机械毕业设计（论文）-发动机连杆制造工艺设计及半精镗孔夹具设计.doc

iHEBEIUNITEDUNIVERSITY毕毕业业设设计计说说明明书书GRADUATEDESIGN设计题目：设计题目：某发动机连杆制造工艺设计及半精镗孔夹具设计某发动机连杆制造工艺设计及半精镗孔夹具设计学生姓名：学生姓名：专业班级：专业班级：学学院：院：指导教师：指导教师：年年月月日日I摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。本文分两部分论述了连杆的加工工艺及半精镗孔夹具设计。第一部分主要论述连杆的加工工艺。首先对连杆的结构特点进行了分析，然后分析连杆的主要技术要求，其中包括大、小头孔的尺寸精度，大、小孔两端面的技术要求，及有关剖分面的技术要求等。再分析毛坯的制造形式及定位基准的选择。最后，制定工艺路线，并确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，进行工时定额计算。第二部分是进行专业夹具的设计，本设计主要是完成半精镗孔夹具的设计。首先论述了机床夹具的结构特点，然后提出本设计的任务。选一大平面为定位基面，镗大小头孔。为了使定位误差为零，按基准重合原则选基面和连杆的一端面为基准。最后进行切削力和夹紧力的计算，及定位误差的分析，得出结论：夹紧力完全可以胜任，可以满足要求，也没有基准不重合误差关键词连杆；工艺路线；工时定额计算；半精镗孔夹具；切削力和夹紧力；IIAbstractConnectingrodisoneofthemaintransmissionpartsofdieselengineintheworkingprocesstheconnectingrodundertheexpandinggasalternatingstressfunctionandtheeffectofinertiaforce.Connectingrodbesidesshouldhavesufficientstrengthandstiffnessshouldalsoreducethequalityoftheconnectingroditselfasfaraspossibletominimizetheeffectofinertiaforce.Connectingrodisusedtoconnectthepistonandthecrankshaftandthepistonreciprocatinglinearmotionintorotarymotionofthecranktooutputpower.Thereforeconnectingrodmachiningprecisionwilldirectlyaffecttheperanceofdieselenginetheprocessofchoiceisthemainfactorsinfluencingtheaccuracydirectly.Thisarticleisdividedintotwoparts:discussingtheprocessingtechnologyofconnectingrodandhalffineboringfixturedesign.Thefirstpartmainlydiscussestheprocessingtechnologyoftheconnectingrod.Firstlyanalysesthestructurecharacteristicsoftheconnectingrodandthenanalysesthemaintechnicalrequirementsoftheconnectingrodincludingthelargeandthesmallholedimensionprecisionlargeandsmallholesonbothendsofthetechnicalrequirementsandrelatedtechnicalrequirementssuchassubdivisionsurface.Thenanalysisthechoiceofthemanufactureofandthelocatingdatumfortheblank.Finallyprocessedtherouteanddeterminedthemachiningallowancethesizeoftheprocessandblanksizeman-hourquotacalculation.Thesecondpartisahoutprofessionalfixturedesignthisdesignismainlyabouthalffineboringfixturedesign.Firstlythispaperdiscussesthestructurecharacteristicsofmachinetoolfixtureandthenputsforwardthedesigntask.Madeabigplanepositioningbaseboringheadholesize.Inordertomakethepositionerroriszeroaccordingtotheprincipleofbenchmarksuperpositiontochoosebaseandaconnectingrodendasabenchmark.ThecuttingforceandthecalculationofclampingforceandtheanalysisofthepositioningerrorconcludedthattheclampingforcecanbecompetentcompletelycanmeettherequirementsnobenchmarkmisalignmenterrorKeywordsconnectingrodProcessrouteMachiningallowanceMan-hourquotacalculationHalffineboringclampCuttingforceandclampingforceIII目目录录摘要.IABSTRACT.II目录.III第1章零件的工艺分析.11.1连杆的结构特点.11.1.1连杆的作用及组成.21.2连杆的主要技术要求.31.2.1大、小头孔的尺寸精度.31.2.