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曲轴搬运机械手的设计,曲轴,搬运,机械手,设计
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湖南农业大学东方科技学院湖南农业大学东方科技学院全全日日制制普普通通本本科科生生毕毕业业设设计计 曲轴搬运机械手的设计曲轴搬运机械手的设计DESIGN OF THE CRANKSHAFT HANDING ROBOT学生姓名学生姓名： 李星辰李星辰学学 号：号： 200741914613年级专业及班级：年级专业及班级： 2007 级级机械机械设计设计制造及其自制造及其自动动化化(6)班班指导老师及职称：指导老师及职称： 杨杨文敏文敏 副教授副教授湖南长沙提交日期：20 11 年 5 月毕业设计诚信声明本人郑重声明：所呈交的本科毕业设计是本人在指导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。除文中已经注明引用的内容外，本论文设计不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 毕业设计作者签名： 2011 年 月 日目目 录录摘 要1关键字11 前言21.1 工业机器人（机械手）的概述21.1.1工业机器人的发展 21.1.2工业机器人的分类 21.1.3 工业机械手的应用31.2 设计问题的提出42 机械手的总体设计42.1 机械手的组成及各部分关系概述42.2 机械手的设计分析42.2.1 设计要求42.2.2 总体设计任务分析52.2.3 总体方案拟定73 机械手结构的设计分析73.1 末端操作器的设计分析73.1.1 末端操作器的概述73.1.2 末端操作器结构的设计分析83.2 手腕的设计分析83.3 手臂的设计分析83.4 机身和机座的设计分析94 机械手各部件的载荷计算104.1 设计要求分析104.2 手指夹紧机构的设计104.2.1 手指夹紧机构载荷的计算104.3 手臂伸缩机构载荷的计算114.4 手臂俯仰机构载荷的计算124.5 手腕摆动机构载荷力矩的计算134.6 机身摆动机构载荷力矩的计算144.7 初选系统工作压力145 机械手各部件结构尺寸计算及校核155.1 手指夹紧机构结构尺寸的确定155.4 手腕摆动机构的确定185.5 机身摆动机构的确定195.5.1 强度校核195.6 弯曲稳定性校核206 液压系统的设计216.1 液压缸或液压马达所需流量的确定216.3 液压缸或液压马达主要零件的结构材料及技术要求226.3.1 缸体226.3.2 缸盖236.3.3 活塞236.3.4 活塞杆236.3.5 液压缸的缓冲装置236.3.6 液压缸的排气装置246.4 制定基本方案246.4.1 基本回路的选择246.5 液压元件的选择256.5.1 液压泵的选择256.5.2 液压泵所需电机功率的确定266.5.3 液压阀的选择276.5.4 液压辅助元件的选择原则276.5.5 油箱容量的确定296.5.6 液压原理图297 结论32参考文献32致 谢33附录35附录 1 图纸列表351曲轴搬运机械手的设计曲轴搬运机械手的设计学 生：李星辰 指导老师：杨文敏(湖南农业大学东方科技学院，长沙 410128)摘摘 要：要：本课题设计的曲轴搬运机械手采用关节型坐标系、全液压驱动，具有手臂伸缩、俯仰、回转和手腕回转四个自由度，以及手指的抓取动作。执行机构相应由手部抓取机构、手腕回转机构、手臂伸缩机构、手臂俯仰机构、手臂回转机构和各定位装置等组成，每一部分均由液压缸驱动与控制。本课题归纳了工业机械手和曲轴搬运机械手研究中的关键问题，分析了工业机械手的研究现状和发展趋势，讨论了设计工业机械手及曲轴搬运机械手的方案。在此基础上，对工业机械手及曲轴搬运机械手的进一步研究进行了展望。 关键字：关键字：机械手；手臂伸缩结构；机身摆动结构；液压泵；液压缸；Design of the Crankshaft Handling RobotStudent:Li Xing-chenTutor:Yang Wen-min(Oriental Science &Technology College of Hunan Agricultural University, Changsha 410128 )Abstract:The design of the crankshaft at this topic uses articulated robotic coordinate system, hydraulic drive, with four free degrees of arms stretching, pitch, rotation and wrist rotation, and the fingers crawl action. The corresponding actuator body makes up by the hand grab, wrist rotation body, arms stretching institutions, agencies pitching arm, the arm rotating mechanism and the positioning device and other components., each part of the drive and control by the hydraulic cylinder. This paper presents the development of a low cost experimental telerobotic system built up with local means in an emerging country . From a remote site, a webcam sends images of a robot manipulator through Internet to the control site where a human operator remotely monitors this robot in order to achieve pick-and-place tasks. Some control modes have been implemented and tested such as mouse-click, image-based and gesture-based modes. Key words: Manipulator; arm telescopic structure; body swing structure; hydraulic pump; hydraulic cylinder21 前言1.1 工业机器人（机械手）的概述1.1.1 工业机器人的发展1954 年，美国人 George C.Devol 在他申请的专利“Programmed article transfer”中，首次提出了“工业机器人”的概念。