毕业设计（论文）-减速机机体机械加工工艺规程及夹具设计.doc

全套图纸加扣3012250582 太原理工大学阳泉学院毕业设计说明书毕业生姓名： 专业： 机械设计制造及其自动化学号： 指导教师： 所属系（部）： 机电系 二一四年六月太原理工大学阳泉学院毕业设计评阅书题目: 减速机机体机械加工工艺规程及夹具设计 机电 系 机械设计制造及其自动化 专业 姓名 设计时间：2014 年 3月 26 日2014 年 6月 1 日 评阅意见：成绩： 指导教师：（签字） 职务：201 年月日太原理工大学阳泉学院毕业设计答辩记录卡 机电 系 机械设计制造及其自动化专业 姓名 答 辩 内 容问 题 摘 要评 议 情 况 记录员： （签名）成 绩 评 定指导教师评定成绩答辩组评定成绩综合成绩注：评定成绩为100分制，指导教师为30%，答辩组为70%。 专业答辩组组长：（签名） 201 年月日 摘要 本次毕业设计以减速机的箱体为设计对象，主要任务有两项：第一项是箱体零件加工工艺规程的设计；第二项是箱体零件的钻床夹具的设计。在对加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它，来确定毛坯的制造形式，其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订，最后进行加工余量、工序尺寸及切削用量等的计算与确定。在钻床夹具部分的设计中，首先是定位基准的选择，根据各工序的特点来进行定位基准的选择，其次进行切削力及夹紧力的计算，最后进行误差分析。通过本次毕业设计，使我在大学四年里所学的知识有了更进一步的巩固与提高，同时，也增强了自己分析问题与解决问题的能力，从而为今后更好地工作与学习打下了坚实的基础。关键词：工艺规程 定位 夹具 AbstractThis graduation project object is the gear box-body designs the duty have two items: First is the design of chest cover part process technology rules; Second is the design of the chest cover tool set-up of part clamping apparatus. To the design of process technology rules, the most firstly analysing to the part , according to the material of part , I come defines the manufacturing form of Mao Pi to production program me and other , next processes the formulation of the selection of base face and technology route , and finally carries on the allowance , calculation that workers order size waits cutting the consuption and defines . At tool set-up in the design of clamping apparatus part firstly being the selection fixing a position the datum , is based on respectively the different characteristics of workers order to fix a position the selection of datum , next is in progress cutting force nips tight power calculation , finally carries on the error analysis. By way of this graduation project , makes me knowledge in the university four that Nian Li learns has the person who goes a step further consolidated with raising, at the same time, also strengthened the ability with the settlement problem of intimate analysis problem , thus for from now on better works has conquered the solid foundation with study.Key words: technical schedule orientation fixture 前 言毕业设计是我们大家在大学学完全部基础课和专业课后的一次全面的、深入的、综合性的总复习，也是一次很重要的理论联系实际的训练，更是对大学四年课程学习的检验。这次毕业设计将对今后的工作与学习产生重要的影响，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位，对此，我很重视这次机会，并且很认真地全身心地投入其中。这次毕业设计的主要任务减速机箱体的工艺规程和其钻床夹具的设计。工艺规程在企业生产与技术改进方面有着非常重要的影响。机床夹具在保证产品优质、高产、低成本，充分发挥现有设备的潜力，便于工人掌握复杂或精密零件加工技术，减轻繁重的体力劳动等诸方面起着巨大的作用。机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后更好地工作，学习打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中难免有许多不足之处，恳请各位老师和同学们给予指正。 