高速铁路特大桥高墩施工方案【精品方案】.doc

*集团公司杭长客专浙江段项目经理部*特大桥高墩施工方案1、编制依据1.1国家、铁道部现行的施工规范、验收规范、安全规范。1.2业主为本工程编制的有关管理办法、施工细则等有关规定。1.3国家、铁道部相关行业其他现行标准、规定。1.4建设期间国家、铁道部修订或发布的标准、规定。1.5杭长客专投标文件、指导性施工组织设计。1.6杭长客专相关设计图纸。2、工程概况:*特大桥地处浙江省杭州市萧山区境内，起讫里程DK039+892.61DK043+773，全长3880.39米，共计113个墩台；在DK040+427以（75+135+75）m连续梁形式横跨级航道*。本桥其中墩高H20米的高墩有92个，占总量的84；H25米的高墩有46个，占总量的40；最高墩身27米，共2个。简支梁墩墩高H20米的墩身，采用流线圆端型实体墩，墩身坡率45:1，35：1，直坡墩；墩高H20米采用圆端型空心墩，墩身坡率35:1；连续梁墩采用圆端型实体墩。3、墩身施工组织：3.1工期安排根据现场实际情况，计划桩基施工时间为：2010.7.152011.9.15;承台及墩身施工时间:2010.7.312011.1.31。3.2施工组织：根据本桥高墩多和工期紧的情况，选派能打硬仗的管理和技术人员成立架子四队管理*特大桥施工。全桥计划投入五个墩台身班组。在墩身班组的选择上，选择有空心墩施工经验并信誉良好、能突击的班组，以确保按时按质按量完成任务。计划投入各种钻机60台，各种施工机械30台。3.3分部施工组织机构分部经理：卢文添 分部总工： 李 风安全总监：邢化平 工程部长： 李 翔 计划部长：王奇文 实验室主任：张德芳测量队长：江 东3.4投入的人员管理人员 20人 技术人员 10人技术工人 40人 普通工人 240人3.5架子四队组织机构架子四队队长：李国进 技术主管：包建锋 技术副主管：彭飞龙 质检员：段兆波 安全员：李鹏 3.6管理人员职责表1 管理人员职责人 员职 责经 理全面负责本分部的施工组织指挥与管理；对工程质量、安全、工期负总责。分部总工对本段施工技术、计量测试和工程质量负直接技术责任；负责新技术、新工艺、新设备、新材料及先进科技成果的推广和应用；负责组织工程施工方案的制定，解决工程质量中的关键技术和重大技术难题；合理调配人力资源。技术主管实行工点技术管理责任制,负责本段的施工过程控制；负责现场施工技术调查、图纸审核、现场核对、技术交底、施工现场工序控制及解决施工技术疑难问题等工作,建立工点技术档案；统计实物工程量，如实填写计价工程量清单；认真填写各种施工记录,建立现场技术档案盒制度；组织好测量、环保工作。下工地必须携带资料包。质检员负责本段安全质量、试验管理工作；配合监理工程师做好现场质量的检查，发现问题及时提出整改措施，并做好质量记录；负责现场隐蔽工程检查签证工作，组织进行分部工程、分项工程的验收工作；制订纠正和预防措施。测 量 员负责本桥复测，施工放样、水准测量。试 验 员负责控制现场混凝土质量及现场试验工作。设备物资员负责物资采购、储备、供应；设备购置、维护、保养。队 长全面负责本队的施工组织指挥与管理；对本段工程质量、安全、工期负全责负总责。3.7 全桥五个施工班组任务划分：3.7.1第一班组：0#台至20#墩，墩身高度：520m，全为实体墩，计21个墩台；3.7.2第二班组：21#至44#墩，墩身高度：20.525m，全为空心墩，计24个墩；3.7.3第三班组：45#至68#墩，墩身高度：23.525.5m，全为空心墩，计24个墩；3.7.4第四班组：69#至92#墩，墩身高度：2427m，全为空心墩，计24个墩；3.7.5第五班组：93#至116#墩，墩身高度：19.526.5m，计24个墩台，其中空心墩有22个，实体墩有2个。3.8墩身高度及类型统计*特大桥墩身类型有：圆端形空心墩，坡率为35：1；圆端形实体墩，坡率为45：1；圆端形实体墩，坡率为35：1；圆端形等截面实体墩以及长方形等截面墩等五种型式。全桥92个高墩，其详细情况见*特大桥墩身统计表。