机械制造技术课程设计-左支座加工工艺及半精镗Φ25、Φ38孔的夹具设计（全套图纸）

课程设计说明书课程设计说明书 设计题目设计题目：设计左支座加工工艺 规程及工艺装备 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 设 计 者： 班 级： 机自 学 号： 同组姓名： 指导老师： 江南大学 机械制造技术基础课程设计任务书 题目：设计设计左支座加工工艺 规程及工艺装备 内容： 1.零件图 1 张 2.毛坯图 1 张 3.机械加工工艺过程综合卡片 1 张 4.夹具装备图 1 张 5.夹具体零件图 1 张 6 课程设计说明书 1 份 原始资料：该零件图样，Q=5000 台/年，n=1 件/台 班级学号 学 生 指导老师 2009 年 6 月 22 日 目目 录录 一、一、序言 4 二、二、零件的工艺分析及生产类型的确定 4 三、三、毛坯的选择与设计 5 四、四、加工方法和工艺路线的设计 6 五、五、工序设计 9 六、六、确定切削用量及基本时间 11 七、七、夹具设计 21 八、八、设计小节 21 九、九、参考文献 22 一、序言 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造基础和大部分专业课， 并进行了生产实 习的基础上进行的又一个实践教学环节。 这次设计我们能综合运用机械制造基础中的基本理 论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，在老 师和同学的帮助下，我还对夹具，机床，刀具的的结构和工作原理有了更深的了解，不知不 觉中我的图纸分析、 结构设计能力都得到了提高， 为今后的毕业设计及未来从事的工作打下 了良好的基础。 在结束了机械制造基础及有关课程的学习后，通过本次的设计使我们所学的知识得 到了巩固和加深， 并培养了我们学会全面综合地运用所学知识， 去分析和解决机械制造中的 问题的能力。 由于能力有限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。 二、零件的工艺分析及生产类型的确定 1、零件的作用 题目所给的零件为左支座，主要起支撑作用。 2、零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的试图正确、完整，尺寸、公差及技 术要求齐全。 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，其主要加工的面有 80、38、25、21、43 的内孔，两个 10 的销孔，10、8 的螺纹 孔各一个，及工件的下表面，4 个 20、13 的通孔，两个宽度均为 5 的槽。 图中所给的尺寸精度不是太高；粗糙度方面表现在槽两侧面 Ra12.5um，21、 43 的内孔圆柱面 Ra12.5um，10、8 的螺纹孔为 Ra6.3um，38、25 内 孔圆柱面 Ra3.2um，下底面为 Ra3.2um,80 内圆柱表面为 Ra1.6um,两个 10 的销孔为 Ra1.6um 要求较高，其余为不加工表面。位置精度要求也不是很高，表 现在 80 的孔的中心线与下底面的垂直度为 0.03。热处理方面需要调质处理， 到 200HBW，保持均匀。 通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径 向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的 形状和大小，符合要求。 3、零件的生产类型 依设计题目知：Q=5000 台/年，n=1 件/台；结合生产实际备品率和废品率 分别取 10%和 1%。代入公式（2- 1）得该零件的生产纲领 N=5000*1*（1+10%）*（1+1%）=5555 件/年 零件是支座属于轻型零件，生产类型为中批生产。 三、毛坯的选择与设计 1 选择毛坯 该零件材料为 HT200， N=5555 件/年，属于批量生产，而且零件的轮 廓尺寸不大，采用铸件成型。 2 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 （1）求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓的尺寸，长 140mm,宽 140mm,高 100mm,最大轮廓尺寸 为 140mm. （2）选择铸件公差等级 查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为 812 级取为 11 级。 （3）求铸件尺寸公差 公差带相对于基本尺寸对称分布。 （4）求机械加工余量等级 查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为 HT200 得机械加工余量等级 E-G 级选择 F 级。 （5）求 RMA（要求的机械加工余量）对所有加工面取同一值，由指导书表 5-4，查最大尺寸为 140mm，机械加工余量为 F 级，得 RMA 为 1.5mm. （6）求毛坯基本尺寸 底面属于单侧加工：R=F+2RMA+CT/2=20+1.5+2.4/2=22.7mm 80 内孔属于内腔加工：R=F-2RMA-CT/2=80-1.5*2-3.2/2=75.4mm 21 内孔属于内腔加工：R=F-2RMA-CT/2=21-1.5*2-2.4/2=16.8mm 3 设计毛坯图 （1） 确定拔模斜度 根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为 5 度。 （2） 确定分型面 由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了 起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截 面为分型面。 （3） 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出 后要做时效处理。 下图为该零件的毛坯图: 四、加工方法和工艺路线的设计 1、 定位基准的选择 工件在加工第一道或最初几道工序时， 一般选毛坯上未加工的表面作为定位 基准，这个是粗基准，该零件选用 110 外圆柱面作为粗基准来加工 80 内孔 圆柱面和下底面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹 原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，80 的内孔圆 柱面和下底面作为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重 合，基准统一。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。 2 、零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有内孔，下底面，槽，小孔，材料为 HT200。以公差等级和 表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。 （1）下底面 表面粗糙度为 Ra3.2um，未注公差尺寸，根据 GB1800- 79 规 定其公差等级按 IT14，需粗车和半精车。 （2）80 内孔 公差等级 IT9，表面粗糙度 Ra1.6um，需粗镗，半精镗， 精镗。 （3）38 内孔 未注公差等级，根据 GB1800- 79 规定其公差等级按 IT14， 表面粗糙度为 Ra3.2um。采用粗镗，半精镗可达到要求。 （4）25 内孔 公差等级 IT7，表面粗糙度为 Ra3.2um。采用粗镗，半精 镗可达到要求。 （5）21 内孔 未注公差等级，根据 GB1800- 79 规定其公差等级按 IT14， 表面粗糙度为 Ra12.5um。采用粗镗即可达到要求。 （6）43 内孔 未注公差等级，根据 GB1800- 79 规定其公差等级按 IT14， 表面粗糙度为 Ra12.5um。采用粗镗即可达到要求。 （7）宽 5 的槽 槽宽和槽深的公差等级分别为 IT13 和 IT14，表面粗糙度 为 Ra12.5um。采用三面刃铣刀，粗铣即可。 （8）13 小孔 用钻头一次钻出即可。 （9）20 小孔 未注公差等级，圆孔表面粗糙度为 Ra12.5um，圆孔端面粗 糙度为 Ra6.3um，先钻 13 的孔然后扩成 20 再铰孔。 （10）螺纹孔 先钻孔，再攻螺纹。 3 、制订工艺路线 按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。 方案 1： 工序 1：备料 工序 2：实效 工序 3：以 110 圆柱外圆定位，粗车下端面及 80 内孔。 工序 4：以下底面及 80 内孔定位，加工 38、25、21、43 内孔。 工序 5：热处理。 工序 6：以 38、43 内孔端面定位，半精车下端面及 80 内孔。 工序 7：以 38、43 内孔端面定位，精镗 80 内孔。 工序 8：以下端面及 80 内孔定位，半精镗 38、25 内孔。 工序 9：以下端面及 80 内孔定位，铣宽 5 的两个槽。 工序 10：以下端面及 80 内孔定位，钻 4*13 的孔，2*10 的销孔及 10、 8 的螺纹孔。 