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度.31.2.3大、小头孔中心距.31.2.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度.41.2.5大、小孔两端面的技术要求.41.2.6螺栓孔的技术要求.41.2.7有关剖分面的技术要求.41.3毛坯的制造形式.41.4定位基准的选择.51.4.1粗基准的选择.81.4.2精基准的选择.81.5制定工艺路线.91.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.111.6.1确定加工余量.111.6.2确定工序尺寸及其公差.121.7计算工艺尺寸链.131.7.1连杆体的卡瓦槽的计算.131.7.2连杆盖的卡瓦槽的计算.141.8工时定额的计算.15第2章专用夹具的设计.302.1机床夹具的结构特点.302.1.1机床夹具在机械加工中的作用.302.1.2机床夹具的分类.302.1.3机床夹具的组成.312.1.4本设计的任务.312.2问题的提出.322.3定位基准的选择.322.4夹紧方案.322.5夹具体设计.322.6切削力及夹紧力的计算.332.7定位误差分析.34结论.35IV参考文献.36谢辞.37附录.381第1章零件的工艺分析1.1连杆的结构特点连杆是汽车发动机中的重要零件，它连接着活塞和曲轴，把气缸内气体爆发产生的压力传递给曲轴，驱使其回转又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在运转过程中，小头作往复运动，大头作转动，杆部作摆动。在这种情况下，连杆除承受燃烧室爆炸气体的压力外，还要承受纵向和横向的惯性力。因此，连杆在一个很复杂的应力状态下工作。它既受交变的拉压应力、又受弯曲应力。这就要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的刚性和韧性。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头和大头之间设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。连杆的主要损坏形式是疲劳断裂。通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域（图1-1）即杆部中间，小头和杆部的过渡区，大头和杆部的过渡区（螺栓孔附近）。有时疲劳断口也会出现在大头或小头外端的两侧处。这往往是由于曲轴轴颈七活塞销过度磨损、间隙增加大，引起连杆端两侧部的弯曲应力加剧所致。2图1.1连杆上的三个高应力区域1-小头与连杆的过渡区2-连杆中间3-大头与杆部的过渡区1.1.1连杆的作用及组成连杆的作用是将活塞承受的力传给曲轴，并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。图1.2连杆的组成1-连杆体2-连杆盖3-连杆螺栓4-弹簧垫圈3连杆由连杆体、连杆盖、连杆螺栓和连杆轴瓦等零件组成如图1-2所示，连杆体与连杆盖分为连杆小头、杆身和连杆大头。连杆小头用来安装活塞销，以连接活塞。杆身通常做成“工”或“H”形断面，以求在满足强度和刚度要求的前提下减少质量。连杆大头与曲轴的连杆轴颈相连。一般做成分开式，与杆身切开的一半称为连杆盖，二者靠连杆螺栓连接为一体。连杆轴瓦安装在连杆大头孔座中，与曲轴上的连杆轴颈装和在一起，是发动机中最重要的配合副之一。常用的减磨合金主要有白合金、铜铅合金和铝基合金。反映连杆精度的参数主要有5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。1.2连杆的主要技术要求连杆上需进行机械加工的主要表面为：两端面，两侧面，剖分面，大小头孔，及螺栓孔等。1.2.1大、小头孔的尺寸精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热，根据设计图纸要求，大头孔公差等级为IT5，表面粗糙度Ra应不大于0.8m；小头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.8m。1.2.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴心线在垂直连杆轴线方向的平行度公差较小；而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度公差为0.025mm；在垂直与连杆轴心线方向的平行度公差为0.030mm。41.2.3大、小头孔中心距大小头孔的中心距会影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以大、小头孔中心距的制定不可随意。根据设计图纸的要求，大、小头孔中心距为：210mm。1.2.