表2 萧山*特大桥设计墩身统计表萧山*特大桥设计墩身统计表类型坡率高度(m)数量(个)墩 号圆端形变坡空心墩（3m）1/3520.512121322/23/2421.5225/2622427/28/29/3822.5231/41236111/32/33/34/35/3623.54113/37/39/5124789/49/46/76/24/53/4324.51756/58/59/62/63/108/86/54/65/66/67/112/42/47/48/57/55251352/77/68/69/70/85/44/70/40/60/61/64/9125.5950/93/71/84/75/94/90/92/932614106/107/95/96/97/102/103/104/105/98/87/78/83/8226.5899/100/101/79/80/81/72/7427288/73圆端形变坡实体墩（2.3m）1/4520.511820317/19/20圆端形状变坡实体墩（2.29m）1/45221110181318.5141725/1120161947/8/9/1019.51115圆形变坡实体墩3m1/3523110923.51114圆端形直坡实体墩2.3m091113.5128.5112圆端形直坡实体墩4.4m06.51131711413115181163.9 墩身模板配置 3.9.1 第一班组模板配置悬灌梁主墩：14#墩高15m，15#墩高13.5m，为等截面圆端型实体墩；边墩：13#墩为矩形圆角变坡实体墩,墩高9.5米；16#墩高17m， 为变坡圆端型实体墩。悬灌梁主墩配置一套半18米高等截面圆端模板；边墩配置一套18米高变截面矩形圆角模板。简支梁墩：全为实体墩，墩高5至20米之间，墩身坡率为45:1，墩顶圆端型直径有两种规格：2.29m 、2.3m,若墩帽形状一致，为防止混用和便于加工，拟采用一种规格2.3m加工制作。3.9.2 第二班组模板配置该班组段内墩身高度在20.5至25m之间，全为圆端型空心墩，墩顶宽度均相同，坡率为35:1，底部实心段为6m。为节约成本，采取统一加工，统一调配使用。其模板以22m和24m为基准配，再加工少量的0.5米节段和1米节段模板做调整模板。注：空心墩钢筋分布较密，振捣难到位，一次浇筑高度按6米安排。模板配置：按22m全墩高配置2套，24m配置1套，另加0.5m节段统一调配。3.9.3 第三班组模板配置该班组段内墩身高度在23.5至25.5m之间，全为圆端型空心墩，坡率为35:1，底部空心段均为6米高。配置高度按最高22m和24m各配两套，另加0.5m调高段下部模板，统一调配。3.9.4 第四班组模板配置该班组段墩身高度在24至27m之间。配置高度按高墩24米配置4套，另加4段0.5m节段调节模板。3.9.5 第五班组模板配置该班组段内墩身高度19.5至26.5m之间，其中空心墩有22个，实体墩2个，坡率为45：1。模板按高墩22m全高配置4套，每0.5m调节段，统一调度使用。两个实体墩高度： 114#墩高23.5米，墩顶宽3米； 115#墩高19.5米，墩顶宽2.29米。墩身坡率为45:1。该队实体墩不配置新模，考虑第一班组施工条件较好，进度较快，此需模板由第一班组调入，再加配3.5米调高段模板。3.10、大型机械配置：3.10.1 汽车吊（1）起吊高度在12米及以下桥墩施工初期，施工高度较低，计划12米以下安装和拆卸模板采用16t起车吊。全桥安排5台，兼做一般起吊用，各班组配一台。（2）起吊高度大于12米桥墩进入高峰期，拟配25t汽车吊，专用安装拆卸模板。各班组配一台，计5台。3.10.2 砼泵车砼泵车臂长27m和37m各配两台，计4台。4、墩身施工方案4.1 外架施工方案：4.1.1 外脚手架搭设：外架搭设工艺流程：在牢固的地基弹线、立杆定位摆放扫地杆竖立杆并与扫地杆扣紧装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧装第一步大横杆并与各立杆扣紧安第一步小横杆安第二步大横杆安第二步小横杆加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧(装设与柱连接杆后拆除)安第三、四步大横杆和小横杆安装二层与柱拉杆接立杆加设剪力撑铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。