1958 年，被誉为“工业机器人之父”的 Joseph F.Engle Berger 创建了世界上第一个机器人公司Unimation 公司，并参与设计了第一台 Unimat 机器人。与此同时，另一家美国公司AMF 业开始研制工业机器人，即 Versatran 机器人，它主要用于机器之间的物料搬运。1970 年 4 月，在伊利诺斯工学院召开了全美第一届工业机器人会议。日本机器人的发展，经过了 20 世纪 60 年代的摇篮期、70 年代的实用化时期以及80 年代的普及、提高期 3 个基本阶段。在 1967 年，日本东京机械贸易公司首次从美国 AMF 公司引进 Versatran 机器人。1968 年，日本川崎重工业公司与美国 Unimation公司缔结国际技术合作协议，引进 Unimation 机器人，1970 年实现国产化。从此日本进入了开发和应用机器人技术时期。1980 年，机器人技术在日本取得了极大的成功与普及。现在日本人呢拥有的工业机器人的台数约占世界总台数的 65%，而且其制造技术也处于领先地位。我国工业机器人起步于20世纪70年代初期，1972 年我国开始研制自己的工业机器人。经过几十年的发展，大致经历了三个阶段：70 年代的萌芽期、80 年代的开发期和 90 年代的适用化期。现在，国家更重视机器人工业的发展，也有越来越多的企业和科研人员投入到机器人的开发研究中。目前，我国研制的工业机器人已经达到了工业应用水平。我国机器人技术研究主要体现在以下五个方面：一是示教再现型工业机器人；二是智能机器人；三是机器人化机械；四是以机器人为基础的重组装配系统；五是多传感器信息融合与配置技术。71.1.2 工业机器人的分类关于机器人如何分类，国际上没有制定统一的标准，有的按负载重量分，有的按控制方式分，有的按自由度分，有的按结构分，有的按应用领域分。一般的分类方式如表 1。3表 1 机器人分类表6Table 1 Robot classification分类名称简要解释操作型机器人能自动控制，可重复编程，多功能，有几个自由度，可固定或运动，用于相关自动化系统程控型机器人按预先要求的顺序及条件，依次控制机器人的机械动作示教再现型机器人通过引导或其他方式，先教会机器人动作，输入工作程序，机器人则自动重复进行工作数控型机器人不必使机器人动作，通过数值、语言等对机器人进行示教，机器人根据示教后的信息进行作业感觉控制型机器人利用传感器获取的信息控制机器人的动作适应控制型机器人机器人能适应环境变化，控制自身的行为学习控制型机器人机器人能“体会”工作经验，具有一定的学习能力，并能将所“学”的经济用于工作中智能机器人以人工智能决定其行为的机器人1.1.3 工业机械手的应用工业机械手是伴随工业生产和科学技术的发展，特别是电子计算机的广泛应用而迅速发展起来的一门新兴技术装备。它综合应用了机械，电子，自动控制等先进技术以及物理，生物等学科的基础知识，以实现机械化与自动化的有机结合而广泛应用在工业生产的各个部门。2工业机械手是工业生产发展中的必然产物。它是一种模仿人体上肢的部分功能，按照预定要求输送工件和握持工具进行操作的自动化技术装备。这种新颖技术装备的出现和应用，对实现工业生产自动化，推动工业生产的进一步发展起着重要作用，因而具有强大的生命力，受到人们的广泛重视和欢迎。工业上应用的机械手，由于使用场合和工作要求的不同，其结构形式亦各有不同，技术复杂程度也有很大差别。但它们都有类似人的手臂，手腕和手的部分动作及功能；一般都能按预定程序，自动地，重复循环地进行工作。此外，还有些非自动化的装备，具有与人体上肢类似的部分动作，结构上与工业机械手是一致的，亦可归属于工业机械手的范畴。例如，早期就有一种由人直接用绳索牵引进行操作的随动机械手和近期发展起来的由人工进行操作的机械手（如平衡吊） ，以及一些就近按扭控制和遥控的非自动的单循环的机械手等。实践证明，工业机械手可以代替人的繁重劳动，显著减轻工人的劳动强度，改善劳动条件，提高劳动生产率和生产自动化水平。工业生产中经常出现的笨重工件的搬4运和长期，频繁，单调的操作，采用机械手是有效的；此外，它还能在高温，低温，深水，宇宙，放射性和其他有毒，污染环境条件下进行操作，更显示其优越性，有着广阔的发展前途。1.2 设计问题的提出在生产实践中，常常需要将上料、加工、卸料等工序进行合理的安排，组成一条自动流水加工线。但在流水线上加工时，需要许多工人搬运工件，有时劳动强度较3大。当生产效率很高时，为了减少工人数量，改善工人的劳动条件，提高劳动生产率这就需要使自动线上工件搬运自动化。于是针对这一问题就提出了要研制一种搬运机械手来代替工人实现工件的搬运上线，并且能满足定位和重复定位精度。用搬运机械手来代替工人搬运工件可以减轻工人的劳动强度，减少自动线上的工人数目，同时也提高了生产效率并且精度也得到了保障。而事实上，在生产领域真正用来加工的时间一般不大于整个生产时间的 10，大部分时间是用在了工件的搬运、装夹等辅助工序上。从这个方面可以看出研制一种自动化搬运机械手的迫切性和重要性。2 机械手的总体设计2.12.1 机械手的组成及各部分关系概述机械手由三大部分（机械部分、传感部分、控制部分）六个子系统（驱动系统、机械结构系统、感受系统、机器人-环境交互系统、人机交互系统、控制系统）组成。机械结构系统：机器人的机械结构又主要包括末端操作器、手腕、手臂、机身（立柱）。驱动系统：驱动器是把从动力源获得的能量变换成机械能，使机器人各关节工作的装置，常见的驱动形式有步进电机驱动、直流电机驱动、交流电机驱动、液压驱动、气压驱动以及近些年出现的一些特殊的新型驱动（例如超声波驱动、磁致伸缩驱动、静电驱动等）。控制系统：机器人的控制方式多种多样，根据作业任务不同，主要可分为点位控制方式（PTP）、连续轨迹控制方式（CP）、力（力矩）控制方式和智能控制方式。2.22.2 机械手的设计分析2.2.12.2.1 设计要求某生产线上搬运工件原由人工完成, 劳动强度大、生产效率低。为了提高生产线的工作效率, 降低成本, 使生产线发展成为柔性制造系统, 适应现代自动化大生产, 针对具体生产工艺, 利用机器人技术, 设计用一台搬运机械手代替人工工作。5该机械手能完成如下的动作循环：手臂前伸手指夹紧抓料手臂上升手臂缩回机身回转 180 度手腕回转 90 度手臂下降手臂前伸手指松开手臂缩回机身回转复位手腕回转复位待料。