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CA6140 车床 831002 拨叉铣叉口面 夹具 设计

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机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称拨叉（CA6140)共2页第1页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数2每 台 件 数2备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 夹具刀具量具 准终 单件1铸造铸2时效热3涂底漆表4铣铣25孔上下端面金工X53专用铣夹具硬直合金端铣刀游标卡尺5钻钻、扩、铰孔25孔金工Z5125A专用钻夹具钻头、铰刀内径百分表6铣铣螺纹孔端面金工X53K专用铣夹具硬直合金端铣刀7铣粗铣槽16H11金工X62K专用铣夹具三面刃铣刀深度游标卡尺8镗粗镗60孔金工T68专用镗夹具硬直合金镗刀内径千分尺9铣粗铣60上下端面金工X63专用铣夹具镶齿套式面铣刀千分尺10铣半精铣槽16H11金工X53K专用铣夹具三面刃铣刀深度游标卡尺11钻钻20.5金工Z525专用钻夹具直柄短麻花钻内径千分尺12攻攻221.5螺纹孔金工Z535专用夹具细柄机用丝锥13铣精铣16H11槽侧面金工XA5032专用铣夹具高速钢立铣刀内径千分尺14铣精铣60上下端面金工X63专用铣夹具硬质合金端铣刀千分尺15镗精镗60孔金工T68专用镗夹具单刃镗刀16铣两件铣断金工 X62专用铣夹具中齿锯片铣刀17去毛刺金工 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称拨叉（CA6140）共2页第2页材 料 牌 号HT200毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸每毛坯件数2每 台 件 数2备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 夹具刀具量具 准终 单件18检查 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第5页车间工序号工序名材料牌号5精铣HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X631夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助5以25孔为精基准，精铣60孔上下端面铣刀，游标卡尺11.00.1437.526.50.250.32设计审核标准化会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号零件图号1产品名称CA6140零件名称拨叉共9页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号01粗精铣25下 端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣25下端面YG6硬质合金端铣刀，游标卡尺2206.440.151.3102精铣25下端面，保证尺寸22YG6硬质合金端铣刀，游标卡尺2206.440.151.310 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称CA6140零件名称拨叉共9页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号03钻扩铰25孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻23孔YT1，90偏刀，游标卡尺38021.60.48222扩24.8孔YT1，90偏刀，游标卡尺100024.80.7233铰24.94孔YT1，90偏刀，游标卡尺3809.120.620.414精铰25孔 保证尺寸25H7YT1，90偏刀，游标卡尺 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称CA6140零件名称拨叉共9页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号04粗精铣60上端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣上端面YG6端铣刀12346.40.35262精铣上端面，保证尺寸12d1YG6端铣刀12346.40.3526 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称CA6140零件名称拨叉共9页第6页车间工序号工序名称材 料 牌 号06钻、镗、铰60孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻55孔专用夹具，钻头38021.60.7232镗59.9孔专用夹具，镗刀38024.80.62233铣60孔，保证尺寸60H12专用夹具，铣刀3809.120.480.41 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称CA6140零件名称拨叉共9页第7页车间工序号工序名称材 料 牌 号07铣M22螺纹孔端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合机床1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣M22端面YG6端铣刀12346.40.35262精铣M22端面YG6端铣刀12346.40.3526 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称CA6140零件名称拨叉共9页第8页车间工序号工序名称材 料 牌 号08钻攻M22螺纹孔HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1钻20.04的孔专用夹具，钻头1866.461222攻M22螺纹专用夹具，丝锥61 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称CA6140零件名称拨叉共9页第9页车间工序号工序名称材 料 牌 号09铣槽HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1铣槽端面，保证440-0.3铣刀，错齿三面铣刀16045.41222铣16H11槽，保证16H11铣刀，错齿三面铣刀14268.10.10.44 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称CA6140零件名称拨叉共9页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号02粗精铣25上 端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣25上端面YG6硬质合金端铣刀，游标卡尺2206.440.151.3102精铣25上端面，保证尺寸22YG6硬质合金端铣刀，游标卡尺2206.440.151.310 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称CA6140零件名称拨叉共9页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号05粗精铣60上端面HT200毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗铣下端面YG6端铣刀12346.40.35262精铣下端面，保证尺寸12d1YG6端铣刀12346.40.3526 