四周均为双排，搭设位置应考虑拆模净空需要，还要对墩身钢筋起到固定作用；4.1.2 地面处理：先用人工或推土机或装载机铲斗进行地面整平，由桥中心向两侧设2%横向排水坡，表层土的湿度应接近最佳含水量，不可过干或过湿，以便压实。机械压实完地面：应使用振动压路机，将地面反复碾压，用素土将凹处填平后继续碾压，直到地面平整密实。4.1.3 立杆底脚地面平整后，铺垫木垫板，安装立杆、立杆间距一般不大于1.5m，开始搭设立杆时每也设置一根临时抛撑、墩柱均采用封闭型架子，架子同一步水平杆必须四周交圈，用直角扣件一与内、外角固定。4.1.4 相邻立杆的对接扣件不应在同一高度内，应互相错开0.5m以上。若采用搭接，搭接长度不宜小于1米，固定扣件不少于2个。4.1.5 立杆间距不得大于1.5m，杆下脚应设垫板并绑扫地杆，顺水杆间距不得大于1.5m。4.1.6 剪刀撑间距和斜撑杆间距不得大于6根立杆，与地面夹角为4560度。4.1.7 顺水杆应绑在立杆内侧，剪刀撑应贴绑在立杆外侧。4.1.8 脚手架应严密、牢固、两板搭接长不得小于15cm，严禁有15cm以上的探头板，作业面下面应设一层脚手板或设水平安安全网。4.1.9 脚手架顶端高度必须超出墩柱顶端1.2m，自最上层脚手板到顶端之间，应加绑两道护栏，并挂安全网，安全网下口必须封绑牢固。4.1.10 脚手板应用松木板，长26m，厚5cm，宽2025cm，不得使用腐朽、裂缝、有斜纹及大横透节的板材，跨度大于1.5m时应使用厚度大于5cm或1010cm方木，脚手板铺设宽度应不小于60cm。4.1.11 脚手架外侧自下而上全高范围均挂上安全防护网，用铁丝与脚手架拴牢。4.1.12 脚手架使用483.5m钢管，严禁在钢管上打孔，严禁使用焊口开裂、严重锈蚀、扭曲变形的杆件及配件，扣件应用正规厂家生产的可锻铸铁制作的扣件，严禁使用劣质扣件。4.1.13 脚手架外侧搭设马道（坡道），两侧设斜撑及扶手，板面有防滑条。4.1.14缆风绳与地锚：每个墩柱脚手架设4个地锚、4条缆风绳；缆风绳使用16mm钢丝绳，两端使用钢丝绳夹、手拉葫芦等工具将缆风绳固定和收紧。地锚一般采用桩式地锚，或使用水平地锚，也可利用临近已浇筑的墩柱或承台上予埋的钢筋做地锚，抗拉更可靠。4.1.15 外架施工的优缺点：优点：（1）、外观形象好；缺点：（1）、不利于人上下墩身； （2）、不利于吊装模板；（3）、高墩施工时安全隐患较大；（4）、材料、人力投入较大；（5）、搭设脚手架比较耗时； 4.2 墩身搭设内架施工：4.2.1高墩墩内搭架施工，其施工工序如下：测量放样墩身轮廓线-墩内搭设钢管支架和安装内钢筋骨架-搭建简易操作平台-钢筋绑扎-墩内钢管支架拆除-模板安装-上人马道安装-墩身预埋件埋设-浇筑混凝土-拆除模板。4.2.2内架施工要点：钢管支架的搭设在遵循横平竖直、牢固安装的前提下，严格按照钢管脚手架搭设规程要求，根据施工现场墩柱的尺寸和墩柱预埋筋的位置设计支架搭设位置。因为在墩柱内搭设钢管脚手架，由于操作空间小，所以第一层钢管架的搭设是整个内模架搭设的关键。墩内钢管架的垂直度、钢管与墩柱钢筋之间的距离要求都非常高。在搭设第一层钢管架时，根据钢筋箍筋弯钩所在的位置来确定脚手架立杆的位置，确定好立杆的位置后，用线锤量测钢管架的垂直度。搭好第一层脚手架后再搭设第二层，第二层立杆搭设在第一层的内侧，以此类推。钢管脚手架从底部开始每隔2米在墩内脚手架外侧一周搭设一个操作平台，方便工人绑扎墩柱箍筋和工人的保险带挂钩可以挂在上层操作平台的钢管架上。在搭设钢管架的过程中从底部开始每隔三米就放一个起固定和定位墩柱主筋的钢筋骨架，钢筋骨架严格按照墩柱尺寸加工设计，用线锤来控制垂直度，安装后焊接在钢管架上，保证了快速规范的绑扎钢筋并稳定加固了墩柱钢筋笼的形状,在钢筋骨架上做好主筋位置的记号，绑主筋时直接绑在记号的地方就行了。