K556-轴承架机械加工工艺规程及钻φ7孔夹具设计
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K556
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K556-轴承架机械加工工艺规程及钻φ7孔夹具设计,K556,轴承,机械,加工,工艺,规程,夹具,设计
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课程设计报告课程名称:轴承架专用夹具及及其工艺设计指导老师:班 级:姓 名:学 号:学 期: 20 17 20 18 学年 第二 学期课程设计报告目 录序言2一. 零件的结构分析31.1零件的形状31.2 零件的工艺性分析4二.工艺规程设计32.1毛坯的制造形式32.2基面的选择62.3 工艺规程制订112.4 加工设备的选择112.5 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定112.5.1 铣底面2.5.2 钻两4个12沉头孔2.5.3 铣18两外端面2.5.4 钻18通孔2.5.5 铣16外端面2.5.6 钻16孔2.6.7 钻7孔2.6确定切削用量及基本工时112.7确定机械加工工艺过程卡112.8确定机械加工工序卡11三.夹具设计12四.小结3致 谢21参 考 文 献22序言机械设计制造工艺学是机械专业的主干课程、核心课程、是建立在本科阶段所学基础专业课基础之上的“宝塔尖课程”。作为“宝塔尖课程”学习的重要一环机械制造工艺课程设计不仅是对工艺课本知识所学知识的综合运用,更是一次综合运用所学知识的一次实战演练,其重要性不言而喻。对于零件的工艺安排、夹具设计是学机械的学生都应掌握的最基本的知识。这些内容对于机械加工起着致关重要的作用。零件加工质量的好坏、成本的高低,都是这些内容的直接反映。本次设计题目是轴承架的专用夹具及其工艺设计,整个加工过程中涉及到毛坯的制造方法选择、加工余量的计算、工艺路线的确定、机床夹具定位和夹紧装置的设计、机械加工刀具和辅具的选择、加工时间的计算以及专用夹具体的设计等内容。设计以小组为单位,组内成员在相互配合完成整体工序设计之后还需独立完成自己所选工序进行详细设计,整个过程中,有合作、有分工、有整体、有局部、有详细、有简略,锻炼的不仅仅是理论知识的应用和实践。同时,夹具设计也是毕业设计之前最后一次大规模、集中性的实践性学习活动。认真完成相关内容,综合运用所学知识,总结反思心得体会,以期对未来毕业设计乃至求职、深造有所裨益。一.零件的分析1.1零件的作用 如图1所示,题目所给零件为轴承架,18孔用于安装轴承,要求有一定的同轴度、圆柱度、粗糙度和较高的尺寸公差;左侧16的通孔用于安装滑动轴承,因此也需要有较高的圆柱度、粗糙度,位置度和尺寸公差;7小孔用于给滑动轴承加润滑油,故不需要较高的形位公差和尺寸公差,只需保证名义尺寸7和12;底座四个均布的12的沉头孔的作用是配合螺栓安装在机床上。由于两端的18孔中间无材料,所以将18和16的孔一起设为预置孔,这样不仅减少加工面积、节约成本。而且减少了加工步骤。轴承架18两孔和16孔共三个端面均需与其他零件配合,因此要求有一定的和粗糙度;18两孔和16孔外侧均需开倒角,便于安装轴承。图1 轴承架零件图1.2 零件的工艺分析零件共有七组加工表面,分别是(1)零件下底面。由于下底面是加工18H8孔以及钻底面四个孔的精基准,需要有一定的表面粗糙度和较高的尺寸公差,故加工时分为粗铣和半精铣两个步骤。(2)下底面四个沉头孔。由于粗糙度要求精度不高,则分为钻47孔、锪深6mm的412沉孔两步。(3)两18H8孔及两145倒角。由于此两孔与滚动轴承配合,需要有有一定的同轴度、圆柱度、粗糙度和较高的尺寸公差,故加工时分为粗镗、半精镗、精镗三步进行。(4)两18H8孔的外端面。由于外端面需与其他零件配合,故要求有一定的粗糙度,为提高加工效率、节约成本,此两端面宜同时加工,采用专用机床,左右两个动力头带动两个铣刀。(5)16H8孔及145倒角。由于16孔与滑动轴承配合,需要有较高的圆柱度、粗糙度,位置度和尺寸公差,故需要粗镗、半精镗两步进行。 (6)16H8孔外端面。由于外端面需要与其他零件配合,需要一定的粗糙度,故需要分粗铣、半精铣两步进行。(7)7锥形沉头孔。由于此孔用于给滑动轴承加注润滑油,故不需要较高的形位公差、尺寸公差和表面粗糙度。为提高加工效率、节约时间和成本应该采用复合刀具,一步加工到位。 综合以上可知,轴承架具有较好的工艺性,一般工厂均能满足其加工工艺要求。表面尺寸精度表面粗糙度下底面12IT9Ra6.318端面92IT9Ra3.216端面43IT9Ra3.218孔18IT8Ra1.616孔16IT8Ra3.27锥形沉头孔7IT8Ra6.3412沉头孔12IT12Ra12.5表1 各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度二. 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式由于零件材料为HT200,其强度较高,塑性和韧性尚高,焊接性差,用于承受较大载荷的小截面调质件和应力较小的大型正火件,以及对心部要求不高的表面淬火件:曲轴,传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向,形状复制的零件在热水或油水中淬火。且根据零件的形状规则,同时由于零件属于大批量生产,零件的轮廓尺寸不大,为了便于生产故选用金属型铸造毛坯。金属型铸造与砂型铸造比较:在技术上与经济上有许多优点。(1)金属型生产的铸件,其机械性能比砂型铸件高。