目 录 第一章 减速机机体工艺规程1第一节零件的分析1第二节工艺规程设计2第三节制定工艺路线2第四节 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4第五节确定切削用量及基本工时5第二章 夹具设计30第一节组合机床夹具概述30第二节定位支承系统35第三节定位误差分析39第四节夹紧机构40第五节夹具体的结构设计44第六节夹具的操作过程44结束语46参考文献47外文原文48中文译文54致 谢59全套图纸加扣3012250582 第一章 减速机机体工艺规程 图1-1第一节零件的分析一、零件的作用题目所给的零件是减速器机体,位于减速机的下部,是减速机装配时的基准零件,主要起支撑作用,使减速机运行平稳。零件的上部有齿轮，轴承等零件。装配后要保证齿轮之间能正确的啮合，保证其正确的传递动力。二、零件的工艺分析减速器机体有几组主要的加工面，它们之间有一定的位置要求。现在分别叙述如下：第一组加工面：这一组加工表面包括：尺寸为的机体下底面平面，四个的孔。第二组加工面： 这一组加工表面包括：尺寸为的机体结合面平面，以及在该表面上的两个的锥销孔，四个孔和四个孔。第三组加工面：这一组加工表面包括：装轴的外面两端面，两侧共有两个端面，以及与箱体配合进行轴承孔的镗加工，还包括两端面上六个螺孔的加工和油塞孔的加工。这几组加工面之间有一定的位置要求，主要是：（1） 结合面的平面度公差为0.040mm。（2） 轴承孔端面与轴承孔的垂直度公差为0.060mm。（3） 180孔的圆柱度公差是0.012mm。由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，可先加工一组表面，然后借助专用夹具加工另一组表面，并保证其位置精度要求。 第二节工艺规程设计一、确定毛坯的制造形式由于对该机体主要起支撑作用，且装配后顶端有电动机，所以要求材料具有较好的减振性、强度、耐磨性、耐热性，因此选用HT250铸件就能够保证零件工作可靠。要求达到大批量生产水平，考虑加工效率和成本问题，故采用砂型铸造。二、基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，在加工工艺过程中会问题百出，甚至会造成零件的成批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择根据粗基准选择原则，（1）选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。（2）零件某些表面不需要加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。（3）粗基准在同一定位方向上只允许在零件加工工序中使用一次，尽量避免重复使用原则。因此选择22的下表面为粗基准比较合理，如果选择机体的下底面为粗基准，则结合面的表面粗糙度与几何精度都不好保证，下底面误差会全部反映到结合面上，使结合面加工余量不均匀，这是我们不希望看到的。 精基准的选择由精基准选择原则：（1）基准重合原则（2）基准不变原则（3）互为基准，反复加工原则。可选箱体的下底面为精基准，这样是较为合理的。 第三节制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用专用机床与专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。一、工艺路线方案工序 粗铣结合面（以厚度为的下表面为定位基准）工序 铣下底面（以结合面为基准）工序 精铣结合面（以下底面为基准）工序 钻底面4-20孔，背面锪平40，去毛刺（以结合面为基准）工序 与箱盖合箱后配钻二锥销孔，打入锥销，钻结合面4-20孔和4-18 孔 （以下底面和地脚螺栓孔为基准）工序 反向锪平（35）结合面4-18孔，去毛刺工序 与箱盖合箱后粗、精铣轴承孔端面（以下底面和地脚螺栓孔为基准）工序 与箱盖合箱后粗、精镗轴承孔（基准同上）工序 钻攻6-M16螺纹孔（以结合面为基准）工序 钻攻2-M242油塞孔（以结合面和箱体侧面为基准）工序 修锉毛刺，清洗，打标记工序 检验，油漆底漆二、工艺方案的分析方案可在工序中间加入了人工时效，这样可以消除零件在切削加工中产生的内应力，减少精加工之后的变形，稳定切削加工所获得的各项精度。方案中有划线的工序，可以作为找正的依据，合理的分配各表面的加工余量，确定加工表面与不加工表面的相互位置关系，这种形状较复杂、余量不均匀的铸件的安装尤为重要。因此，机体在加工之前划线是必要的。在该箱体零件中所需加工的孔径在小于40mm时一般不铸出，而采用钻-扩-铰的工艺，对于已铸出的孔，可采用粗、精镗的工艺。对于那些要求加工精度不高的螺旋孔、紧固孔及放油孔则放在最后加工，这样可以防止由于面或孔在加工过程中出现问题（如发现气孔或夹杂物等）时，浪费这一部分的工时，整个加工过程中，无论是粗加工阶段还是精加工阶段，都应遵循“先面后孔”的原则，就是先加工平面，而后以面定位，再加工孔。这是因为，第一，面是整个机体的装配基准；第二，平面的面积较孔的面积大，以面定位使零件装夹稳定，可靠。因此，以面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。 第四节 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定该减速机箱体的材料为HT250，硬度190240HBS，毛坯重量约为77kg，生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、尺寸公差及毛坯尺寸如下：一、机体结合面的尺寸公差及加工余量查互换性与测量技术基础（以下简称互换性）表2-2,加工精度等级为IT7，结合面尺寸公差数值取0.046mm。