2.2.22.2.2 总体设计任务分析结构形式的设计: 机械手常见的运动形式有 1）直角坐标型 2）圆柱坐标型 3）球坐标（极坐标）型 4）关节型（回转坐标）型 5）平面关节型五种。1圆柱坐标型是由三个自由度组成的运动系统，工作空间为圆柱形，它与直角坐标型比较，在相同的空间条件下，机体所占体积小，而运动范围大。直角坐标型，其运动部分的三个相互垂直的直线组成，其工作空间为长方体，它在各个轴向的移动距离可在坐标轴上直接读出，直观性强，易于位置和姿态的编程计算，定位精度高，结构简单，但机体所占空间大，灵活性较差。球坐标型，它由两个转动和一个直线组成，即一个回转，一个俯仰和一个伸缩，其工作空间图形唯一球体，它可以做上下俯仰动作并能够抓取地面上的东西或较低位置的工件，具有结构紧凑、工作范围大的特点，但是结构比较复杂。关节型，这种机器人的手臂与人体上肢类似，其前三个自由度都是回转关节，这种机器人一般由和大小臂组成，立柱与大臂间形成肘关节，可使大臂作回转运动和使大臂作俯仰运动，小臂作俯仰摆动，其特点是工作空间范围大，动作灵活，通用性强，能抓取靠近机座的工件。平面关节型，采用两个回转关节和一个移动关节，两个回转关节控制前后、左右运动，而移动关节控制上下运动。这种机器人在水平方向上有柔顺度，在垂直方向上有较大的刚度，它结构简单，动作灵活，多用于装配作业中，特别适合中小规格零件的插接装配。综上，本次设计中采用回转坐标型。 自由度的确定：自由度(Degrees of Freedom),指机器人所具有的独立坐标轴运动的数目，不包括末端操作器的开合度。在运动形式上分为为直线运动P，为旋转运动R。自由度数的多少反映了这种机械手能完成动作的复杂程度，根据对机械手必须完成的动作的研究，设计四个自由度的机械手即可完成所规定的工作任务。从机座到手腕，关节的运动方式为旋转-直线-直线-旋转，即RPPR型。115 驱动方式的选择:1）驱动系统有液压驱动 2）气压驱动 3）电机驱动 4）机械联动四种，其中液压驱动和气压驱动较为通用。5液压驱动：结构紧凑、动作平稳、耐冲击、耐振动、防爆性好。而且液压技术比6较成熟，具有动力大、力惯量比大、快速响应高、易于实现直接驱动等特点。气压驱动：具有速度快、系统结构简单、造价较低、维修方便、清洁等特点，适用于中小负载的系统中，但对速度很难进行精确控制，且气压不可太高，所以抓举能力较低，难于实现伺服控制。电机驱动：步进或伺服电机可用于程序复杂、运动轨迹要求严格的小型通用机械手； 异步电机、直流电机适用于抓重大、速度低的专用机械手；电源方便，响应快，驱动力较大，信号检测、传递、处理方便，控制方式灵活，安装维修方便。但控制性能差，惯性大，不易精确定位。机械联动：动作可靠，动作范围小，结构比较复杂，适用于自由度少、速度快的专用机械手。并且，同其他转动方式相比较，传动功率相同时，液压传动装置的重量轻，体积紧凑，可实现无级变速，调速范围大。运动件的惯性小，能够频繁顺序换向，传动工作平稳，系统容易实现缓冲吸着震，并能自动防止过载。与电气配合，容易实现动作和操作自动化，与微电子技术和计算机配合，能够实现各种自动控制工作。液压元4件基本已经上系列化、通用化和标准化，利于 CAD 技术的应用、提高工效，降低成本。容易达到较高的单位面积压力，较小的体积可获得较大的出力（推力或转距）。液压系统介质的可压缩性小，工作较平稳，可靠，并可实现较高的位置精度。液压传动中，力，速度和方向比较容易实现自动控制。液压装置采用油液做介质，具有防锈性和自润滑效能，可以提高机械效率，使用寿命长。综上，本次设计采用液压驱动。 控制方式的选择:1）点位控制方式（PTP）2）连续轨迹控制方式（CP）3）力（力矩）控制方式 4）智能控制方式。1点位控制的特点是只控制工业机器人末端执行机构在作业空间中某些规定的离散点上的位姿。控制时只要求工业机器人快速、准确地实现相邻各点之间的运动，而对达到目标点的运动轨迹不做任何规定。这种控制方式的主要技术指标是定位精度和运动所需时间。由于其控制方式易于实现，常应用于上下料、搬运、点焊等工业机器人。连续轨迹控制的特点是连续的控制工业机器人末端执行器在作业空间的位姿，要求其严格按照预定的轨迹和速度在一定的精度要求内运动，而且速度可控，轨迹光滑且运动平稳。这种控制方式的主要技术指标是工业机器人末端操作器位姿的轨迹跟踪精度及平稳性。常用于弧焊、喷漆、去毛边和检测作业机器人。7力（力矩）控制方式常用于准确定位并要求使用适度的力或力矩来完成装配、抓放物体等工作。智能控制方式是通过传感器获得周围环境的知识，并根据自身内部的知识库相应做出决策。采用智能控制技术的机器人具有较强的环境适应性及自学能力，技术难度及成本要求都比较高。综上，本次设计采用点位控制。另外该机械手的动作是有顺序要求的，控制系统采用 PLC 控制机械手实现设计要求的工序动作，可以简化控制线路，节省成本，提高劳动生产率。5综合上述，此次采用电-液伺服点位控制，可以很好的完成自动线工作。2.2.32.2.3 总体方案拟定因为本机械手工作范围大，位置精度要求高。考虑本机械手工作要求的特殊情况，本设计采用悬臂式四自由度的机械手。 自由度具体分配如下：手臂回转自由度。拟采用摆动油缸来实现，摆动缸的动片与缸体相连接，通过油液带动叶片转动，与之相连的缸体也发生转动，从而实现机身的回转。其行程角度靠挡块和限位行程开关来调整。手臂俯仰自由度。机器人的手臂俯仰运动，一般采用活塞油（气）与连杆机构联用来实现。设计中拟采用单活塞杆液压缸来实现，缸体采用尾部耳环与机身连接，而其活塞杆的伸出端则与手臂通过铰链相连。其行程大小靠挡块和限位行程开关来调整。手臂伸缩自由度。由于油缸或气缸的体积小，质量轻，因而在机器人手臂结构中应用较多。设计中拟采用单活塞杆液压缸来实现，其伸缩行程大小靠挡块和限位行程开关来调整。手腕回转自由度。拟采用摆动液压缸来实现。当注入压力油时，油压推动动片连同转轴一起回转。因为动片是固定在转轴上的，故动片转动时，转轴也随着其一起转。而末端操作器与转轴是固定在一起的，故转轴一转手部便一起转，从而实现手腕的回转运动。其行程角度靠挡块和限位行程开关来调整。3 机械手结构的设计分析3.1 末端操作器的设计分析3.1.1 末端操作器的概述工业机器人的末端操作器是机器人直接用于抓取、握紧、吸附专用工具等进行操8作的部件，根据被操作工件的形状、尺寸、重量、材质及表面形态各有不同，其形式也多种多样，大部分末端操作器的结构是根据特定的工件专门加工的，常用的有四类：1）夹钳式取料手 2）吸附式取料手 3）专用操作器及转换器 4）仿生多指灵巧手。1夹钳式取料手是工业机器人最常用的一种末端操作器形式，在流水线上应用广泛。它一般由手指、驱动机构、传动机构、连接与支承元件组成，工作机理类似于常用的手钳。