同样合金,抗拉强度平均可提高25%,屈服强度平均提高约20%,其抗蚀性能和硬度亦显著提高;(2)铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高,而且质量和尺寸稳定;(3)铸件的工艺收得率高,液体金属耗量减少,一般可节约1530%;(4)不用砂或者少用砂,一般可节约造型材料80100%;此外,金属型铸造的生产效率高;使铸件产生缺陷的原因减少;工序简单,易实现机械化和自动化。金属型铸造虽有很多优点,但也有不足之处。如:(1) 金属型制造成本高;(2) 金属型不透气,而且无退让性,易造成铸件浇不足、开裂或铸铁件白口等缺陷;(3) 金属型铸造时,铸型的工作温度、合金的浇注温度和浇注速度,铸件在铸型中停留的时间,以及所用的涂料等,对铸件的质量的影响甚为敏感,需要严格控制。因此,在决定采用金属型铸造时,必须综合考虑下列各因素:铸件形状和重量大小必须合适;要有足够的批量;完成生产任务的期限许可。由于轴承架需承受较大的交变载荷作用,所以铸件需进行时效处理并保证硬度不低于195HBS。2.2 确定定位基准2.2.1粗基准的选择选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求: 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如:机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而细致的组织,以增加耐磨性。 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。2.2.1精基准选择的原则 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则,应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度,避免基准转换所带来的误差,并且各工序所采用的夹具比较统一,从而可减少夹具设计和制造工作。例如:轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶孔定位,这样不但在一次装夹中能加工大多书表面,而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反复加工。例如:对淬火后的齿轮磨齿,是以齿面为基准磨内孔,再以孔为基准磨齿面,这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则,有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,可以选择加工表面本身为基准。例如:磨削机床导轨面时,是以导轨面找正定位的。此外,像插孔在无心磨床上磨外圆等,都是自为基准的例子。此外,还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,它的底平面,适于作精基准使用。但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够,如果使用典型的一面两孔定位方法,则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面,因为是非加工表面,所以也可以用的孔为加工基准。选择精基准的原则时,考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。粗基准选择应当满足以下要求:(1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。(2) 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如:机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而细致的组织,以增加耐磨性。(3) 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。(4) 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。(5) 粗基准应避免重复使用,因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一,他对零件的生产是非常重要的,先选取下端面作为定位基准,。精基准的选择应满足以下原则:(1)“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准,避免基准不重合引起的误差。(2)“基准统一”原则 尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位,以保证各表面的位置精度,避免因基准变换产生的误差,简化夹具设计与制造。(3)“自为基准”原则 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀,应选择该加工表面本身为精基准,该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。(4)“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时,可采用“互为基准”方法,反复加工。(5)所选的精基准 应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以已经加工好的20孔和一端面为定位精基准,加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合的时候,应该进行尺寸换算,这在以后还要进行专门的计算,在此不再重复。