工序 11：以下端面及 80 内孔定位，扩 4*20 的孔。 工序 12：以下端面及 80 内孔定位，铰 4*20 的孔，2*10 的销孔及 10、 8 的螺纹孔。 工序 13：攻螺纹。 工序 14：钳工去毛刺。 工序 15：终检。 方案 2： 工序 1：备料 工序 2：实效 工序 3：以 110 圆柱外圆定位，粗车下端面及 80 内孔。 工序 4：以下底面及 80 内孔定位，加工 38、25、21、43 内孔。 工序 5：以下端面及 80 内孔定位，钻 4*13 的孔，2*10 的销孔及 10、 8 的螺纹孔。 工序 6：热处理。 工序 7：以 80 内孔定位，半精车下端面。 工序 8：以下端面定位，精镗 80 内孔。 工序 9：以下端面及 80 内孔定位，半精镗 38、25 内孔。 工序 10：以下端面及 80 内孔定位，扩 4*20 的孔。 工序 11：以下端面及 80 内孔定位，铣宽 5 的两个槽。 工序 12：以下端面及 80 内孔定位，铰 4*20 的孔，2*10 的销孔及 10、 8 的螺纹孔。 工序 13：攻螺纹。 工序 14：钳工去毛刺。 工序 15：终检。 方案的比较选择： 方案 2 钻孔在粗加工中进行不合理，应放到精加工中一起完成，工序 7、8 的定位也不合理，在工艺上很难完成，另外铣槽应安排在钻孔之前；方案 1 较合 理，选用方案 1. 五、工序设计 1 、选择加工设备与工艺装备 （1） 选择机床 根据不同的工序选择机床。 1）工序 3 是粗车，工序的工步数不多，不要求很高的生产率，选用卧式车床就 能满足要求，本零件外廓尺寸不大，精度要求不高，选用 C260- 1 型卧式车床 2）工序 4 是粗镗，加工零件的外廓尺寸不大，又是回转体，故在车床上镗孔， 由于精度要求不高，故用 C260- 1 型卧式车床 3） 工序 6、7、8 是粗车和半精车，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高 的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件精度要求不是很高，选用 最常用的 CA6140 卧式车床即可。 4） 工序 9 是铣槽，应选卧式铣床。考虑本零件属成批生产所选机床使用范围较 广为宜，故选常用的 X62 型铣床能满足要求。 5） 工序 10、11、12 为钻扩铰加工，可用专用的分度夹具在立式钻床上加工， 故选用 Z525 型立式钻床。 （2） 选择夹具 除工序 1 选用三爪卡盘，铣槽选用通用夹具，其余均选用专用 夹具。 （3） 选择刀具 根据不同的工序选择刀具 1） 在车床上加工的工序，一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工铸铁零件采用 YG 类硬质合金，粗加工用 YG5，半精加工及精加工用 YG6。 2） 铣刀按表 5- 105 选镶齿三面刃铣刀，直径为 200，孔径 d=50，齿数 z=20，双 面余量为 5. （4） 选择量具 本零件为中批量生产，一般尽可能采用通用量具，根据表面精度、尺 寸和形状等要求，参考有关手册资料，选择量具如下表： 工序 工序名称 量具 3 粗车 游标卡尺、内径百分表 4 粗镗 内径百分表 6 半精车 游标卡尺，内径百分表， 7 精镗孔 内径百分表 8 半精镗孔 内径百分表 9 铣槽 游标卡尺、粗糙块 10 钻孔 游标卡尺 塞规 11 扩孔 游标卡尺 塞规 12 铰孔 游标卡尺 塞规 12 攻螺纹 2 、确定工序尺寸 （1）下底面加工余量 加工表面 工序单边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗车 半精车 粗车 半精车 粗车 半精车 下底面 1.7 1.0 0 46 . 0 101 0 3 . 0 100 Ra6.3 Ra3.2 （2）80 内孔加工余量 加工表面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗镗 半精镗 精镗 粗镗 半精镗 精镗 粗镗 半精镗 精镗 80内孔 1.6 1 1 021. 0 0 78+ 074. 0 0 79+ 074. 0 0 80+ Ra6.3 Ra6.3 Ra1.6 （3）孔加工余量 加工表面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗镗 半精镗 粗镗 半精镗 粗镗 半精镗 38内孔 20.2 2 62. 0 0 36+ 021. 0 0 38+ Ra12.5 Ra3.2 25内孔 6.7 1.5 021. 0 0 5 . 23 + 62. 