吸附式取料手靠吸附力取料，根据吸附力的不同分为气吸附和磁吸附两种。吸附式取料手应用于大平面（单面接触无法抓取） 、易碎（玻璃、磁盘） 、微小（不易抓取）的物体。因为专用操作器及转换器和仿生多指灵巧手的技术难度及成本要求都比较高，故在此不多做介绍。3.1.23.1.2 末端操作器结构的设计分析根据发动机曲轴结构特点，本次设计的机械手的末端操作器宜采用夹钳式取料手。夹钳式取料手的手指的结构形式通常取决于被夹持工件的形状和特性。其中V形指一般用于夹持圆柱形工件，具有夹持平稳可靠，夹持误差小等特点。3.2 手腕的设计分析机器人手腕是连接末端操作器和手臂的部件，它的作用是调节或改变工件方位，因而它具有独立的自由度，以使机器人末端操作器适应复杂的动作要求。此处手腕需实现手部的翻转（Roll）动作,腕部结构主要体现在手部相对于臂部的旋转运动上。3.3 手臂的设计分析手臂是机器人执行机构中重要的部件，它的作用是将被抓取的工件运动到给定的位置上。手臂的结构要紧凑小巧，才能使手臂运动轻快、灵活。手臂一般有伸缩运动、左右回转运动、升降（或俯仰）运动三个自由度。在一般情况，手臂的伸缩和回转、俯仰均要求匀速运动，但在手臂的起动和终止瞬间，运动是变化的，为了减少冲击，要求起动时间的加速度和终止前速度不能太大，否则引起冲击和振动。伸缩运动一般采用直线液压缸驱动，俯仰运动大多采用伸缩单作用（单活塞杆）驱动，而回转运动则大多用回转缸或齿条缸来实现。1本设计采用单作用（单活塞杆）缸来实现手臂的伸缩。为了增加手臂的刚性，防止手臂在伸缩运动时绕轴线转动或产生变形，手臂的伸缩机构需设置导向装置，或设计方形、花键等形式的臂杆。根据手臂的结构、抓重等因素，为了使抓取时不产生偏9重力矩使抓取可靠，本设计中采用四根导向柱的臂伸缩结构。这种结构的特点是行程长，抓重大，而工件不规则时还可以防止产生过大的偏重力矩。简图如下：图 1 四导向杆式手臂机构简图Fig 1 Rod arm body diagram of four-oriented 从图中可以比较清楚地看到手臂伸缩油缸结构及导向杆的安放方式以及手臂与其他部件的连接点。手臂俯仰运动采用单作用（单活塞杆）缸来驱动。直线油缸的缸底与机身通过铰链相连，而油缸活塞杆的伸出端则与臂部铰接，这样当压力油进个油缸时就驱动活塞杆往复运动，通过活塞杆的运动就使与其相连的手臂形成了俯仰的运动。由于俯仰油缸是采用底部耳环摆动式直线缸，所以在活塞杆往复运动的同时，缸体可在平面内摆动。采用摆动马达来实现手臂的回转。摆动马达布置在机身上部，手臂部件用销轴与回转缸体上的耳叉连接，作为手臂俯仰运动的支点。回转缸的转轴和机身固定连接，摆动缸的动片与缸体相连，当摆动缸进压力油时，通过叶片的带动，缸体随之转动，从而实现机身的回转。对于悬臂式的机械手，还要考虑零件在手臂上的布置，就是要计算手臂移动零件时的重量对回转、升降、支承中心的偏重力矩。偏重力矩对手臂运动很不利。偏重力矩过大，会引起手臂的振动，在升降时还会发生一种沉头现象，也会影响运动的灵活性，严重时手臂与立柱会卡死。所以在设计手臂时要尽量使手臂重心通过回转中心，或离回转中心要尽量地近，以减少偏重力矩。为减少转动惯量：1）可减少手臂运15动件的轮廓尺寸 2）减少回转半径，在安排机械手动作顺序时，先缩后回转（或先回转后伸） ，尽可能在较小的前伸位置进行回转动作 3）在驱动系统中设有缓冲装置。3.4 机身和机座的设计分析机身，又称为立柱，是支撑手臂的部件，并能辅助实现手臂的升降、回转或俯仰10运动。它是机器人的基础部分，起支承作用。对固定机器人，直接连接在地面基础上，对移动式机器人，则安装在移动机构上。机器人机座可分为固定式和行走式两种，一般工业机器人的机座为固定式。固1定式机器人的机身直接连接在地面基础上，也可以固定在机身上。此处要求机械手的工作范围比较小，故设计为固定式机器人，机身与机座用螺柱连接，机座用螺栓固定在地面基础上。机身设计要求：1）刚度和强度大，稳定性好 2）运动灵活，导套不宜过短，避免卡死 3）驱动方式适宜，结构布置合理。4 机械手各部件的载荷计算4.1 设计要求分析本课题设计的曲轴搬运机械手采用关节型坐标系、全液压驱动，具有手臂伸缩、俯仰、回转和手腕回转四个自由度，以及手指的抓取动作。执行机构相应由手部抓取机构、手腕回转机构、手臂伸缩机构、手臂俯仰机构、手臂回转机构和各定位装置等组成，每一部分均由液压缸驱动与控制。它完成的动作循环为：手臂前伸手指夹紧抓料手臂上升手臂缩回机身回转 180 度手腕回转 90 度手臂下降手臂前伸手指松开手臂缩回机身回转复位手腕回转复位待料。4.2 手指夹紧机构的设计设计中采用四指 V 形结构，指面光滑，避免工件被夹持部位的表面受损。手指的驱动采用弹簧复位（单活塞杆）单作用液压缸，传动机构采用斜楔杠杆式复合回转传动，并在杠杆上装有张紧弹簧，以保证手指夹紧驱动液压缸的复位。手指厚度根据1需要夹持的工件设定，V 形指合拢后的的尺寸为工件被夹持部位直径的外接正六边形，保证了机械手工作时的可靠性。4.2.14.2.1 手指夹紧机构载荷的计算手指加在工件上的夹紧力，是设计手部结构的主要依据。夹紧力必须克服工件重力所产生的载荷以及工件运动状态变化所产生的载荷（惯性力或惯性力矩） ，以使工件保持可靠的夹紧状态。5手指对工件的夹紧力计算：NF （1）NFGKKK321式中： 安全系数，通常取 1.22.0；1K11工作情况系数，主要考虑惯性力的影响。可估算：2K= （2）2Kga1其中：重力加速度；g运载工件时重力方向的最大上升加速度，可计算：a 响tvamax（3）运载工件时重力方向的最大上升速度，0.07。maxvmaxvsm/系统达到最高速度的时间，一般取 0.30.5 。响ts方位系数，根据手指与工件形状以及手指与工件位置不同进行选定。3K0.91.1。3K被抓取工件所受重力（） 。GN计算可得：NFGKKK321N1608 .1560 . 18 . 935. 0/07. 010 . 1手指夹紧由单作用液压缸驱动实现，则手指夹紧缸的载荷为：160夹紧FN4.3 手臂伸缩机构载荷的计算 手臂伸缩采用双作用液压缸实现，臂部作水平伸缩运动时，首先要克服摩擦阻力，包括油缸与活塞之间的摩擦阻力及导向杆与支承滑套之间的摩擦阻力等，还在克服启动过程中的惯性力。其驱动力可可按下式计算：13伸缩F （4）mafFFF/ )(伸缩式中： 各支承处的的摩擦阻力（N） ，其大小可按下式估算：fF （5）)(NfFGF式中： G运动部件所受的重力（） ；N 外载荷作用于导轨上的正压力（） ，其大小可按下式计算：NFN 手腕手部工件GGGFN12（6） 摩擦系数，取 0.1，详见机械设计手册表 23.4-1；启动过程中的惯性力（） ，其大小可按下式估算：aFN tvgGFa总（7）式中： 重力加速度，取 9.8；g2/sm速度变化量（） 。