钢管支架搭设为了保证其稳定性，除了搭设剪刀撑和斜撑外，还加设四道揽风绳,揽风绳上端拉在墩柱主筋上方的四方形钢管四个角上，钢管焊接在主筋上，这样能固定墩柱钢筋笼的垂直度和稳定性，下端用四个葫芦固定在四个大水泥墩上，这样就能调节墩柱钢筋笼的位置，方便安装模板。4.2.3 内架施工优点：（1）优点：脚手架搭设时间短。由于工程量的减少，墩内搭设钢管支架，只需四个工人一天内就能完成18米的支架搭设；、方便施工。墩身内模架的搭设，为墩身外部腾出了空间。钢筋主筋定位依靠内钢筋骨架准确规范，钢筋绑扎操作方便，吊车操作方便，模板安装方便，模板拆卸也方便；、节约成本。墩身内模架的搭设，与传统搭架模式相比，节约钢管，减少成本；、由于钢管搭设量少等优点能有效的加快进度，缩短工期；、墩身钢筋结构更为稳固。内钢管架与墩柱钢筋相对独立但又相互固定，形成一个整体。墩身搭架施工划分：15米以下墩身施工搭设外架形式，15.5米及以上的实体墩和空心墩采用内架和模板自带悬挑操作平台方式, 墩旁配一座上人步梯，步梯采用钢管制作，分节安装。4.3、墩身钢筋施工方法：根据墩身高度和主筋直径墩身钢筋施工采用：焊接和直螺纹套筒连接两种形式。4.3.1 墩身钢筋焊接施工方法：每批使用的钢筋要复检厂家生产的合格证书、批号和出厂检验的有关力学性能试验资料，进场后做弯拉和焊接试验，合格后使用。钢筋存储在高于地面的平台垫木上，不暴露在可使钢筋生锈的环境中。钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。钢筋按图纸加工，要符合设计图纸的规格型号、数量，钢筋接头设置在承受应力较小处，并要分散布置，布置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率要符合下列规定：A、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%。B、绑扎钢筋在构件的受拉区不得大于25%；C、在同一钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。主筋接头处采用双面搭接焊，焊接长度不得小于5d。搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。搭接焊焊缝饱满，高度不得小于0.3d，并不小于4mm；宽度不得小于0.7d，并不小于8mm。定位应采用2点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。焊接时应在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的另一端收弧，弧坑应填满，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置，相互错开。并应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不应小于10d。焊接的钢筋骨架在浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。在钢筋的交叉点处采用直径0.72.0mm的铁丝，按照逐点改变绕丝方向（八字型）交错扎结，或双对角线（十字型）方式扎结。钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧。钢筋弯钩按照设计图纸加工，图纸无要求时按照下列规定加工：A光圆钢筋末端做成180的半圆弯钩，弯钩的弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段（弯曲直径按照钢筋内表面计算）。B螺纹钢末端制作成直角弯钩，弯钩的直线段长度不小于3d，弯曲直径不小于5d（弯曲直径按照钢筋内表面计算）。钢筋加工允许偏差和检验方法见表。