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度，会影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于IT8。1.2.5大、小孔两端面的技术要求连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸不同，技术要求也是不同的。大头两端面的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra不大于0.8m小头两端面的尺寸公差等级为IT11，表面粗糙度Ra不大于6.3m。这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。1.2.6螺栓孔的技术要求连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用，这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓孔提出技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔的端面也提出了一定的要求。规定：螺栓孔按IT12级公差等级加工，两边部分按IT加工，表面粗糙度不大于12.5m；两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为0.2mm。1.2.7有关剖分面的技术要求在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为0.025mm。51.3毛坯的制造形式连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度，为了使发动机结构紧凑，连杆的材料大多数采用具有高强度的精选45号中碳钢，40Cr等并经过调质处理以改善切削性能和提4高抗冲击能力，硬度要求用45号钢的为217HB至293HB，用40Cr的为223HB至280HB。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题。但是，整体锻造的连杆毛坯材料损耗少、锻造工时少、模具少，亦成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。本设计材料用45号钢，调质处理，加工方法为体和盖分开模锻。1.4定位基准的选择1.4.1定位基准的作用定位基准是在加工中使工件在夹具上占有正确位置所采用的基准。定位基准的选择不仅影响着加工精度，如基准不重合时产生的定位误差会影响这加工精度，并且与加工顺序的确定是密切相关的。作为一道工序的定位基准必须在前道工序加工出来，因此要合理的选择定位基准，多设想几种定位方案，比较他们的优缺点，周密地考虑定位方案与加工顺序的关系，尤其是对加工精度的影响。14.2定位基准的选择原则合理选择定位基准是制定工艺过程中要解决的首要问题。基准的选择实际上就是基面的选择问题。在第一道工序中，只能使用毛坯的表面作为定位基准，这种定位基准就称为粗基准。在以后的各工序的加工中，可以采用已经切削加工过的表面作为定位基面，这种定位基面就称为精基面。经常遇到这样的情况：工件上没有能作为定位基面的恰当表面，这时就有6必要在工件上专门加工出定位基面，这种基面称为辅助基面。辅助基面在零件的工作中没有用处，它是仅为加工的需要而设置的。如轴类零件加工用的中心孔。活塞加工用的止口和下端面就是典型的例子。在选择基面时，需要同时考虑三个问题：（1）用哪一个表面作为加工时的精基面，才有利于经济合理地达到零件的加工精度要求。（2）为加工出上述精基面，应采用哪一个表面作为粗基面；（3）是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用第二个精基面。在选择基面时有两个基本要求：1）各加工表面有足够的加工余量，使不加工表面的尺寸、位置符合图样要求，对一面要加工、一面不加工的壁要有组后的厚度。2）定位基面应有足够大的接触面积和分布面积。接触面积大就能承受大的切削力，分布面积大可使定位稳定可靠。在必要时，可在工件上增加工艺搭子或在夹具上增加辅助在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来，减少了定位误差。具体的办法是，如图（15）所示：在安装工件时，注意将成套编号标记的一面不与夹具的定位元件接触（在设计夹具时亦作相应的考虑）。在精镗小头孔时，也用小头孔作为基面，这时将定位销做成活动的称“假销”。当连杆用小头孔定位夹紧后，再从小头孔中抽出定位插销进行加工。7图1.3连杆的定位方向为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合：即在粗镗大、小头孔前，粗磨端面，在半精镗大、小头孔前，半精磨端面。由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔、扩孔，这些工序对于扩后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。在第一道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。因此，第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端面后，翻身以铣好的面定8位，铣另一个毛坯面。但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢复变形，影响后续工序的定位精度。