德国工业4.0考察体会.doc

德国工业4.0考察体会 今年九月初，很有幸参加了校友总会组织的“德国工业4.0”考察，从慕尼黑到柏林，辗转了8个城市，考察了库卡机器人、埃马克机床、SEW、大众透明工厂等一系列世界顶尖的制造企业，还拜访了德国排名前五的重点实验室开姆尼茨工业大学实验室，切身体会到了德国作为工业强国的魅力 在这次考察过程中，无论是和企业高管还是大学教授的交流时，我们听到最多的一个句子就是“德国最强，中国最大”;甚至，库卡机器人公司的高管在谈到中国市场的发展前景时，竟然说：“未来我们只需要看中国市场，其他国家都可以完全忽略”;尽管我认为此中有刻意迎合我们这群中国人的“嫌疑”，但德国人对于中国市场的前景如此看好和重视确实也让我们“吃惊不小”。 然而，静下心来仔细想想，何为“强”与“大”?“大”，我想不用过多解释，中国有着世界最大的消费市场和数量最多的制造业工厂，无论是成品还是生产设备的需求都是一个非常大的市场;那什么是“强”呢?为什么是德国最强?“强”与“大”之间的差距到底在哪里呢? 带着这些思考，我一遍遍翻阅这此次考察的笔记和照片，回忆着考察中点点滴滴细节，试着用自己的拙见去解答心中的疑问： 技术领先 说起“德国制造”，我相信应该人人都会树大拇指，代表产品就是“汽车”，奔驰、宝马、奥迪，德国车几乎成了高档车的代名词，无论是整车装配还是零部件的生产，制造技术的领先成了“德国制造”核心竞争力，此次我们参观的大众透明工厂、SEW、埃马克机床和库卡机器人公司都是德国制造业的技术领先的代表。 那么，是不是拥有了先进的技术，就能成为制造业强国了呢?答案显然是否定的。无论是大众、SEW、埃马克机床还是库卡机器人，都在中国大陆开设了工厂，早就将德国先进的技术带到了中国;此次交流中我们也听到每年都有大批中国企业去德国购买先进的设计设备，然而“中国制造”与“德国制造”的差距依然巨大，甚至有很多中国企业花了巨资买了最先进的生产设备回去，生产效率和产品质量非但没有提升，还因为操作人员缺乏、维护保养费用高等原因，最后将先进设备束之高阁的现象。 先进的技术如何才能转化为生产力呢?在走访的几家德国企业时，我们听到了大家对于“德国工业4.0”基础的共识即，“精益生产”。 精益求精 所谓“精益生产”就是通过精准的流程将先进的生产技术应用于现代化制造中，形成高效率和高精度的生产。由此可见，除了领先的技术外，精准的流程也是必不可缺的组成部分。 以前，我经常听别人说德国人很“死板”，任何事情都必须按部就班，一点都不“灵活”，不懂“变通”。当时听起来觉得还挺有道理的，但在此次与德国企业管理人员的交流中，我明白了德国人“死板”的原因：只有精准的流程才能保证生产环节的稳定高效，可以有利于流程的不断优化。一个不稳定的流程是无法实现真正优化，并且精准的流程可以让效率提升真正实现可量化。我们经常看到和听到国内的企业(包括很优秀的企业)动不动就开始“颠覆”、“流程再造”等等，其实仔细想想真的需要所谓的“颠覆”吗?“颠覆”了就一定能提升效能了吗?原有的流程就真的不能优化和提升了吗?有多少人能明确我们的生产流程有多少效率提升的空间? 为什么我们的企业总是在“盲目”的跟从，尽管我们一直在“颠覆”?我认为是我们的企业在生产和管理过程中缺乏有效的技巧和管理经验。遇到问题不知道如何快速高效的解决，亦或者过分强调先进技术和管理的价值，忽略了其实无论技术还是管理，其核心还是执行和运用的“人”。 人是核心 此次去德国之前，特地百度了解了一下何为“工业4.0”，看了国内很多关于“工业4.0”的认识和观点。看到最多的就是实现工业完全“自动化”，这就意味着一旦实现“工业4.0”了，工厂和生产线上的工人就全部可以被机器人代替了。听起来多么酷的场面啊，多么令人激动，但现实是否真的会这样呢?我觉得可能性几乎为零! 让我们看看德国企业是怎么理解“自动化”的：世界最优秀的减速机生产商SEW，20年前开始就在生产车间使用机器人进行生产协作(主要是由机器人负责物流运输)，20年后的今天，机器人技术已经不断升级，但是机器人所承担的职责依然只是运输及相关协作。