2.2.3各加工面基准选择的原则按照零件图纸上的加工要求,主基准统一与基准重合原则,以加工后的图片孔的端面为主要的定位精基准,即以轴承座的下底面为精基准。基准不重合时应该在下文专门进行尺寸换算,此处不再重复。2.3工艺规程的拟订根据粗基准选择原则和精基准选择原则,结合相关经验数据,按照“基准先行,先面后孔,先主后次,先粗后精”的原则,现拟定两条工艺路线:工艺路线一:工序号工序名称工序内容1铸造铸造毛坯2时效处理3铣工以32外表面为粗基准,粗铣、半精铣轴承架底平面4铣工以底面为精基准,铣18孔两端面5镗工以底面为精基准,粗镗、半精镗、精镗18通孔6钻工以底面为精基准,钻倒角1457铣工以底面为精基准,铣16的端面8镗工以底面为精基准,粗镗、半精镗16的面9钳工以底面为精基准,钻倒角24510铣工以底面为精基准,钻、锪四个12沉孔和7通孔11钻工以16外端面为精基准,钻7的锥形沉孔12钳工去毛刺13终检表2 工艺路线一工艺路线二:工序号工序名称工序内容1铸造铸造毛坯2时效处理3铣工以轴承架顶部外圆为粗基准,粗铣、半精铣轴承架底平面4钻工以底面为精基准,钻四个12沉孔和7通孔5铣工以底面为精基准,铣18孔两端面6镗工以底面为精基准,粗镗、半精镗18的通孔7钻工以底面为精基准,钻倒角1458铣工以18通孔为精基准,铣16的端面9镗工以18通孔为精基准,镗、半精镗16的孔10钳工以18通孔为精基准,钻倒角24511钻工以16通孔为精基准,钻、锪7的锥形沉孔12钳去毛刺13终检表3 工艺路线二2.3.1工艺路线分析工艺路线一:优点:基准统一。以18外圆为粗基准加工底面定位误差小;工序5基准重合;以“一面两销”方式定位可靠,装夹简便。缺点:工序基准6基准不重合,加工精度不易保证。工艺路线二:优点:基准重合,加工精度易于保证;缺点:基准不统一;以底座上表面定位误差大;工序9采用销钉定位,装夹不便;工序11以16端面定位,定位不可靠。方案一的工序6由于基准不重合产生不重合误差;而方案二由于基准重合,避免了重合误差的产生,故方案二合理。对于中批量生产的零件,一般总是首先加工出统一的基准。零件的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。2.4加工设备的选择车床2.5机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定轴承架材料为HT200;生产类型为大批量生产,硬度HB为S168-190,采用金属型铸造毛坯。2.5.1 铣底面根据工序尺寸和公差等级,由公式:R=RMA+1/2CT (1)其中,RMA机械加工余量,mm;CT铸件尺寸公差等级,mm。查实用机械制造工艺设计手册得:RAM=0.5mm,CT=2.2mm计算得铣底面总余量为R=1.6mm。查表得粗铣加工余量为1mm,半精铣底面的加工余量为0.6mm,根据铣削经济加工等级、表面粗糙度及基本尺寸,按入体原则标注如下:工步基本尺寸/mm单边余量/mm公差等级公差/mm尺寸公差/mm表面粗糙度/m半精铣120.6IT90.04312-0.0430Ra=6.3粗铣12.61.0IT120.1812.6-0.180Ra=12.5毛坯13.61.6CT102.213.61.1Ra=25表4 铣底面工序余量252钻两4个12沉头孔由于采用钻锪复合刀具一步加工到位,故加工余量R钻=7mm,R锪 =12mm,加工余量精度等级为:工步基本尺寸/mm单边余量/mm公差等级公差/mm尺寸及公差/mm表面粗糙度/m钻锪12IT120.18Ra=12.5毛坯12mmCT102.2Ra=25表5 钻底孔工序余量253 铣18两外端面由公式: R=2RMA+1/2CT其中,RMA机械加工余量,mm;CT铸件尺寸公差等级,mm。查实用机械制造工艺设计手册得: RMA=1.4mm,CT=3.2mm计算得:R=4.4mm查表得粗铣加工余量为4mm,半精铣底面的加工余量为0.4mm,根据铣削经济加工等级、表面粗糙度及基本尺寸,按入体原则标注如下:工步基本尺寸/mm单边余量/mm公差等级公差/mm尺寸及公差/mm表面粗糙度/m半精铣920.2IT90.08792-0.0870Ra=3.2粗铣92.42IT120.3592.4-0.350Ra=6.3毛坯96.42.2CT102.296.41.1Ra=25表6 钻18孔工序余量2.5.4 钻18通孔分镗、半精镗、精镗三步进行,根据镗削的经济加工等级、表面粗糙度及基本尺寸,按入体原则标注如下:工步基本尺寸/mm工步余量/mm公差等级公差/mm尺寸及公差/mm表面粗糙度/m精镗180.5IT80.02718-0-0.027Ra=1.6半精镗17.50.5IT110.11017.5-0-0.110Ra=3.2粗镗170.8IT120.18017-0-0.180Ra=12.5毛坯16.2CT10Ra=252.5.5铣16外端面根据工序尺寸和公差等级,由公式:R=2RMA+1/2CT(1)其中,RMA机械加工余量,mm;CT铸件尺寸公差等级,mm。查实用机械制造工艺设计手册得:RMA=0.7mm,CT=2.8mm计算得铣底面总余量为R=2.1mm。