如果臂部从静止状态加速到工作速度 时，则这vsm/v个过程的速度变化量就等于臂部的工作速度。启动或制动时间（ ） ，一般为 0.1。对轻载低速运动部件取ts1 . 0s5 . 0小值，对重载高速部件取大值，行走机械一般取0.51.5。tvsm/经过计算得：)2941968 .156980(1 . 0)(NfFGFN7 .162=tvgGFa总N2 .1161 . 007. 08 . 98 .1626NFFFmaf6 .29395. 0/ )2 .1167 .162(/ )(伸缩4.4 手臂俯仰机构载荷的计算当手臂从水平位置成仰角时或从角度恢复为水平时的加速或减速过程，铰接活塞杆的载荷（即俯仰直线缸驱动力）达到最大。其在垂直方向上的最大线速度俯仰F为0.07，加速时间为0.1 ，由于升降过程一般不是等加速运动，故最大驱vsm/ts动力矩要比理论平均值大一些，一般取平均值的 1.3 倍。则手臂俯仰油缸载荷：15 俯仰FaM 3 . 1（8）式中： 手臂俯仰缸所支撑的重量（） ，由下式可得：MkgkgMMMMM100302016工件手指手腕手臂 手臂俯仰缸的活塞杆的加速度。a13经过计算得：06.1511 . 007. 01663 . 13 . 1aMF俯仰4.5 手腕摆动机构载荷力矩的计算设计采用摆动液压缸实现，缸盖通过法兰与手臂活塞杆联接，结构如图所示：图 2 手部结构简图Fig 2 Structural diagram of the hand手腕回转运动驱动力矩，应根据抓紧工件时运动产生的惯性力矩与回转部件支承处的摩擦力矩来计算。回转动时，由于起动过程中不是等加速运动，所以最大驱动13力矩比理论上平均值大一些，计算时一般取 1.3 倍。计算时还要考虑液压马达的机械效率（0.90.99） ，驱动力矩按下式计算：m （9）mafTTT/ )(3 . 1手腕式中：摩擦力矩(包括各支承处的摩擦力矩)（） ；fTmM 起动时惯性力矩（） ，一般按下式计算：aTmM （10）tJJTa其中： 臂部对其回转轴线的转动惯量（） ；JmM 速度变化量（） ；srad /回转运动起动或制动所需的时间（ ） ，一般为 0.10.5 。对轻载低tss速运动部件取小值，对重载高速部件取大值，行走机械一般取0.51.5。tvsm/14经过计算可得如下结果：0fTmNtJTa26.235 . 05 . 0)2 . 326.20(= mafTTT/ )(3 . 1手腕mN 8 .3195. 0/ )26.230(3 . 14.6 机身摆动机构载荷力矩的计算臂部回转运动驱动力矩,应根据启动时产生的惯性力矩与回转部件支承处的摩擦力矩来计算。回转动时,由于起动过程中不是等加速运动,所以最大驱动力矩比理论上平均值大一些，计算时一般取 1.3 倍。计算时还要考虑液压马达的机械效率（0.90.99） ，驱动力矩按下式计算：mmafTTT/ )(3 . 1手臂式中： 摩擦力矩(包括各支承处的摩擦力矩) （） ；fTmM 起动时惯性力矩（） ，一般按下式计算:aTmM tJJTa其中： 臂部对其回转轴线的转动惯量（） ；JmM 速度变化量（） ；srad /回转运动起动或制动所需的时间（s）, 一般为 0.10.5s。对轻载低t速运动部件取小值，对重载高速部件取大值，行走机械一般取=0.51.5m/s。tv /在计算臂部部件的转动惯量时，可将形状复杂的零件简化为几个形状简单的零件，分别求出各简单零件的转动惯量。若零、部件沿臂部伸缩运动方向上的轴向尺寸与其重心到回转轴线的距离比值不超过二分之一时，一般可把它当作质点来计算，这样简化计算的误差不超过 5%。经过计算可得如下结果：0fTmNtJTa6 .2325 . 05 . 0)2 .284 .204(=mafTTT/ )(3 . 1手臂mN 3 .31895. 0/ )6 .2320(3 . 1154.7 初选系统工作压力压力的选择要根据载荷大小和设备类型而定。还要考虑执行元件的装配空间、经济条件及元件供应情况等的限制。在载荷一定的情况下，工作压力低，势必要加大执行元件的结构尺寸，对某些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗角度看也不经济；反之，压力选得太高，对泵、缸、阀等元件的材质、密封、制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。一般来说，对于固定的尺寸不太受限制的设备，压力选低一些，行走机械重载设备压力要选得高一些。选择可参考一下两表：表 2 按载荷选择工作压力9Table 2 Selects the pressure load载荷/KN50工作压力/MPa80BDD时，导向套滑动面长度（0.61.0）。为了减少加工难度，一般液压缸缸mmAd9筒长度不应大于内径的 2030 倍。根据以上原则并联系实际工况取夹紧液压缸缸筒长度160。Lmm缸筒是液压缸中最重要的零件,它承受液体作用的压力,其臂厚需进行计算。活塞杆受轴向压缩负载时，为避免发生纵向弯曲，还要进行压杆稳定性验算。中、高压缸一般用无缝钢管作缸筒，大多数属薄壁微，即10 时，其最薄4qv处的壁厚用材料力学薄壁圆筒公式计算壁厚，即： （18）pDp2max式中：缸筒内最高工作压力；p缸筒材料的许用应力，由下式可计算：p= （19）pbn式中： 材料的抗拉强度，查机械手册得 610MPa；b安全系数，当10 时一般取=5；当10 时，称为厚壁筒，高压缸nDnD的缸筒大都属于此类。计算可得夹紧液压缸壁厚20。mm5.2 手臂伸缩机构结构尺寸的确定手臂伸缩机构采用的双作用活塞缸，由上章已知其载荷力大小。同理，经过计算可得夹紧液压缸的液压缸内径145，活塞杆直径101.5。按照 GB/T2348-1993 标准，圆整其Dmmdmm值为160，活塞杆直径100。根据以上原则并联系实际工况取手臂伸缩液压缸缸Dmmdmm筒长度2000，壁厚36。Lmmmm5.3 手臂俯仰机构结构尺寸的确定手臂俯仰机构采用的双作用活塞缸，由上章已知其载荷力大小。同理，经过计算可得夹紧液压缸的液压缸内径101，活塞杆直径70.7。按照 GB/T2348-Dmmdmm191993 标准，圆整其值为100，活塞杆直径70。根据以上原则并联系实Dmmdmm际工况取手臂俯仰液压缸缸筒长度630，壁厚28。Lmmmm5.4 手腕摆动机构的确定手腕摆动选用的叶片式摆动液压缸，由上一章已知其载荷力矩的大小。摆动液压缸的排量为 pTV2（20） 式中： T液压马达的载荷转矩（） ；mN 液压马达的进出口压（）,已知为 8MPa。21pppPa计算可得：/r56105 . 21088 .3114. 