表3 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋的全长10尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3在钢筋加工场加工完毕后，应立即测量检查钢筋长度并予以记录；运至现场按规范进行安装。焊接和绑扎时应先接长竖向钢筋，然后绑扎水平环筋，最后绑扎内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋交叉点绑扎时的绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于10mm，箍筋间距偏差不大于20mm。墩台帽钢筋骨架就地绑扎成型，使用时吊装就位。钢筋安装及钢筋保护层允许偏差和检验方法如表4。表4 钢筋安装及钢筋保护层允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量两端、中间尺量各一处2同排中受力钢筋间距103分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度c35mm+10，-5尺量两端中间各2处墩身钢筋焊接缺点：、立焊和仰焊要求高，不容易焊接；、受气候条件影响，现场安装受影响；4.3.2 墩身钢筋直螺纹套筒连接施工方法：（1）工艺原理：将两根待连接的钢筋端压圆滚丝，制成螺纹，然后通过螺纹套筒用一定臂长的扳手把两根钢筋拧紧连接成一体。该工艺与传统的制作螺纹方法不同，不削切钢筋，因此不减小截面。（2）工艺流程及操作要点:工艺流程:螺纹套筒验收钢筋断料，切头钢筋端头压圆外径卡规检验直径在压圆端头上滚丝螺纹环规检验螺纹套保护套用扳手现场拧合安装接头检查，是否拧合到位。操作要点：钢筋端头切平压圆 检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.510mm，达到端部平整。按规格选择与钢筋直径相适配的压模，调整压合高度及长短定位尺寸。然后将钢筋端头放入模腔中，调整压泵压力进行压圆操作。经压圆后，钢筋端头形成圆柱形的回旋体。（3）钢筋滚丝螺纹:根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。（4）螺纹保护:把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，然后按规格分别堆放。（5）现场安装方法：1、钢筋旋转拧合和安装方法。取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋接头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。2、螺纹套筒旋转拧合的安装方法。适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接。把待连接的两根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹的双向螺套。安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1-2牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧。（6）施工安全事项：除应严格执行有关安全施工的规程及规定外，还应注意下列安全事项：、施工人员必须经培训考核合格，并经“三级”安全教育方能上岗；、清除钢筋连接端头的浮锈、泥浆等，钢筋端部的弯折要预矫直，断料宜用砂轮切割机；、操作前应对压圆设备及滚丝设备进行检查及试运转，符合要求方能作业；、操作人员不能硬拉压圆机的油管或用重物砸压油管，尽可能避开高压胶管的反弹方向；、操作钢筋切头、压圆及滚丝时要防止机械伤害。（7）质量要求;、螺纹套筒进场应有合格证，表面不得有裂缝、节疤等缺陷，内螺纹不得缺牙、错牙；、由于钢筋原材料直径有偏差，因此钢筋端头压圆后的直径应按钢筋直径的负偏差来控制；、钢筋端头外螺纹的基本尺寸应符合相关规定；、钢筋外螺纹的牙完好率应95%，若未达到此标准，应及时更换滚丝轮；、根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套，保护套长度应比钢筋外螺旋长10-20mm，且保护套一端应封闭；6、安装时钢筋端头螺纹旋入螺套后，允许外露1-1.5牙。