查实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表6-28和表6-29，故结合面加工余量数值选择5.1mm。粗铣结合面时Z=3mm精铣结合面时Z=2.1mm二、机体下底面的尺寸公差及加工余量查互换性表2-2，加工精度等级为IT9,选择下底面的尺寸公差数值为0.115mm,加工余量查工艺手册表6-28，选择3mm。粗铣下底面Z=3mm三、4-20孔的尺寸公差及加工余量 毛坯上孔径小于40mm的孔是不容易铸的，由于这四个孔的精度不是很高，因此采用直接钻头钻孔。钻头直径是d=20mm。四、轴承孔端面的尺寸公差及加工余量查互换性表2-2,加工精度等级为IT7,选择该轴孔端面尺寸公差数值是0.060mm,加工余量查工艺手册表6-15和6-16后选择单侧数值3.6mm。粗铣轴承孔端面Z=2.4mm,精铣轴承孔端面Z=1.2mm,五、轴承孔的尺寸公差及加工余量查互换性表2-2,加工精度等级为IT7,选择该轴孔端面尺寸公差数值是0.012mm,加工余量查工艺手册表6-22后选择单侧直径数值6mm。粗镗轴承孔Z=5mm,精镗轴承孔Z=1mm, 第五节确定切削用量及基本工时工序：粗铣机体的结合面1加工条件工件材料：HT250，硬度190240HBS，铸件工件尺寸：宽度 ，长度的平面加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，以厚度为22mm的下表面为定位基准，加工余量h=3mm机床：选用X2010C龙门铣床加专用夹具2选择刀具（1）根据切削用量简明手册（以下简称切削用量）表1.2，选择YG6硬质合金刀片（如下图所示）。根据切削用量表3.1，由于铣削宽度350mm,故选择=400mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=28（切削用量表3.16）。（2）铣刀几何形状（切削用量表3.2）：由于铸件硬度250HBS，故选择：，（假定），。 图1-23选择切削用量（1） 决定铣削深度：由于粗加工余量不大，故可在一次走刀完成，则：=Z=3mm（2） 决定每齿进给量由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削用量表3.5，当使用YG6刀片、铣床功率10kw时，有但因采用不对称端铣，故取（3） 选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径，故刀具寿命T=420min（切削用量表3.8）。（4） 决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据切削用量表3.16中查出，当，z=28，时，有各修正系数为：故 根据X2010C龙门铣床说明书选择nc=30r/min 因此，实际切削速度和每齿进给量为vc=d0n/1000=3.1440030/1000mm/min =37.68mm/min（5）检验机床功率根据切削用量表3.24，当铸件硬度为208248HBS，Z=28，时，近似为根据X2012C龙门铣床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所选择的切削用量可以采用，即，nc=30r/min，vc=37.68mm/min，。（6）计算基本工时根据公式：式中，根据切削用量表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得故工序：粗铣机体下底面至1加工条件工件材料：HT250，硬度190240HBS，铸件工件尺寸：宽度，长度的平面加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，以结合面为基准，加工余量Z=3mm机床：选用X2010C龙门铣床加专用夹具2选择刀具（1）根据切削用量简明手册（以下简称切削用量）表1.2，选择YG6硬质合金刀片（如图1所示）。根据切削用量表3.1，由于铣削宽度=360mm,故选择=400mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=28（切削用量表3.16）。（2）铣刀几何形状（切削用量表3.2）：由于铸件硬度250HBS，故选择：，（假定），。3选择切削用量（1）决定铣削深度：由于粗加工余量不大，故可在一次走刀完成，则：=Z=3mm（2）决定每齿进给量由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削用量表3.5，当使用YG6刀片、铣床功率15kw时，有但因采用不对称端铣，故取（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径，故刀具寿命T=420min（切削用量表3.8）。（4）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据切削用量表3.16中查出，当，z=28，时，有各修正系数为：故 根据X2010C龙门铣床说明书选择nc=30r/min 因此，实际切削速度和每齿进给量为vc=d0n/1000=3.1440030/1000mm/min =37.68mm/min（5）检验机床功率根据切削用量表3.24，当铸件硬度为208248HBS，Z=28，时，近似为根据X2012C龙门铣床说明书，机床主轴允许的功率为 故，因此所选择的切削用量可以采用，即，nc=30r/min，vc=37.68mm/min，。