32腕V3m根据实际工况取设计中选取 YMD30 叶片摆动液压缸。5.5 机身摆动机构的确定机身摆动选用的叶片式摆动液压缸，由上一章已知其载荷力矩的大小。摆动液压缸的排量为/r46105 . 21083 .31814. 32臂V3m根据实际工况设计中选取 YMD300 的叶片摆动液压缸。5.5.1 强度校核活塞杆在稳定工况下，如果只受轴向的推力和拉力，可以近似地用直杆承受拉压负载的简单强度计算公式进行计算： （21）pdF26410式中： 活塞杆的作用力，单位；FN 活塞杆直径，单位；dm 材料的许用应力，查机械设计手册为 600MPa。p下面各液压缸的活塞杆校核如下: MPa62610015. 070414. 3103 .58夹紧20 MPa6261001. 0100414. 31076伸缩 MPa6261002. 070414. 31064俯仰故，所以满足强度要求。p5.6 弯曲稳定性校核活塞杆受轴向压力作用时，有可能产生弯曲，当此轴向力达到临界值时，会出kF现压杆不稳定现象学，临界值的大小与活塞杆长和直径，以及缸的安装方式等有关。只有当活塞杆的计算长度10时，才进行活塞杆的纵向稳定性计算。所以只需校Ld核手臂伸缩液压缸，其计算按材料力学的有关公式进行。使缸保持稳定性的条件为： （22）kknFF （23）NLKIEFk2261210 （24）MPabaEE)1)(1 (1 （25）644dI4m式中： 缸承受的轴向压力（） ；FN 安全系数，一般取3.56；knkn 液压缸安装及导向系数，见机械设计手表 20-6-17。K 活塞杆弯曲失稳的临界压力（） ，可由下式计算： kFNL液压缸支承长度（） ；m活塞杆横截面惯性矩（） ，可由下式计算：I4m 实际弹性模数，可由下式计算：1E21 材料的弹性模数（） ，钢材；EMPa5100 . 2E 材料组织缺陷系数，钢材一般取a；a12/1a 活塞杆截面不均匀系数，一般取b；b13/1b 活塞杆直径（） 。dm计算可得：4.9I6104m MPaE51108 . 1NFk7 .2898NnFNFkk1 .483/6 .293所以弯曲强度满足要求。6 液压系统的设计6.1 液压缸或液压马达所需流量的确定6.1.16.1.1 液压缸工作时所需流量： vAqV（26）式中： 液压缸有效作用面积（） ；A2m 活塞与缸体的相对速度（） 。vsm/1.无杆活塞杆有效作用面积： （27）214 DA式中: 油缸内径（） 。Dmm2.有杆活塞杆有效作用面积： )(4/222dDA（28）式中: 活塞杆直径（） 。经过计算可得各活塞的有效面积如下表：dmm表 7 各活塞的有效面积Table 7 The effective area of the piston 有效面积(mm)1A(mm)2A手臂俯仰油缸78504003.522手臂伸缩油缸2009612246手指夹紧油缸78504003.5经过计算可得各液压缸流量下表所示：表 8 各液压缸流量Table 8 The hydraulic cylinder flow工 况执行元件运动速度m/s结构参数()2m流量 (L/s)计算公式手指夹紧0.035=0.00791AvAq1手指松开夹紧缸0.070=0.00402A0.28vAq2手臂前伸0.042=0.02011AvAq1手臂缩回伸缩缸0.070=0.01222A0.85vAq2手臂上升0.035=0.00791AvAq1手臂下降俯仰缸0.07=0.00402A0.28vAq26.2 液压马达工作时的流量：查表得 YMD30 摆角 90，流量（内泄漏量）为 300；YMD300 摆角 270，min/mL流量（内泄漏量）为 470。min/mL116.3 液压缸或液压马达主要零件的结构材料及技术要求6.3.16.3.1 缸体液压缸缸体的常用材料有 20、35、45 号无缝钢管。因 20 号钢的力学性能略低，且不能调质，应用较少。当缸筒与缸底、缸头、管接头或耳轴等件需焊接时，则应采用焊接性能比较好的 35 钢，初加工后调质。一般情况下，均采用 45 钢，并调质到241285HB。缸体毛坯也可采用锻钢、铸钢或铸铁件。铸铁可采用 ZG35B 等材料，23铸铁可采用 HT200HT350 间几个牌号或球墨铸铁。特殊情况下，可采用铝合金等材料。设计中缸体材料选用 45 号钢，并应调质到 241285HB。缸体内径采用 H8 配合。活塞采用橡胶密封圈密封，该密封结构结构简单，密封可靠，摩擦阻力小，但是要求缸孔内臂十分光滑，故取缸体内表面的粗糙度为 Ra=0.10.4。m缸体内径的圆度公差按 8 级精度选取，圆柱度公差按 8 级精度选取。缸体端面的垂直度公差按 7 级精度选取。带有耳环的缸体，而空孔径的中心线对缸体内孔轴线的垂直度公差按 9 级精度选取。为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内表面镀以厚度为 3040的铬层，镀后进行珩磨或抛光。它们的安装支承方式通常有台肩支承和缸底支承m两种，这里均采用法兰连接缸底支承。6.3.26.3.2 缸盖液压缸的缸盖可选用 35、45 号锻钢或 ZG35、ZG45 铸钢或HT200、HT300、HT350 铸铁等材料。当缸盖本身又是活塞杆的导向套时，缸盖最好选用铸铁。同时，应在导向表面上熔堆黄铜、青铜或其他耐磨材料。如果采用在缸盖中压入导向套的结构时，导向套材料则应为耐磨铸铁、青铜或黄铜等。设计中缸盖本身又是活塞杆的导向套，故缸盖材料选用 45 号钢。同时，在导向表面上熔堆黄铜、青铜或其它耐磨材料。缸盖直径和活塞杆缓冲孔的圆柱度公差按 9 级精度选取，同轴度公差值为0.03mm。端面与直径轴心线的垂直度公差值按 7 级精度选取，导向孔的表面粗糙度为Ra=1.25m。166.3.36.3.3 活塞活塞缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁（HT300、HT350） 、钢（有的在外径上套有尼龙 66、尼龙 1010 或夹布酚醛塑料的耐磨环）及铝合金。设计中活塞的材料选用 HT350，活塞与活塞杆采用螺纹连接。活塞外径对内孔的径向跳动公差按 7 级精度选取，端面对内孔轴线的垂直度公差也按 7 级精度选取。外径的圆柱度公差值按 9 级精度选取。166.3.46.3.4 活塞杆活塞杆选用外螺纹结构、实心杆，材料选用 45 号钢，粗加工后调质到硬度为229285HB，必要时再经高频淬火，硬度可达 HRC4555。活塞杆各外径的圆度公差按 9 级精度选取，d 的圆柱度公差按 8 级精度选取，活塞杆两端的径向跳动公差为0.01mm，活塞杆端的垂直度公差按 7 级精度选取，活塞杆上的螺纹按 6 级精度加工，24活塞杆上工作表面的粗糙度为 Ra=0.63m，必要时镀厚度为 0.05mm 的铬，然后抛16光。