螺栓拧紧后，两个密封面应相互平行，用板尺对称检查，其间隙允许偏差应小于0.5mm。d）垫片应放在法兰密封面中心，不应倾斜或突入管内。梯槽或凹凸密封面的法兰，其垫片应放入凹槽内部。e）每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓拧紧后应露出螺母以外23个螺距，螺纹不符合规定的应进行调整。f）螺纹法兰拧入螺纹短节端时，应使螺纹倒角外露，金属垫片应准确嵌入密封座内。法兰接头装配应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。法兰接头装配时，垫片应均匀地压缩到预定的设计载荷。不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的歪斜