另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使一部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。1.4.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。（4）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，选着连杆未标记的面为粗基准面。1.4.2精基准的选择选择精基准一般应遵循以下几项原则：（1）应尽可能选择被加工表面的设计基准作为精基准，这称为基准重合原则。特别在最后精加工时，为保证精度，更应该注意这个原则。这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。（2）应尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度称为统一基准原则。例如，车床主轴采用中心孔作为统一基准加工各外圆表面，不但能在一次安装中加工大多数表面，而且保证了各级外圆表面的同轴度要求以及端面与轴心线的垂直度要求。（3）互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，9可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。（4）有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产效率，这时就以加工面本身作为精基面，称为自为基准原则。例如，在磨削车床床身导轨面时，就用百分表找正床身的导轨面。为了满足上述要求，选着连杆标记的面为精基准面具体各工序基准参见工序卡。1.5制定工艺路线这是制定工艺过程中的关键性的一步，需要提出几个方案，进行分析对比，寻求最经济合理的方案。这里包括：确定加工方法，安排加工顺序，确定定位夹紧方法，以及安排热处理、检验及其他辅助工序（去毛刺、倒角等）。制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。连杆机械加工工艺过程如下表1-1所示：表表1-1工艺路线方案工艺路线方案工序工序名称工序内容工艺装备1铣粗铣连杆体大、小头两端面X50322铣粗铣连杆盖大、小头两端面X50323铣选连杆体一大平面为定位基面，铣另一大平面，保证中心对称X50324铣选连杆盖一大平面为定位基面，铣另一大平面，保证中心对称X50325钻钻小头孔至mm33Z30406扩扩小头孔至mm37Z30407铣以端面及小孔定位，粗铣连杆体两侧面X50328铣以端面及内孔定位，粗铣连杆盖两侧面X50329铣以小孔和侧面定位装夹工件，粗铣连杆体剖分面XD61321010铣以内孔和端面定位装夹工件，粗铣连杆盖剖分面XD613211磨以基面和侧面定位装夹工件，粗磨连杆体剖分面M713012磨以基面和侧面定位装夹工件，粗磨连杆盖剖分面M713013铣以小孔和侧面定位装夹工件，粗铣连杆体剖分面XD613214铣以内孔和端面定位装夹工件，粗铣连杆盖剖分面XD613215铣以内孔和端面定位装夹工件，精铣连杆体剖分面XD613216铣以内孔和端面定位装夹工件，精铣连杆盖剖分面XD613217钻钻连杆体上3的排气孔18钻钻2-14mm螺栓孔至14.5Z51519锪以基面、剖分面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面Z51520倒角螺栓孔倒角Z51521攻丝攻2-14mm螺纹孔22钳装配连杆体和连杆盖钳工台23镗粗镗大头孔至mm75、小头孔至mm41T6824倒角大头孔两端倒角XD613225倒角小头孔两端倒角XD613226磨半精磨大头孔两端面，保证大端面厚度为mm3.05.044M735027镗以大孔端面，小孔内壁定位，半精镗大头孔至mm5.74、半精镗小头孔至mm5.42T681128镗以大孔端面，小孔内壁定位，精镗大、小头孔至尺寸要求T6829钳拆分连杆体和连杆盖钳工台30铣粗铣连杆体卡瓦槽X62W31铣半精铣连杆体卡瓦槽X62W32铣粗铣连杆盖卡挖槽X62W33铣半精细连杆盖卡瓦槽X62W34钻钻连杆体油孔mm6深孔钻床35称重称量不平衡质量弹簧称36钳按规定值除去重量钳工台37称重称量不平衡质量弹簧称38去全部毛刺清洗并吹干清洗机39终检40入库1.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1.6.1确定加工余量用查表法确定机械加工余量：（根据实用机械制造工艺设计手册下简称工艺手册表2-2至表2-10）平面加工的工序余量（mm）表表1-2单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯5612.5粗铣4IT)(1225.00)(4825.0012.5半精铣1.2IT100.0010100.006.456.3粗磨0.8IT025.007025.00441.6则连杆两端面总的加工余量为：1212mm28.01.24221粗磨精铣粗铣总AAAAAnii连杆铸造出来的总的厚度为mmH561.6.2确定工序尺寸及其公差（根据工艺手册）（1）大头孔各工序尺寸及其公差（锻出来的大头孔为）（mm）69mm表表1-3大头孔各工序尺寸及其公差（大头孔各工序尺寸及其公差（mmmm）工序名称工序基本余量经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗0.5018.006H75018.00750.8半精镗0.519.0011H5.7419.005.741.6二次粗镗2.530.0012H7430.00743.2一次粗镗2.530.0012H5.7130.005.716.3（2）小头孔各工序尺寸及其公差（mm）表表1-4小头孔各工序尺寸及其公差（小头孔各工序尺寸及其公差（mm）工序名称工序基本余量经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗0.5043.008H43043.00430.8半精镗1.5160.0011H5.42160.005.421.6二次粗镗225.0012H4125.00413.2一次粗镗225.0012H3925.00396.3扩孔433.0013H3733.003712.5钻钻至3333.0013H3333.003312.5131.7计算工艺尺寸链1.7.1连杆体的卡瓦槽的计算增环：；减环：；封闭环：1A2A0A1）极限尺寸为：0AmmAAAminmiii35.1195.430.16111minmaxmax0mmAAAnmiimii80.101.590.1511max1minmin02）的上、下偏差为：0AmmAEIAESAESnmiimii35.005.03.01110mmAESAEIAEInmiimii20.010.010.011103）的公差为：0AmmAEIAEST55.020.035.00004）的基本尺寸：0AmmAAA115162105）的最终工序尺寸为：0A1.005.025A0A3.01.0116A14mmA35.020.00111.7.2连杆盖的卡瓦槽的计算增环：；封闭环：1A2A0A1)极限尺寸为：0AmmAAAminmiii1.342.89.25111minmaxmax0mmAAAnmiimii7.3387.2511max1minmin02)的上、下偏差为：0AmmAEIAESAESnmiimii10.01.02.01110mmAESAEIAEInmiimii30.003.011103)的公差为：0AmmAEIAEST4.01.03.00004)的基本尺寸：0AmmAAA348262105)的最终工序尺寸为：0AA1A2A015mmA10.030.00341.8工时定额的计算1.8.11.8.1粗铣连杆体大、小头两端面粗铣连杆体大、小头两端面选用立式升降台铣床X5032机床根据工艺手册表11-18、表11-19选择的铣刀类型为高速钢端铣刀根据表8-18至表11-24与表11-19选取数据铣刀的直径取决于背吃刀量，由于90mmea故选取铣刀直径100mmd查阅铣工实用技术手册可知：粗铣时铣削速度为minm25minm15故初步估计铣削速度0.3msfV选择粗加工时的粗齿铣刀齿数6Z查表得切削深度范围为mm5mm3，故选取4mmpa则主轴转速min3.571000rdVnfs根据X52K铣床参数，取60rminn则实际铣削速度smdnVf34.0601000铣削工时为：按表8-32mml4端铣刀的主偏角选为75rkmmkaadlrpe3121tan-d5.0221）（取值范围为mm5mm3，故选取mml42min6010.01060mmnzffzMz基本时间：min65.060431421zzMMiflllfLt按表8-34取辅助时间为：min21.0at1.8.21.8.2粗铣连杆盖大、小头两端面粗铣连杆盖大、小头两端面选用立式升降台铣床X5032机床根据工艺手册表11-18、表11-19选择的铣刀类型为高速钢端铣刀根据表8-18至表11-24与表11-19选取数据16铣刀的直径取决于背吃刀量，由于90mmea故选取铣刀直径100mmd查阅铣工实用技术手册可知：粗铣时铣削速度为minm25minm15故初步估计铣削速度0.3msfV选择粗加工时的粗齿铣刀齿数6Z查表得切削深度范围为mm5mm3，故选取4mmpa则主轴转速min3.571000rdVnfs根据X52K铣床参数，取60rminn则实际铣削速度smdnVf34.0601000铣削工时为：按表8-32mml4端铣刀的主偏角选为75rkmmkaadlrpe3121tan-d5.0221）（取值范围为mm5mm3，故选取mml42min6010.01060mmnzffzMz基本时间：min65.060431421zzMMiflllfLt按表8-34取辅助时间为：min21.0at1.8.31.8.3半精铣连杆体大小头平面半精铣连杆体大小头平面选用X52K机床根据工艺手册表11-18、表11-19选择的铣刀类型为高速钢端铣刀根据表8-18至表11-24与表11-19选取数据铣刀直径100mmd初步估计切削速度smVf45.0铣削宽度90mmea选择粗加工时的细齿铣刀齿数铣刀齿数14Z铣削深度1.2mmpa则主轴转速min861000rdVnf17根据X52K铣床参数，取5rmin9n则实际铣削速度smDnVf5.0601000铣削工时为：按表8-32mml2.1mmkaadlrpe3121tan-d5.0221）（取值范围为mm5mm3，故选取mml32min26620.01495mmnzffzMz基本时间：min13.02663312.121zzMMiflllfLt按表8-34取辅助时间为：min21.0at1.8.41.8.4半精铣连杆盖大小头平面半精铣连杆盖大小头平面选用X52K机床根据工艺手册表11-18、表11-19选择的铣刀类型为高速钢端铣刀根据表8-18至表11-24与表11-19选取数据铣刀直径100mmd初步估计切削速度smVf45.0铣削宽度90mmea选择粗加工时的