6.3.56.3.5 液压缸的缓冲装置缓冲装置是为了防止或减小液压缸活塞在运动到两个端点时因惯性力造成的冲撞。液压缸的活塞杆具有一定的质量，在液压力的驱动下运动时具有很大的动量，在它们的行程终端，当杆头进入液压缸的端盖和缸底部分时，会引起机械碰撞，产生很大的冲击压力和噪声。因此就有必要采用缓冲装置，以避免这种机械碰撞使缸体损坏，但冲击压力仍然存在，大约是额定工作压力的两倍，这就必然会严重影响液压缸和整个液压系统的强度和正常工作，缓冲装置可以防止和减少液压缸活塞及活塞杆等运动部件在运动时对缸底或端盖的冲击，在它们的行程终端能实现速度的递减，直至为零。通常是通过节流作用，使液压缸运动到端点附近时形成足够的内压，降低液压缸的运动速度，以减小冲击。其工作原理是使缸筒低压腔内油液全部或部分通过节流把动能转化为热能，热能则由循环的油液带到液压缸外。本设计中采用的缓冲装置是可变节流槽式的缓冲装置。这种缓冲装置是在缓冲柱塞上开由浅到深的三角节流沟槽，节流面积随着缓冲行程的增大而逐渐减少，缓冲压力变化平缓。6.3.66.3.6 液压缸的排气装置为使液压缸运动稳定，在新装上液压缸之后，必须将缸内的空气排出。排气的方法之一是使液压缸反复运动，直到运动平稳。但更可靠的方法是在液压缸上设置排气塞（排气阀） ，排气塞的位置一般放置在液压缸的端部，双作用液压缸则应设置两个排气塞。如果排气阀设置不当或者没有设置，压力油进入液压缸后，缸内仍会存在空气，由于空气具有压缩性和滞后扩张性，会造成液压缸和整个液压系统在工作中的振动和爬行，影响液压缸的正常工作。为了避免这种现象，除了防止空气进入液压系统外，必须在液压缸上安设排气阀，因为液压缸是液压系统的最后执行元件，会直接反映出残留空气的危害。对于速度要求较高的液压缸和大型液压缸需要专门设置排气装置，如排气塞、排气阀等。对于要求不是很高的液压缸，往往不需要设计专门的排气装置，而是将油口布置在缸筒的最高处，这样也能使空气随着油液排往油箱，再从油箱逸出。本设计采用后者。6.4 制定基本方案25设计合理的液压系统才能确保全面、可靠地实现设计任务书中规定的各项技术指标，通常做法是先选定系统类型，分别选择各项要求的基本回路，最后再将各基本回路组合成完整的液压系统。由于影响液压系统方案的因素很多，设计中仍主要靠经验来完成。6.4.16.4.1 基本回路的选择压力源回路：压力源回路又称动力源回路，其功能是向液压系统提高满足执行机构需要的压力和流量。压力源回路是由油箱、油箱附件、液压泵、电动机（发动机） 、安全阀、过滤器、单向阀等组成。设计中采用高低压双联泵液压源回路。压力控制回路：压力控制回路是以控制系统及各支路压力，使之完成特定功能的回路。压力控制回路的种类很多，在一个工作循环的某一段时间内各支路均不需要新提供的液压能时，考虑采用泄卸荷回路；当某支路需要稳定的低于动力油源的压力时，应考虑减压回路；当载荷变化较大时，应考虑多级压力控制回路；当有惯性较大的运动部件时容易产生冲击时，应考虑缓冲或制动回路；在有升降运动部件的液压系统中应考虑平衡回路等。本设计中采用通常将调压、限压回路与油源回路合并考虑。速度控制回路：液压系统原理图的核心是调速回路，调速方案和调速回路对其它回路的选择具有决定性的影响。本系统是功率较小的，故选用简单的进油路节流阀调速。同样的道路选用单泵供油，力求较好的经济性。在机械手的升降缸采用单伸出杆时，为了使往复运动速度一致时要采用两个单向节流阀来实现。若只用一个节流阀调速时，则应将节流阀放到换向阀下面，并按有杆腔进油达到最大允许速度，但仍然符合设计要求。方向控制回路：控制执行元件的启动、停止或改变运动方向或控制液流通断或改变方向均需采用方向控制回路。实现方向控制的基本方法有：阀控主要是采用控制阀分配液流；泵控是采用双向定量泵或双向变量泵改变液流的方向和流量；执行元件控制是采用双向液压马达来改变液流方向。本设计中采用阀控。6.5 液压元件的选择6.5.16.5.1 液压泵的选择油泵作为液压系统的动力元件，是液压系统的心脏，它把原动机（电动机、柴油机等）输入的机械能（转矩和角速度）转换为液压能（压力和流量）输出，为执行元件提供压力油。液压泵的性能好坏直接影响到液压系统的工作特性和可靠性，在液压传动中占有及其重要的地位。液压泵按排量能否改变分为定量泵和变量泵；按进、出油口的方向是否可变分为单向泵和双向泵；按运动构件的形状和运动方式分为齿轮泵、26叶片泵、柱塞泵、螺杆泵。选用液压泵的原则和根据有：是否要求变量 要求变量选用变量泵，其中单作用叶片泵的工作压力较低，仅适用于机床系统。工作压力 目前各类液压泵的额定压力都有所提高，但相对而言，柱塞泵的额定压力最高。工作环境 齿轮泵的抗污染能力最好，因此特别适于工作环境较差的场合。噪音指标 属于低噪音的液压泵有啮合齿轮泵、双作用叶片泵和螺杆泵，后两种泵是瞬时理论流量均匀。效率 按结构形式分，轴向柱塞泵的总效率最高；而同一种结构的液压泵，排量大的总效率高；同一排量的液压泵，在额定工况（额定压力、额定转速、最大排量）时总效率最高，若工作压力低于额定压力或转速低于额定转速、排量小于最大排量，泵的总效率将下降，甚至下降很多。因此，液压泵应在额定工况（额定压力和额定转速）或接近额定工况是条件下工作。目前在机械手上多数采用齿轮泵和叶片泵，而从流量特性来看，多数是采用定量泵。设计中采用 PV2R 双联叶片泵。已知系统压力为 8MPa，选取 PV2R12，查机械设计手册表 20-5-33 选取其前泵排量 V1 为 33mL/r，后泵排量 V2 为 12mL/r，其允许最高转速 1800r/min，最低转速 750r/min。该泵使用普通液压油时前泵的最高使用压力11为 14MPa，后泵为 16MPa，满足系统要求的 8MPa。前泵的流量： （29）nVq前式中： 泵的排量（） ；VrmL/泵的额定转速（） 。nmin/rmin/4 .59180033maxLq前min/75.2475033minLq前 后泵的流量： （30）nVq后式中： 泵的排量（） ；VrmL/泵的额定转速（） 。nmin/rmin/6 .21180012maxLq后min/975012minLq后276.5.26.5.2 液压泵所需电机功率的确定 （31）/maxqPN式中： 油泵所需要的电动机功率；N油泵的最大工作压力（） ；PPa油泵最大流量（） ；maxqsm /3油泵总效率，一般叶片泵0.750.85；齿轮泵0.60.8；柱塞泵泵泵泵0.750.9。泵前泵所需电机功率： kwqPN9 . 9608 . 0104 .59108136max前后泵所需电机功率：kwqPN6 . 3608 . 