汽车设计制造论文-cmm与cam一体化技术在汽车车身设计中的应用

1 / 5 汽车设计制造论文 |CMM 与 CAM 一体化技术在汽车车身设计中的应用 本文比较了传统设计方法和现代设计方法的特点，介绍了CMM 和 CAM 一体机并给出了其应用流程举例。 汽车产业是我国重点支柱产业，但目前国内各汽车生产厂的车身造型设计基本还停留在传统手工制作上，不仅制作精度低，耗费大量的人力和工时，也制约了汽车工业自主开发的进程，所以在汽车设计模型制作过程中将三维数学主模型直接编程加工并通过数字照相式测量在线检测分析和逆向工程再造，快速而准确全面地重构三维数学主模型，使测量检测和切削加工一体化，能有效 缩短整车模型制作周期、提高制作精度，缩短车身设计与制造的开发周期，提高我国汽车企业的市场竞争力，从而促进和带动我国汽车工业的快速发展。 各种车身实物模型作为车身造型的直接体现和车身工程数据的重要载体，在汽车设计开发过程中 ,特别是在车身设计与制造过程中起着举足轻重的作用。而车身造型设计中最关键的阶段是全尺寸模型的制作，它将汽车的理论设计与实物造型相结合，直观反映设计理念。 汽车车身由一系列复杂的空间曲面构成，它既是一种工艺品，又是一种运载空间。我国汽车企业大多数采用2 / 5 传统的车身设计方法，开发 周期长、制造精度低，而将 CMM（三坐标测量机）技术与 CAD/CAM 技术相结合，能使现代设计方法如虎添翼，促进着汽车工业的快速发展。目前此技术在国外同类企业中早已经成功地得到运用，极大地提高了新车车身开发的效率，而此技术在我国的应用还处在起步阶段，为此我们应该尽快将 CMM/CAM 一体化技术实际运用在汽车车身设计开发中，加快我国汽车工业自主开发的步伐。 传统的设计方法 传统的设计方法由初步设计和技术设计两个阶段组成，其特点是通过实物和图纸来传递信息，至少包括 1:5的油泥模型、全尺寸油泥模型以 及实车三次风洞实验等相关步骤。传统的设计方法主要存在下述缺点： 周期长 在车身整个开发和生产准备的周期，在国内一般需要 35 年的时间，而制作 1:1 的油泥模型并取样绘制主图板还将要耗费大量时间、人力和物力，而且初始设计的可信度相当低，为了产品定型只能依靠样车试制和实验分析验证，逐步修改设计，这一般都需要 3 次以上，所以周期相当长。 现代汽车的竞争是速度的竞争，包括造型的不断更新，如果能缩短汽车更新换代的周期，就能使汽车公司在竞争中处于有利地位，而传统的设计方法周期长、效率低，3 / 5 必然无 法适应现代汽车激烈的市场竞争。 累积误差较大 首先，雕刻油泥模型主要依靠人眼来判断形状和连接的光顺性，但汽车造型的圆弧面是很难通过人眼判断其是否光滑，而目前汽车造型又以圆弧化为时尚，圆弧面及小角落很难雕刻，这样就会产生初始的油泥模型误差，而采用三坐标机进行测量也多采用接触式测头，采集测点数目有限，会丢失一些关键点，所以不能真实反映一些曲面的特征，造成测量误差。 现代化的车身设计方法 随着计算机技术的发展，高速数字式计算机的出现，特别 是高速图形处理终端及工作站的出现，使计算机几何图形处理成为现实。从 1970 年代计算机辅助技术 CAX 逐步广泛应用于工业设计制造领域开始，三维 CAD 系统的出现标志着计算机辅助设计技术从单纯的模仿工程图纸的三视图模式中解放出来，它实现了计算机对产品零件主要信息的描述，同时也促进了 CAE、 CAM 技术的发展和实现。 CAD 的曲面造型功能，使复杂曲面的计算机数学模型的建立成为现实，车身设计开发手段有了质的飞跃。 CAD、 CAM 的集成废除了过去车身设计过程中长期沿用的“三主”方式，主图板、主样板不再存在，保留下来的主模型也不 同于以前。在三维工程设计软件中，最著名的包括，美国的 UGS 公司的 UG，4 / 5 美国 PTC 公司的 PRO/E，法国达索公司的 CATIA 等，这些三维工程设计软件广泛应用于世界各大汽车公司，为各公司提高设计制造的质量、缩短开发周期、增强产品市场竞争力发挥了关键作用。 车身三维数学主模型与 CAE 车身造型的三维模型数据在 CAE 系统中重构车身三维模型，可以用于包括车身刚度强度的有限元分析、汽车碰撞模拟实验、空气动力学性能分析及车身表面光顺性分析等。 车身三维模型与 1： 1 样车模型的加工 由于小比例油泥模型与真实大小的车在外形比例、细节等方面还存在一些偏差，以及计算机系统表现物体能力的限制，因此在新车型开发过程中，必须制作 1： 1 的实车比例模型，以最终确定各部位的线条，并检验整车外观的视觉效果。 目前 1： 1 车身模型的快速加工方法一般采用数控加工（ NCM）方法，其基本原理是在 CAM 模块或系统中处理三维 CAD 数学模型，通过 CAM 选择加工刀具，确定加工轨迹等前处理工