0 0 25+ Ra12.5 Ra3.2 21内孔 4.2 61 . 0 0 21+ Ra12.5 43内孔 26.2 61. 0 0 43+ Ra12.5 六、确定切削用量及基本时间 切削用量包括背切刀量 p a 、进给量 f 和切削速度 v。确定顺序是先确定 p a 、f， 再确定 v。 1、 工序 3 切削用量及基本时间的确定 （1）粗车底面 1）切削用量：本工序为粗车底面，已知加工材料为 HT200，布氏硬度为 230HBS。 确定粗车端面的切削用量。所选刀具为 Y5 硬质合金可转位车刀。 2） 据表 5- 55， C620- 1 车床的中心高为 200mm， 选刀杠尺寸 B*H=16 mm *25 mm，刀片厚度为 4.5 mm 3）确定背吃刀量 ap=1.3 mm 4）确定进给量 f =0.65 mm/r 5）确定切削速度 v YT15 硬质合金车刀加工布氏硬度为 230HBS 的灰铸 铁， ap 3-5mm,以及工件直径为 100-400 时，f =0.15-0.3 mm/r 按 CA6140 车床说明书（见切削手册）取 f =0.3mm/r 3) 计算切削速度，按切削手册表 1.27,切削速度的计算公式为(寿命 T=60min) v yx p m v c k faT C v vv =(m/min) 其中： v C =342, v x =0.15, v y =0.35, m=0.2。修正系数 v k 见切削手册 表 1.28,即 Mv k=1.44 , sv k =0.8 , kv k =1.04 , krv k=0.81 , Bv k=0.97。 所以 v xx vc 35 . 0 15 . 0 2 . 0 3 . 0460 342 =x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=57.5(m/min) 4)确定机的主轴转速 ns= W d 1000 c v = = x65 5 . 571000 281.7r/min 按机床说明书(见工艺手册表 4.2-8),与 281.7r/min 相近的机床转速为 250r/min。现选取 w n =250r/min。 所以实际切削速度 v=51r/min。 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1 L= 2 20100 =40mm , 1 l =2mm, 2 l =0, 3 l =0 tm= fn l w 321 lll+ = 0.3480 240 + =85.6(min) 4、工序 7 切削用量及基本时间的确定 精镗 80 内孔 1) 已知加工余量为 0.5mm， p a =0.5mm 2) 进给量 f 根据实用机械加工工艺手册中表 2.4-3,当刀杆尺寸为 16 25 mm 2 ， p a 3-5mm,以及工件直径为 100-400 时，f =0.15-0.3 mm/r 按 CA6140 车床说明书（见切削手册）取 f =0.3mm/r 3) 计算切削速度，按切削手册表 1.27,切削速度的计算公式为(寿命 T=60min) v yx p m v c k faT C v vv =(m/min) 其中： v C =342, v x =0.15, v y =0.35, m=0.2。修正系数 v k 见切削手册 表 1.28,即 Mv k=1.44 , sv k =0.8 , kv k =1.04 , krv k=0.81 , Bv k=0.97。 所以 v xx vc 35 . 0 15 . 0 2 . 0 3 . 0460 342 =x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=57.5(m/min) 4)确定机的主轴转速 ns= W d 1000 c v = = x65 5 . 571000 281.7r/min 按机床说明书(见工艺手册表 4.2-8),与 281.7r/min 相近的机床转速为 250r/min。现选取 w n =250r/min。 所以实际切削速度 v=51r/min。 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1 L= 2 20100 =40mm , 1 l =2mm, 2 l =0, 3 l =0 tm= fn l w 321 lll+ = 0.3480 240 + =85.6(min) 5 、工序 8 切削用量及基本时间的确定 （1）半精镗 25 内孔 1) 已知加工余量为 0.75mm， p a =0.75mm 2) 进给量 f 根据实用机械加工工艺手册中表 2.4-3,当刀杆尺寸为 16 25 mm 2 ， p a 3-5mm,以及工件直径为 100-400 时，f =0.15-0.3 mm/r 按 CA6140 车床说明书（见切削手册）取 f =0.3mm/r 3) 计算切削速度，按切削手册表 1.27,切削速度的计算公式为(寿命 T=60min) v yx p m v c k faT C v vv =(m/min) 其中： v C =189.8, v x =0.15, v y =0.2, m=0.2。