查表得粗铣加工余量为1.6mm,半精铣底面的加工余量为0.5mm,根据铣削经济加工等级、表面粗糙度及基本尺寸,按入体原则标注如下:工步基本尺寸/mm单边余量/mm公差等级公差/mm尺寸及公差/mm表面粗糙度/m半精铣430.5IT90.06243-0.0620Ra=3.2粗铣43.51.6IT120.2543.5-0.250Ra=6.3毛坯45.12.1CT102.245.11.1Ra=25表 7 铣16外端面加工余量2.5.6钻16孔分粗镗、半精镗两步完成,根据镗削经济加工等级、表面粗糙度及基本尺寸,按入体原则标注如下工步基本尺寸/mm单边余量/mm公差等级公差/mm尺寸及公差/mm表面粗糙度/m粗镗160.5IT80.0027Ra=3.2半精镗43.51.6IT120.25Ra=6.3表 8 钻16孔工序余量2.5.7钻7孔由于采用钻锪复合刀具一步加工到位,故加工余量R钻=7mm,R锪=10mm,加工余量精度等级为:工步基本尺寸/mm工步余量/mm公差等级公差/mm尺寸及公差/mm表面粗糙度/m粗镗160.5IT80.00271600.027Ra=3.2半精镗16.50.5IT120.1801600.180Ra=6.3毛坯15Ra=252.6确定切削用量及基本工时2.6.1加工要求粗铣端面面,半精铣端面,Ra=3.2。用标准镶齿圆柱铣刀粗铣加工余量2.5mm机床:62W加工工件尺寸:直径32。宽度:40mm长度:28mm 确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则:2.3.1工序的合理组合确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则: 工序分散原则工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少,产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后,将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.20%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。第3章 钻孔夹具设计第3章 加工7孔夹具设计 为了提高生产率,保证质量。本夹具将用在z525钻床。刀具是高速钢钻头。3.1问题提出。本夹具主要用来加工加工7孔,这两孔与上下端面有着垂直度的要求,设计夹具时,要求保证垂直度要求。3.11夹具的设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。定位方式如下图,夹紧方式为螺旋V型块夹紧机构。(1)确定要限制的自由度按照加工要求,只需限制其它6个自由度。(2)定位方案选择按基准统一原则,选择底面和底面上217工艺孔定位,定位元件采用“一面两销”,即采用支承板、削边销和圆柱销限制工件六个自由度。3.3切削力及夹紧力的计算刀具:钻头7孔。则轴向力:见工艺师手册表28.4F=Cdfk3.1 式中: C=420, Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数,1.5; K加工性质系数,1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况,找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态,按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠,再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即:安全系数K可按下式计算有:式中:为各种因素的安全系数,查参考文献5表可得: 所以有: 该孔的设计基准为中心轴,故以回转面做定位基准,实现“基准重合”原则;参考文献,因夹具的夹紧力与切削力方向相反,实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力:F夹KF (N)扭距:Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内,安全系数由资料机床夹具设计手册查表可得:切削力公式: 式(2.17)式中 查表得: 即:实际所需夹紧力:由参考文献16机床夹具设计手册表得: 安全系数K可按下式计算,由式(2.5)有:式中:为各种因素的安全系数,见参考文献16机床夹具设计手册表 可得: 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用螺旋夹紧机构。由计算可知所需实际夹紧力不是很大,为了使其夹具结构简单、操作方便,决定选用手动螺旋夹紧机构。3.4 钻孔与工件之间的切屑间隙钻套的类型和特点:1、固定钻套:钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中,钻模板或夹具体的孔与钻套外圆一般采用H7/n6配合,主要用于加工量不大,磨损教小的中小批生产或加工孔径甚小,孔距离精度要求较高的小孔。2、可换钻套:主要用在大批量生产中,由于钻套磨损大,因此在可换钻套和钻模板之间加一个衬套,衬套直接压入钻模板的孔内,钻套以F7/m6或F7/k6配合装入衬套中。3、快换钻套:当对孔进行钻铰等加工时,由于刀径不断增大,需要不同的导套引导刀具,为便于快速更换采用快换钻套。4、特殊钻套:尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C,使开始钻孔时,钻头切屑刃不位于钻套的孔中,以免刮伤钻套内孔,如图4.3。图4.3 切屑间隙 C=(0.31.2)d。在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素,确定了设计方案后,选择了C=8。因为此钻的材料是铸件,所以C可以取较小的值。3.5 钻模板在导向装置中,导套通常是安装在钻模板上,因此钻模板必须具有足够的刚度和强度,以防变形而影响钻孔精度。钻模板按其与夹具体连接的方式,可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等。在此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板,在装卸工件时需从夹具体上装上或卸下,钻螺栓紧固,钻模精度较高。