问及原因，相关负责人认真地解释道：不管什么时候，生产过程中人始终是核心，机器人需要做的是帮助工人完成简单的重复劳动或者像物流运输这种重体力活，从而提升效率，而非代替人。这种观点跟我们之前的认识是很不一样的，再深入交流，我发现其实德国企业不倡导“全自动化”，其实是在平衡投入与产出的关系：从事简单重复工种的机器人投资低，回报见效非常明显，特别是在欧洲这样人工福利相对比较高的地方。更深层次来说，这还是个社会学问题，如果实现了工业“全自动化”那么那些“下岗”工人去干嘛呢?如果为了实现工业自动化而引发了失业率的上升，就可能引发更大的社会问题。因此，我认为国家不会，也不能为了实现所谓的工业“全自动化”而放弃核心的“人”。 职业培训 既然人是制造业的核心，那如何保证核心更出色，更有能力和经验就显得尤为重要，这是产业能够维持高水平的重要保障。 此次考察中我们发现，在不同企业的生产第一线的不同岗位，人员的年龄层次有着非常明显的不同：工作越简单的岗位，工人年龄相对越小，工作越复杂的岗位，工人年龄相对越大。乍一看一听觉得没什么特别的，似乎跟我们国内工厂里师傅带徒弟一个样，但仔细了解下来却大不一样： 1、岗前培训长：每个工人在正式上岗之前需要经历多年职业教育和多年企业实习，经过实习企业多年培训和层层筛选方能上岗，确保优秀企业的基础岗位实际操作能力足够扎实，同时为后续的人员不断培养奠定深厚的基础; 2、在岗从业长：每个岗位的平均在岗年限远远大于国内同等岗位，确保了在各个岗位的工人积累的经验足够丰富; 3、岗位认证严：职业培训和企业岗位级别认证贯穿从业人员的职业生涯，并且认证很严，确保各级别的岗位都是合格的优秀人员; 4、岗位无贵贱：第一线工人工资收入与公司同级别管理人员收入相比只会更高不会少，从利益层面鼓励优秀的人员留在一线，避免优秀的技术人员为了利益而转向管理岗位; 5、生产环境佳：各大企业对于生产车间的环境质量要求都很高，确保工人能有一个放心的工作环境，杜绝生产一线工人由于环境恶劣而造成身体伤害的可能; 通过以上几条措施，使得企业各生产一线岗位人员的能力水平常年保持在较高水平，维护了“德国制造”的品质。 社会导向 可以说，德国的职业教育体系为德国源源不断地培育出了优秀的制造业产业工人，是德国长期成为制造业强国的基础和保障。那么，中国的职业教育为什么就无法像德国那样培养出大批优秀的制造业产业工人呢?个人认为，归根结底是中国的传统文化和历史经历造成的社会导向问题。 中国是个有着5000年历史的泱泱大国，尽管社会发展日新月异，时代的变迁也远远比我们想象的要快，然而“万般皆下品，惟有读书高”的思想却像病毒一样深深地植入在每一个人内心;加上90年代国企改革，大批工人下岗给那一代人造成的阴影，使得整个社会对于工人社会地位的高度不认同，家长们都希望自己的孩子考大学，考公务员，也许在中国的心目中“做官”才是最好的出入，因此成就了世界上录取比例最低的考试公务员考试;正因为这样的社会导向，以及高考制度的延续使得职业学校沦为考不上大学“劣等生”的“归宿”，职业在职教育也不过是获得所谓职业资格的“形式”和“过场”。 因此，个人认为阻碍中国职业教育发展的根本原因是“优质生源”的缺乏。然而，如果社会导向不变，中国职业教育之现状很难从根本上得以改变。 在此，我想呼吁全社会都来多关注一下职业教育，家长们多尊重一下孩子的兴趣爱好，考大学不是人生的唯一出路，应该让更多有兴趣从事制造业的优秀青少年通过职业教育去到他们喜欢的工作岗位上，让他们带着兴趣去工作，一辈子快快乐乐的工作，同时也希望能为“中国制造”输送更多的优秀人才，这样“中国制造”才能越来越强，中国才能越来越强! “强”与“大”之差距，不是一天形成的，我们要敢于直面差距，去发现我们的不足;“强”与“大”之差距，也不是一天可以缩短的，我们需要的是让更多的人一起加入到努力追