修正系数 v k 见切削手册 表 1.28,即 Mv k=1.44 , sv k =0.8 , kv k =1.04 , krv k=0.81 , Bv k=0.97。 所以 v xx vc 35 . 0 15 . 0 2 . 0 3 . 075 . 0 60 8 . 189 =x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=52(m/min) 4)确定机的主轴转速 ns= W d 1000 c v = = x65 521000 662r/min 按机床说明书(见工艺手册表 4.2-8),与 662r/min 相近的机床转速为 710r/min。现选取 w n =710r/min。 所以实际切削速度 v=55.8r/min/。 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1 tm= fn l w 321 lll+ = 0.3710 53 =0.25(min) （2）半精镗 38 内孔 1) 已知加工余量为 1mm， p a =0.5mm 2) 进给量 f 根据实用机械加工工艺手册中表 2.4-3,当刀杆尺寸为 16 25 mm 2 ， p a 3-5mm,以及工件直径为 100-400 时，f =0.15-0.3 mm/r 按 CA6140 车床说明书（见切削手册）取 f =0.2mm/r 3) 计算切削速度，按切削手册表 1.27,切削速度的计算公式为(寿命 T=60min) v yx p m v c k faT C v vv =(m/min) 其中： v C =189.8, v x =0.15, v y =0.2, m=0.2。修正系数 v k 见切削手册 表 1.28,即 Mv k=1.44 , sv k =0.8 , kv k =1.04 , krv k=0.81 , Bv k=0.97。 所以 v xx vc 35 . 0 15. 0 2 . 0 2 . 05 . 060 8 . 189 =x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=57.5(m/min) 4)确定机的主轴转速 ns= W d 1000 c v = = x38 601000 502r/min 按机床说明书(见工艺手册表 4.2-8),与 502r/min 相近的机床转速为 500r/min。现选取 w n =500r/min。 所以实际切削速度 v=60r/min/。 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1 tm= fn l w 321 lll+ = 0.2500 13 =0.13(min) 6 、工序 9 切削用量及基本时间的确定 1）切削用量 本工步为铣宽 5 的槽，所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀， 铣刀直径 d=160mm，宽度 L=5mm，齿数 z=48，机床选用 X62 型卧式铣床。 2）确定每齿进给量 fz 本工步要求保证的表面粗糙度 Ra=12.5m,根据表 5-144，每转进给量 fr=0.5-1.2mm/r,取 fr=0.6mm/r,则 fz=0.6/48=0.0125mm/z。 3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据表 5-148，铣刀耐用度 T=120min（表 5-149） 4）确定切削速度和工作台每分钟进给量 fMz 根据表 2-17 中公式计算： 查得 Cv =48 ，qv=0.25 ，xv =0.1 ，yv=0.2 ，uv=0.3 ，Pv=0.1， m=0.2 T=120min ，ap=67.0mm ，fz=0.0125mm/z ，ae=5mm ，z=48 ，d=160mm ，kv=1.0 带入公式得 V= 0 . 1 4850125 . 0 0 . 67 120 100 48 1 . 03 . 02 . 01 . 0 2 . 0 2 . 