43.6定位误差的分析3) 夹具安装误差因夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差,称为夹具的安装误差。图5-2中夹具的安装基面为平面,因而没有安装误差,=0.4) 夹具误差因夹具上定位元件、对刀或导向元件、分度装置及安装基准之间的位置不精确而造成的加工误差,称为夹具误差。夹具误差主要包括定位元件相对于安装基准的尺寸或位置误差;定位元件相对于对刀或导向元件(包含导向元件之间)的尺寸或位置误差;导向元件相对于安装基准的尺寸或位置误差;若有分度装置时,还存在分度误差。以上几项共同组成夹具误差。5) 加工方法误差因机床精度、刀具精度、刀具与机床的位置精度、工艺系统的受力变形和受热变形等因素造成的加工误差,统称为加工方法误差。因该项误差影响因素多,又不便于计算,所以常根据经验为它留出工件公差的1/3.计算时可设。2. 保证加工精度的条件工件在夹具中加工时,总加工误差为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机变量,应用概率法叠加。因此保证工件加工精度的条件是即工件的总加工误差应不大于工件的加工尺寸。为保证夹具有一定的使用寿命,防止夹具因磨损而过早报废,在分析计算工件加工精度时,需留出一定的精度储备量。因此将上式改写为或 当时,夹具能满足工件的加工要求。值的大小还表示了夹具使用寿命的长短和夹具总图上各项公差值确定得是否合理。知此方案可行。3.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套(其结构如下图所示)以减少更换钻套的辅助时间。为了减少辅助时间采用可换钻套,以来满足达到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D601+0.016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101110162068+0.028+0.01112+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036HT200222635+0.033+0.017392630424625HT200563035+0.050+0.0254852354255+0.039+0.02059305667424811066485070740.040钻模板选用固定钻模板,用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。3.8 确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求(1)应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面,如安装接触位置,安装表面的刀块夹紧安装特定的,足够的精度,之间的位置精度稳定夹具体,夹具体应该采用铸造,时效处理,退火等处理方式。(2)应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力,切削力等外力变形和振动是不允许的,夹具应有足够的厚度,刚度可以适当加固。(3)结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观,更复杂的结构,之间的相互位置精度与每个表面的要求高,所以应特别注意结构的过程中,应处理的工件,夹具,维修方便。再满足功能性要求(刚度和强度)前提下,应能减小体积减轻重量,结构应该简单。(4)应便于铁屑去除在加工过程中,该铁屑将继续在夹在积累,如果不及时清除,切削热的积累会破坏夹具定位精度,铁屑投掷可能绕组定位元件,也会破坏的定位精度,甚至发生事故。因此,在这个过程中的铁屑不多,可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间:对切削过程中产生更多的,一般应在夹具体上面。(5)安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心,夹具应尽可能低,支撑面积应足够大,以安装精度要高,以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的,识别特定的文件夹结构,然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中,夹具必承受大的夹紧力切削力,产生冲击和振动,夹具的形状,取决于夹具布局和夹具和连接,在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具,积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠,所以夹具设计,必须考虑结构应便于铁屑。此外,夹点技术,经济的具体结构和操作、安装方便等特点,在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具,切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠,所以夹具设计,必须考虑结构应便排出铁屑。总 结在本次课程设计中,我们将设计主要分为两大部分进行:工艺编制部分和夹具设计部分。在工艺部分中,我们涉及到要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步,加工该工序的机车及机床的进给量
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