（6）计算基本工时根据公式：式中，根据切削用量表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得故工序 精铣机体结合面至1加工条件工件材料：HT250，硬度190240HBS，铸件工件尺寸：宽度 ，长度的平面加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，以箱体下底面为基准，加工余量h=2.1mm机床：选用X2010C龙门铣床加专用夹具2选择刀具（1）根据切削用量简明手册（以下简称切削用量）表1.2，选择YG6硬质合金刀片（如下图所示）。根据切削用量表3.1，由于铣削宽度350mm,故选择=400mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数z=28（切削用量表3.16）。（2）铣刀几何形状（切削用量表3.2）：由于铸件硬度250HBS，故选择：，（假定），。3选择切削用量（1）决定铣削深度：由于精加工余量不大，故可在一次走刀完成，则：=Z=2.1mm（2）决定每齿进给量由于采用不对称端铣刀来提高进给量，根据切削用量表3.5，当使用YG6刀片、铣床功率15kw时，有但因采用不对称端铣，故取（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm；由于铣刀直径，故刀具寿命T=420min（切削用量表3.8）。（4）决定切削速度和每分钟进给量切削速度可根据切削用量表3.16中查出，当，z=28，时，有各修正系数为：故 根据X2010C龙门铣床说明书选择nc=30r/min 因此，实际切削速度和每齿进给量为vc=d0n/1000=3.1440030/1000mm/min =37.68mm/min （5）检验机床功率根据切削用量表3.24，当铸件硬度为208248HBS，Z=28，时，近似为根据X2010C龙门铣床说明书，机床主轴允许的功率为故，因此所选择的切削用量可以采用，即，nc=30r/min，vc=37.68mm/min，。（6）计算基本工时根据公式：式中，根据切削用量表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量，则算得故工序 钻底面4-20孔1. 加工条件 加工材料: HT250，硬度190240HBS，铸件工艺要求：孔径d=20mm，孔深，通孔，精度H12H13,用乳化液冷却机床：选用Z3025摇臂钻床加专用夹具2选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图1-3所示），其直径d=20mm钻头几何形状为（根据切削用量表2.1及表2.2）：双锥修磨横刃，后角，横刃长度，弧面长度。 图1-33选择切削用量（1）决定进给量 按加工要求决定进给量：根据切削用量表2.7，当铸铁硬度200HBS，d=20mm时，有。由于，所以应乘孔深修整系数，则 按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度213HBS ，d=20mm，钻头强度允许的进给量。 按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.9，当灰铸铁硬度，机床进给机构允许的轴向力8330N时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，为。根据Z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），选择。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头容易折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由表2.19可查钻孔时的轴向力,当时,轴向力.轴向力的修整系数均为1.0,故根据Z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），机床进给机构强度允许的最大轴向力为所以选择.（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.15，当铸铁硬度200HBS，d=20mm时，有。由于，所以应乘孔深修整系数，则 按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度213HBS ，d=20mm，钻头强度允许的进给量。 按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.9，当灰铸铁硬度，机床进给机构允许的轴向力8330N时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。根据Z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），选择。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头容易折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由表2.19可查钻孔时的轴向力,当时,轴向力.轴向力的修整系数均为1.0,故根据Z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），机床进给机构强度允许的最大轴向力为所以选择.（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.15，当铸铁硬度200HBS，时，有。由于，所以应乘孔深修整系数，则 按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度=200220HBS ，钻头强度允许的进给量。 按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.9，当灰铸铁硬度，机床进给机构允许的轴向力8330N时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。