0 487m/s n=968 160 4871000 = r/min 根据 X62 型卧式铣床转速表（表 5-72） ，选择 n=950r/min，则实际切削速 度 V=485m/s，工作台每分钟进给量为 fMz=0.01254860=36mm/min 根据 X62 型卧式铣床工作台进给量表（表 5-76） ，选择 fMz=37.5mm/min，则 实际的每齿进给量为 fz=0.013mm/z。 5)基本时间 根据表 2-25，本道工序的基本时间为 f lll T Mz j 21+ + = ) 31 ()(5 . 0 22 1 += e addl 式中l=20mm 1 l =2mm 2 l =2mm ae=16mm fMz=90mm/min 60 90 2220 + = j T=36s 7、工序 10 切削用量及基本时间的确定 切削用量 本工序为钻孔 ，刀具选用高速钢复合钻头 230HBS 的铸铁的加工属性属 7 类，据表 5- 127 钻13 孔 f=0.36 v=9 n=220r/min 取 272r/min 钻10 孔 f=0.32 v=9 n=286.6r/min 取 272r/min 钻8 孔 f=0.24 v=11 n=438r/min 取 545r/min 基本时间 T1=Li/fn=20*3/0.36/4.53=50s T2=Li/fn=20*2/0.32/4.53=28s T3=Li/fn=10*1/0.32/4.53=7s T4=Li/fn=15*1/0.24/9=7s T=T1+T2+T3+T4=92s 8、工序 11 切削用量及基本时间的确定 扩 4*20 的孔 刀具：根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 20 1) 进给量 查机械加工工艺师手册表 28-13，取 f=0.13mm/r 2) 切削速度 根据机械加工工艺手册表 10-70,及 10-66,查得 V=1015m/min. 取 V=13m/min 3) 确定机床主轴转速 ns= W d 1000 c v = = 6 131000 657r/min 按机床说明书(见工艺手册表 4.2-5),与 657r/min 相近的机床转速为 680r/min。现选取 w n =680r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn =min/13 1000 6806 m= 9、工序 12 切削用量及基本时间的确定 铰 20 孔 1) 进给量 查机械加工工艺师手册表 28-13，取 f=0.13mm/r 2) 切削速度 根据机械加工工艺手册表 10-70,及 10-66,查得 V=1015m/min. 取 V=13m/min 3) 确定机床主轴转速 ns= W d 1000 c v = = 6 131000 657r/min 按机床说明书(见工艺手册表 4.2-5),与 657r/min 相近的机床转速为 680r/min。现选取 w n =680r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn =min/13 1000 6806 m= 10、工序 12 切削用量及基本时间的确定 攻 M8、M10 螺纹各一个，切削速度分别为 9.8m/min、12.8 m/min，主轴转速 选 680r/min。 七、夹具设计 本夹具是工序（8）用半精镗 25、38 孔的专用夹具。所设计的夹具装配 图及拆装零件图另附图纸。夹具的有关说明如下： （1）定位方案 工件以下底面和 80 孔为定位基准，采用支承板、定位 短销和转位销组合定位方案， 支承板限制 3 个自由度， 定位插销限制 2 个自由度， 转位销限制 1 个自由度，共限制了 6 个自由度。 （2）夹紧机构 根据生产率要求及工件结构要求，采用螺旋夹紧机构有效 地提高了生产效率。夹紧机构采用手动操作。 （3） 夹具与机床连接元件 采用与所选的机床的主轴相配合的锥柄与机床 连接 （5）使用说明 安装工件时，将螺栓松开并转动，将工件放在支承板上， 并用两销定位，然后拧紧螺母，便可以将工件安装完毕。 （6）结构特点 该夹具结构简单，操作方便，能够快速准确地将零件装夹 完毕，有利于提高生产效率。 （7）夹紧力计算 由夹紧方案可知，夹紧力与切削力垂直 由表 3- 6 差得 LHf KFL Fj + = 1 FC nFc c FC xf pFCc KVfaCF c 81 . 9 = FC C=92 ap =1mm f=0.3 Vc=2.5 FC K=1.2 Xfc=1 FC=0.75 nFC=0 KFc=1.2 算得 c F=271N 又 K=1.8 L=38 f1=0.1 H=58 可得 Fj=868.7N 可知螺栓夹紧机构完全可以达到要求 （8）定位误差分析、 在