细齿铣刀齿数铣刀齿数14Z铣削深度1.2mmpa则主轴转速min861000rdVnf根据X52K铣床参数，取5rmin9n则实际铣削速度smDnVf5.0601000铣削工时为：按表8-32mml2.1mmkaadlrpe3121tan-d5.0221）（取值范围为mm5mm3，故选取mml32min26620.01495mmnzffzMz18基本时间：min13.02663312.121zzMMiflllfLt按表8-34取辅助时间为：min21.0at1.8.51.8.5加工小头孔加工小头孔（1）扩小头孔选用钻床Z3040根据工艺手册查表选取数据扩刀直径：切削速度：mmd39smV125.0切削深度：进给量：mmap0.2rmmf0.1则主轴转速min24.611000rdVn根据机床参数，取min63rn实际切削速度smdnV129.0)601000(已知：mml31mml40mml42切削工时为min75.0163434021nflllti按表8-34取辅助时间为：min25.0at1.8.61.8.6粗铣连杆体两侧面粗铣连杆体两侧面(1)铣连杆大头侧面选用铣床X5032根据工艺手册表8-18至表8-24与表11-19选取数据铣刀直径切削速度mmd40min7.42mV铣刀齿数切削深度10Zmmap5切削宽度mmae30rmmf6.0则主轴转速min9.3391000rdVn根据机床参数，取min375rn则实际切削速度smdnV785.0)601000(已知：mml44mmadle5.85.15.0221mml5.22min375010375mmnzfz铣削工时为：基本时间min015.03750)5.25.830()(21ziflllt铣两边的侧面共用t=0.03min19辅助时间min55.005.05.0at1.8.71.8.7粗铣连杆盖两侧面粗铣连杆盖两侧面(1)铣连杆盖侧面选用铣床X6025A根据工艺手册表8-18至表8-24与表11-19选取数据铣刀直径切削速度mmd40min7.42mV铣刀齿数切削深度mmap510Z切削宽度mmae30rmmf6.0则主轴转速min9.3391000rdVn根据机床参数，取min375rn则实际切削速度smdnV785.0)601000(已知：mml44mmadle5.85.15.0221mml5.22min375010375mmnzfz铣削工时为：基本时间min015.03750)5.25.830()(21ziflllt辅助时间min55.005.05.0at1.8.81.8.8粗铣连杆体剖分面粗铣连杆体剖分面1.8.91.8.9粗铣连杆盖剖分面粗铣连杆盖剖分面(1)粗铣连杆盖结合面选用铣床XD6132根据工艺手册表8-18至表8-24与表11-19选取数据铣刀直径mmd75切削速度smV35.0铣刀齿数8Z切削深度mmap2切削宽度mmae3rmmf2.0则主轴转速min891000rdVn根据机床参数，取min95rn则实际切削速度smdnV37.0)601000(已知：mml55mmadalee5.75.1)(1mml5.32min2.91812.095mmnfzfMz20根据XD6132型铣床确定进给速度Mzf=75minmm铣削工时为：基本时间min68.096)5.25.755()(21Mziflllt辅助时间min18.045.04.0at1.8.101.8.10粗磨连杆体剖分面粗磨连杆体剖分面根据工艺手册查表选取数据选用磨床M7130砂轮直径：mm40dsmV50.磨削速度：切削深度：mmap1.0rmmfro016.08Z则主轴转速min6.2401000rdvns根据机床参数，取min235rns则实际磨削速度smdnVs33.0601000磨削工时为：按表8-32基本时间min0078.0)8016.0100()11.0(znfkztrobi)1.01(bzk按表8-34取辅助时间为：min21.0at1.8.111.8.11粗磨连杆盖剖分面粗磨连杆盖剖分面粗磨连杆盖结合面选用磨床M7130根据工艺手册查表选取数据砂轮直径：mm40dsmV50.磨削速度：切削深度：mmap1.0rmmfro016.08Z则主轴转速min6.2401000rdvns根据机床参数，取min235rns则实际磨削速度smdnVs33.0601000磨削工时为：按表8-3221基本时间min0078.0)8016.0100()11.0(znfkztrobi)1.01(bzk按表8-34取辅助时间为：min21.0at1.8.121.8.12粗铣连杆体剖分面粗铣连杆体剖分面粗铣连杆盖剖分面选用铣床XD6132根据工艺手册表8-18至表8-24与表11-19选取数据铣刀直径mmd30切削速度smV36.0铣刀齿数Z=8切削深度mmap2切削宽度mmae3rmmf2.0则主轴转速min2291000rdVn根据机床参数，取min23rn则实际切削速度smdnV37.0)601000(已知：mml55mmadalee5.105.1)(1mml5.32min37682.0235mmnfzfMz铣削工时为：基本时间min18.0376)5.35.1055()(21Mziflllt辅助时间min18.045.04.0at1.8.131.8.13粗铣连杆盖剖分面粗铣连杆盖剖分面粗铣连杆盖剖分面选用铣床XD6132根据工艺手册表8-18至表8-24与表11-19选取数据铣刀直径mmd30切削速度smV36.0铣刀齿数Z=8切削深度mmap2切削宽度mmae3rmmf2.0则主轴转速min2291000rdVn根据机床参数，取min23rn则实际切削速度smdnV37.0)601000(已知