根据Z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），选择。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头容易折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由表2.19可查钻孔时的轴向力,当时,轴向力.轴向力的修整系数均为1.0,故根据Z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），机床进给机构强度允许的最大轴向力为所以选择.（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.15，当铸铁硬度200HBS，时，有。由于，所以应乘孔深修整系数，则 按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度213HBS ，钻头强度允许的进给量。 按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.9，当灰铸铁硬度210HBS，机床进给机构允许的轴向力9957N时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。根据组合钻床说明书，选择。由表2.19可查钻孔时的轴向力,当时,轴向力.轴向力的修整系数均为1.0,故根据组合钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为所以选择.（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.15，当铸铁硬度200HBS，时，有。由于，所以应乘孔深修整系数，则 按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.8，当灰铸铁硬度=200220HBS ，钻头强度允许的进给量。 按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量表2.9，当灰铸铁硬度，机床进给机构允许的轴向力5880N时，进给量为。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为。根据Z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），选择。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头容易折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由表2.19可查钻孔时的轴向力,当时,轴向力.轴向力的修整系数均为1.0,故根据Z3025钻床说明书（按工艺手册表4.2-13），机床进给机构强度允许的最大轴向力为所以选择.（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量表2.12，当时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命。（3）决定切削速度根据切削用量表2.14，当铸铁硬度200217HBS时，加工性属于6类.。由表2.13，加工性属于6类，标准钻头的进给量，。切削速度的修正系数为：，故 根据Z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-12可选择，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取。（4）检验机床扭矩及功率根据切削用量表2.20，当，扭矩的修正系数均为1.0，故。根据Z3025型摇臂钻床说明书，当时，。根据切削用量表2.23，当铸铁硬度170213HBS，进给量，时，。根据Z3025型摇臂钻床说明书（见工艺手册表4.2-11）.由于，故选择的切削用量可用，即，。4计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量表2.29查出，则算得故工步：攻螺纹M24查切削手册，切削用量按加工M24选取 =0.1m/s=6m/min =1mm/r按机床选取n=195r/mim,则=4.9m/min根据公式式中，入切量及超切量由切削用量表2.29查出，则算得第二章 双面组合钻床专用夹具设计第一节 组合机床夹具概述一、组合机床夹具的定义和作用夹具是组合机床的重要组成部分，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的。它用于实现加工零件的准确定位，夹紧刀具的导向，以及装卸工件的限位等。组合机床夹具和一般夹具所起的作用看起来好象很接近，但其结构和设计要求却有着很显著的甚至是很根本的区别。组合机床夹具的结构和性能，对组合机床配置方案的选择有很大的影响。夹具的主要作用就是在加工过程中确保工件定位可靠，工作环境稳定。以下图为例(图41)主要包括定位元件、夹紧原件和夹具体三大部分。后面将对这个夹具的设计做具体的介绍。 图21二、组合机床夹具的特点（一）一般的机床夹具是作为机床的辅助设备而设计的，而组合机床夹具是机床的主要组成部分，其设计工作是整个组合机床的主要组成部分之一。（二）组合机床夹具和机床其它部分有极密切的关系，正确的了解它们之间的关系，是保证组合机床的工作可靠性和使用性良好的重要条件之一。（三）由于组合机床常是多刀、多面和多工序同时加工，会产生很大的切削力和振动。因此组合机床夹具必须具有良好的性能和足够的夹紧力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何位移。