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第1页车间工序号工序名材料牌号I铣削HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X531夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助1以42外圆为粗基准，粗铣25孔上下端面铣刀，游标卡尺21.30.08120300.170.20标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期青岛理工大学机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第11页车间工序号工序名材料牌号11铣槽HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数万能铣床X61W1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助11粗铣槽16H11铣刀，游标卡尺110.67380196.20.870.55标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第12页车间工序号工序名材料牌号12两件切断HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数万能铣床X61W1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助12铣宽16mm槽铣刀，游标卡尺142.4150196.20.4561.41标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第12页车间工序号工序名材料牌号12两件切断HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数万能铣床X61W1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助12两件铣断铣刀，游标卡尺142.4150196.20.4561.41标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第2页车间工序号工序名材料牌号2铣削HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X61401夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助2精铣25孔上下端面,达到H7级精度卧铣刀，游标卡尺110.0815037.50.250.16标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第3页车间工序号工序名材料牌号3钻、扩、铰HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5351夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助3以25孔上端面为精基准，钻25钻头，游标卡尺0.4319513.51.080.98扩250.5727521.30.540.52铰251.61007.850.520.51设计审核标准化会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第4页车间工序号工序名材料牌号4粗铣HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X631夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助4以25孔为精基准，粗铣60孔上下端面铣刀，游标卡尺21.50.0837.526.50.170.56设计审核标准化会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第5页车间工序号工序名材料牌号5精铣HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式铣床X631夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助5以25孔为精基准，精铣60孔上下端面铣刀，游标卡尺11.00.1437.526.50.250.32设计审核标准化会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第6页车间工序号工序名材料牌号6钻、扩、铰HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5351夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助6以25孔为精基准，钻60孔钻头，游标卡尺0.76010.361.080.33扩60孔0.9512021.10.540.122铰60孔1.66010.55 0.520.146设计审核标准化会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期青岛理工大学机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第8页车间工序号工序名材料牌号8钻孔HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5351夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助8以25孔为精基准，钻M22底孔钻头，游标卡尺0.43180 11.30.130.49攻丝M22设计审核标准化会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡片产品型号831002零件图号产品名称拨叉零件名称拨叉共12页第10页车间工序号工序名材料牌号10铣端面HT200毛胚种类毛片外形尺寸每毛胚可制件每台件数铸件173X85X8211设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X53K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时/min准终单件工序号工步内容工艺装备进给次数被吃刀量进给量主轴转速切削速度工步工时/minmmmm/rr/minm/min机动辅助10以25孔为精基准，粗铣槽端面铣刀，游标卡尺21.50.08906.440.870.07以25孔为精基准，半精铣槽端面110.15606.440.870.068设计审核标准化会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 机械制造课程设计(论文)题 目:拔叉的机械加工工艺规程及铣叉口侧面铣床夹具设计 所在学院专 业班 级姓 名学 号指导老师 年 月 日 目录1：序言.2：概述.2.1夹具的现状几生产对其提出新的要求.2.2现代夹具的发展发向.2.3机床夹具及其功用 .2.4机床夹具在机械加工中的作用.2.5机床夹具组成和分类.2.6机床夹具的分类.2.7机床夹具设计特点.2.8机床夹具的设计要求.3：零件的分析.2.1零件的作用.2.2零件的工艺分析.4：工艺规程设计.3.1确定毛坯的制造形式.3.2基面的选择.3.3制定工艺路线.3.4机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定.3.5确立切削用量及基本工时.5：夹具设计.4.1问题的提出.4.2夹具设计.