0106 .21108236max后6.5.36.5.3 液压阀的选择液压阀的作用是控制液压系统的油流方向、压力和流量，从而控制整个液压系统的全部功能，如系统的工作压力，执行机构的动作程序，工作部件的运动速度、方向，以及变换频率，输出力或力矩等等。液压阀的性能是否可靠，是关系到整个液压系统能否正常工作的问题。液压阀的分类有：1）压力控制阀：主要控制执行机构输出力或输出转矩的大小，并确定液压泵及整个液压系统的工作负载，在过载时起到保护系统的作用。2）流量控制阀：根据执行机构运动速度的要求供给所需流量。3）方向控制阀:控制油流的通、切断或改变油流的方向，以控制执行机构的运动方向等。三类阀还可以相互组合，成为复合阀，以减少管路的连接，式结构更为紧凑，提高系统效率。液压传动系统，选择合适的液压阀，是使系统设计合理，性能优良，安装简便，维修容易，并保证该系统正常工作的重要条件。根据本液压的设计要求，液压阀的选择按定压力和额定流量大于系统最高工作压力和通过该阀的最大流量的原则。选择换向回路的核心是选择换向阀的形式，以实现对于换向精度及换向平稳性的要求。一般来说，换向性能要求高，应选用机动换向阀或液动换向阀，若对于换向性能无特别要求，应选用电磁阀。根据本设计液压系统要求，夹紧缸换向选用两位两通电磁阀，其他缸全部选用三位四通电磁换向阀。28为防止俯仰缸因自重自由下滑和伸缩缸在仰起一定角度后的自由下滑，都采用单向顺序阀来平横。为保证夹紧缸夹持工件的可靠性，选用液控单向阀保压和锁紧。手臂升降缸为立式液压缸，为支承平衡手臂运动部件的自重，采用了单向顺序阀的平衡回路。6.5.46.5.4 液压辅助元件的选择原则蓄能器：蓄能器在液压系统中是用来储存、释放能量的装置。其可作为辅助液压源在短时间里提供一定数量的压力油，满足系统对速度、压力的要求。滤油器：过滤器的功能是清除液压系统工作介质中固体污染物，使工作介质保持清洁，延长元器件的使用使用寿命、保证液压元件工作性能可靠。选择过滤器需考11虑如下几点：1）根据使用目的选择过滤器的种类，根据安装位置情况选择过滤器的安装形式。2）过滤器应具有足够打的通油能力，并且压力损失要小。3）过滤精度应满足液压系统或元件所需的清洁度要求。4）滤芯使用的滤材应满足所使用工作介质的要求，并且有足够的强度。5）过滤器的强度及压力损失是选择时需重点考虑的因素，安装过滤器后会对系统造成局部压降或产生背压。6）滤芯的更换及清洗应方便。7）应根据系统需要考虑选择合适的滤芯保护附件。8）结构应尽量简单、紧凑、安装形式合理。9）价格低廉。管道尺寸的确定1.管道内径计算： vqdV4（32）式中： 通过管道内的流量（） ；Vqsm /3 管内允许流速（）见表。vsm/根据所得的内径尺寸，按下表标准系列选取相应的管子。表 9 软管内径尺寸系列10Table 9 Dimensions of the hose diameter2.53.256.381012.5161920（22）2531.538405051表 10 硬管外径系列10Table 10 The tube diameter series45681012（14）16（18）20（22）25（28）32（34）38*40（42）5029管道壁厚计算： 2dp（33）式中： 管道内最高工作压力（） ；pPa 管道内径（） ；dm 管道材料的需用应力（） ，； Pa nb 管道材料的抗拉强度（） ；bPa n安全系数，对钢管来说，p7MPa 时，取 n=8；p17.5MPa 时，取 n=4。管头连接螺纹根据油管外径选取。液压缸进出油口直径的确定缸的进出油口直径可用下式求得：0d （34）vqd/40式中： q液压缸配管内的流量；v液压缸配管内液体的平均流量（一般取 v=45m/s） 。 计算得出的数值并按液压的相关标准进行圆整，如表所示：0d表 11 各液压缸进出油口直径Table 11 Diameter of cylinder out of the oil进出油口直径0d（mm）俯仰摆动直线油缸M272手臂伸宿液压缸M332手指夹紧液压缸M2726.5.56.5.5 油箱容量的确定在确定油箱尺寸时，一方面要满足系统供油的要求，还要保证执行元件全部排油时，邮箱不能溢出，以及系统中最大可能充满油时，油箱的油位不低于最低限度。根据油箱容量的经验公式：30 VqaV（35）式中： 液压泵每分钟排除压力油的容积（） ；Vq3m 经验系数，见下表。a表 12 经验系数a10Table 12 Empirical coefficients a系统类型行走机械低压系统中压系统锻压系统冶金系统a12245761210计算可得油箱容量：LqaVV213713选用规格为 250L 的油箱。6.5.66.5.6 液压原理图液压系统各执行机构的动作均由电控系统发信号控制相应的电磁换向阀或电液动换向阀，按程序依次步进动作，液压系统的工作顺序是由控制各个液压缸换向阀的电磁铁的得失电来工作的。执行机构的定位和缓冲是机械手工作平稳可靠的关键。从提高生产率来说，希望机械手正常工作速度越快越好，但工作速度越高，启动和停止时的惯性力矩就越大，这不仅会影响到机械手的定位精度，严重时还会损伤机件。因此为达到机械手的定位精度和运动平稳性的要求，一般在定位前要采取缓冲措施。 该机械手手指夹紧由压力传感器控制力度，保证工件不被抓伤也不会在搬运过程中掉落；手臂伸缩和手臂俯仰由行程开关适时发信号，提前切断油路滑行缓冲并定位；手臂回转、手腕回转由挡铁定位保证精度，端点到达前发信号切断油路。机械手控制的要素包括工作顺序、到达位置、动作时间、运动速度和加减速度等，控制方式可分为点位控制和连续控制两种，目前以点位控制为主，占 90%以上。本设计中机械手的控制可采用可编程控制器（PLC）来进行顺序点位控制。PLC 是一种数字运算操作的电子系统，转为在工业环境下应用而设计。它把计算机的编程灵活、功能齐全、应用面广等优点与继电器系统的控制简单、使用方便、抗干扰能力强、价格便宜等优点结合起来，而其本身又具有体积小、质量轻、耗电省等特点。为了增强12机械手使用的灵活性，可将机械手的工作方式设置为手动和自动两种方式，其中自动方式又包括连续、单周期、单步这几种工作方式。此处不多作介绍。31图 5 液压原理图Fig5 Hydraulic schematic diagram327 结 论本文设计了一个程控型机器人代替人工工作，实现两条生产线之间曲轴的搬运。本次设计的主要任务是完成机械手结构方面以及其液压驱动系统方面的设计，主要工作包括：通过查阅有关资料，简单介绍了国内外机器人（机械手）的历史及发展概况，介绍了目前机器人的几种分类形式，列举出了在生产、生活上和高科
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