总结.参考文献.致谢.1、序 言课程设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在进行毕业设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次毕业设计之后，我得到一次在毕业工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼： （1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。（2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。（3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打一个良好的基础。由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢！2、 零件的分析2.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的25孔与操纵机构相连，二下方的60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。2.2零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以25mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：25H7mm的孔，以及42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为25H7mm通孔。2. 以60mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：60H12的孔，以及60H12的两个端面。主要是60H12的孔。2. 铣16H11的槽这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。3. 以M221.5螺纹孔为中心的加工表面。这一组加工表面包括：M221.5的螺纹孔，长32mm的端面。主要加工表面为M221.5螺纹孔。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1） 60孔端面与25H7孔垂直度公差为0.1mm.。（2） 16H11mm的槽与25H7的孔垂直度公差为0.08mm。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。3、 工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。3.2基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取25孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 3.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。（1）. 工艺路线方案一工序一 粗、钻、扩、铰、精铰25、60孔工序二 粗、精铣60、25孔下端面。工序三 粗、精铣25孔上端面工序四 粗、精铣60孔上端面工序五 切断。工序六 铣螺纹孔端面。工序七 钻22孔（装配时钻铰锥孔）。工序八 攻M221.5螺纹。工序九 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面工序十 粗铣 半精铣 精铣16H11的槽。工序十一 检查。上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。（2）. 工艺路线方案二工序一 粗、精铣25孔上端面。工序二 粗、精铣25孔下端面。工序三 钻、扩、铰、精铰25孔。工序四 钻、扩、铰、精铰60孔。工序五 粗、精铣60孔上端面工序六 粗、精铣60孔下端面。工序七 切断。工序八 铣螺纹孔端面。工序九 钻22孔（装配时钻铰锥孔）。工序十 攻M221.5螺纹。工序十一 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面工序十二 粗、半精铣 精铣16H11的槽。工序十三 检查。上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。再看另一方案。（3）. 工艺路线方案三工序一 粗、精铣25孔上端面。工序二 粗、精铣25孔下端面。工序三 钻、扩、铰、精铰25孔。工序四 钻、扩、铰、精铰60孔。工序五 粗、精铣60孔上端面工序六 粗、精铣60孔下端面。工序七 铣螺纹孔端面。工序八 钻22孔（装配时钻铰锥孔）。工序九 攻M221.5螺纹。工序十 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面。工序十一 粗、半精铣 精铣16H11的槽。工序十二 切断。工序十三 检查。 此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。（4）. 工艺路线方案四工序一 以42外圆为粗基准，粗铣25孔下端面。工序二 精铣25孔上下端面。工序三 以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰25孔,孔的精度达到IT7。工序四 以25孔为精基准，粗铣60孔上下端面。工序五 以25孔为精基准，精铣60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。工序六 以25孔为精基准，钻、镗、铰60孔，保证空的精度达到IT8。工序七 以25孔为精基准，铣螺纹孔端面。工序八 以25孔为精基准，钻20孔（装配时钻铰锥孔）。工序九 以25孔为精基准，钻一个20孔，攻M221.5螺纹。工序十 以25孔为精基准，铣槽端面。工序十一 以25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。工序十二 两件铣断工序十三 检查。虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工60、25孔是精度要求所致。以上工艺过程详见图3。3.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定“CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）.外圆表面（42）考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯， 没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。（2）. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（25，60端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表2.126，取25，60端面长度余量均为2.5（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣 2mm半精铣 0.7mm（3）. 内孔（60已铸成50的孔） 查工艺手册表2.22.5，为了节省材料，取60孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为50mm。 工序尺寸加工余量：钻孔 5mm 扩孔 0.5mm铰孔 0.1mm 精铰 0mm 同上，零件25的孔也已铸出15的孔。 工序尺寸加工余量： 钻孔至23 余量为8mm 扩孔钻 1.8 mm 粗铰孔 0.14 mm 精铰孔 0.06 mm（4）. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量 铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。 工序尺寸加工余量：粗铣端面 2.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm（5）. 螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm工序尺寸加工余量： 粗铣顶面 2.1 mm 半精铣 0.7 mm 精铣 0.2 mm （6）. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。3.5确立切削用量及基本工时工序一 以42外圆为粗基准，粗铣25孔上下端面。（1）. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：粗铣25孔上下端面。机床： X53立式铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o0后角o15，副后角o=10，刀齿斜角s=15,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1.5mm。（2）. 切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量 机床功率为10kw。查切削手册f=0.080.15mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.15 mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命 查机械切削用量手册表8，寿命T=180min4）计算切削速度 按2表14， V=1.84n=7.32=6.445）计算基本工时tmL/ Vf=(90+36)/6.44=6.99min。工序二 精铣25孔上下端面。1. 加工条件工件材料：HT200,b =0.16GPa HB=200241,铸造。加工要求：精铣25上下端面。机床： X6140卧式铣床。刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削手册）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm。2. 切削用量1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。2） 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查切削手册表5 f=0.140.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册表14，查得 Vf6.44mm/s， 5） 计算基本工时tmL+182/ Vf=(2+182)/6.44=4.9min。工序三 以25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰25孔，孔的精度达到IT7。 1. 选择钻床及钻头 选择Z5125A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法， 2.选择切削用量 （1）决定进给量由do=23mm,查2表5 按钻头 按机床强度查1表10.1-2选择最终决定选择机床已有的进给量 （2）耐用度查2表9T=4500s=75min （3）切削速度查1表10.1-2n=50-2000r/min 取n=1000r/min. .计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻：选高速钢扩孔钻 铰孔：选高速钢铰刀 精铰：选高速钢铰刀 工序四 以25孔为精基准，钻、粗镗、 精镗60孔，保证孔的精度达到IT7。 1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=55mm，钻头采用双头刃磨法。选择Z5163A钻床 n=22.41000r/min, f=0.0631.2mm/r. 2.选择切削用量 （1）决定进给量 查2表5钻头进给量 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择Z5163A机床已有的进给量 （2）计算工时选择n=600r/min所以.选择镗刀选择高速钢镗刀， 粗镗时do=59.9mm选择卧式镗床T68, 粗镗时 v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 mm/r 精镗时 v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r工序五 粗铣 半精铣 精铣槽16H11的端面1. 选择机床刀具 选择立式铣床X53K硬质合金钢Yab端铣刀2. 切削用量查2表5 f=0.140.24mm/rT=180min 取f=0.15mm/r v=1.84m/min n=7.32r/min 2. 计算工时 半精铣 工序六 精铣槽16H11 本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步，此工序精铣槽须满足各技术要求包括：槽宽16H11，槽深8H12，槽两侧面粗糙度为2.2，槽底面粗糙度为6.3。1. 选择机床及刀具机床 x61W型万能铣床刀具 错齿三面刃铣刀铣槽do=16mm查1表8 国家标准 GB1118 D=160mm d=40mm L=16mm 齿数z=242. 计算切削用量（1） 由1表9.41和3查得 走刀量 f=0.67 mm/r（2） 铣刀磨钝标准和耐用度由1表9.46查得 磨钝标准为 0.20.3 表9.47查得 耐用度为 T=150min （3） 切削速度 由1 式2.2 查表 9.48 得其中： 修正系数 m=0.5 代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s （4） 确定机床主轴速度 由3 按机床选取主轴转速为6.33 r/s所以 实际切削速度为 3. 计算切削工时 工序七 铣螺纹孔顶面1. 选择机床及刀具机床：X53K立式铣床。刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。2. 切削用量1） 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。2） 刀具耐用度 查2表 寿命T=180min。 3） 计算切削速度查2得 Vc0.38mm/s，n=1.53r/min,Vf=1.42mm/s4、 夹具设计设计工序：铣拔叉叉口侧面铣床夹具4.1问题的提出本夹具要用于铣拔叉叉口侧面铣床夹具精度等级为IT12级，粗糙度为6.3。本道工序只精铣一下即达到各要求，因此，在本道工序加工时，我们应首先考虑保证槽的各加工精度，如何提高生产效率，降低劳动强度。 4.2夹具设计1定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。25的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的25孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两销和两已加工好的25孔的端面作为定位夹具。 为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。1 切削力和夹紧力计算（1）刀具： 高速钢错齿三面刃铣刀 160mm z=24机床： x61W型万能铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用