4.3.3 优点：1、施工质量可靠性好，保证率高；2、环境适应性强，不受气候条件影响，现场安装不受影响，能做到连续施工；3、钢筋外螺纹可提前预制，现场安装简便快捷，能缩短工期、加快进度；4.4墩身模板施工方法：模板加工技术要求序号项目要求尺寸允许偏差检验工具1外形尺寸模板宽度L4m-2mm钢卷尺L4m-0.5/1000mm模板高度-1.5mm对角线差3mm2边框连接孔横边框连接孔中心距0.5mm卡尺竖边框连接孔中心距0.5mm孔中心与外板面的距离0.25mm孔洞直径0.5mm3对拉螺栓孔距1.5mm钢卷尺4板面平整度1mm2m靠尺/塞尺5边框直线度0.5/1000mm2m靠尺/塞尺6板面与边框成横边框与板面-0.5mm直角尺塞尺竖边框与板面-0.5mm7焊接肋与面板焊脚长度2.5+1mm钢卷尺其余配件焊脚长度4+1mm钢卷尺8外观焊缝均匀.焊缝尺寸符合设计要求，焊缝表面清渣不得有裂缝.咬边.气孔除与砼接触面不做处理；其余均喷防锈漆，喷漆作到均匀一致、无挂流。模板编号标识均匀明确4.4.1 制作时的注意事项模板从下料到制出成品, 一般都要近十道工序，为此需注意以下几个方面：（1）模板应按照设计图和工艺文件加工制作。（2）模板所使用的材料，应具有材质证明，并符合国家现行标准的有关规定。 （3）模板零、构件下料的尺寸应准确，料口应平整；面板、肋、背楞等部件组拼组焊前应调平、调直。 （4）模板组拼组焊应在专用工装和平台上进行，并采用合理的焊接顺序和方法。不仅要控制模板的周边边长尺寸，还要控制对角线尺寸。（5）模板的加劲肋之间的连接要满焊、焊牢，模板面板与加劲肋之间的连接可以跳焊，由于面板与加劲肋一般都比较薄，因此焊接时要注意温度应力的影响，以免焊完后模板发生翘曲或在模板正面产生局部焊接变形。（6）钢模板组拼焊接后的变形应进行校正。校正的专用平台应有足够的强度、刚度，并应配有调平装置。（7）钢模板的焊接部位必须牢固、焊缝应均匀、焊缝尺寸应符合设计要求，焊渣应清除干净，不得有夹渣、气孔、咬肉、裂纹等缺陷。 （8）防锈漆应涂刷均匀，标识明确，构件活动部位应涂油润滑。（9）制作中的管理围绕影响生产的各要素，合理安排调控对模板生产制作的管理，实质上就是对生产中人、机、料、法、环的管理，有效地进行组织协调,就能实现对模板制作的有效管理。在原材料管理上，技术人员应编制板材、线材排料图，以最优方案指导生产；在制作工艺上，技术人员根据设计图、精度要求及任务量，编制工艺路线及工艺标准。4.4.2 模板拼装 工艺流程薄壁空心墩身施工工艺流程图清理基础顶面灌注墩底实体混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件测量放样测量放样绑扎墩身钢筋立 模绑扎墩身钢筋养 护灌注空心墩混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件立空心墩模板绑扎墩顶实体钢筋灌注墩顶实体混凝土混凝土拌制、运输制作混凝土试件立墩顶实体模板实体墩身施工工艺流程图浇筑支座垫石，留置支座预埋螺栓孔施 工 准 备测 量 放 线墩底截面外缘水平度调整脚 手 架 支 立立 模模板打磨试拼模板纠偏、加固安装托盘、顶帽钢筋养 护拆 模中线、水平、跨度测量测定墩台中心线、支座十字线、梁端线等浇筑墩身、托盘、顶帽混凝土托盘、顶帽钢筋制作混凝土试件安装墩身钢筋制作墩身钢筋模板模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上并采取固定措施。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。4.4.3立模前要求立模之前应将承台顶面冲洗干净，承台与墩身接触面应做凿毛处理。立模板之前，在承台的墩身边缘打一层砂浆找平层，厚度以现场抄平交底为准。中间填塞木楔。以保证墩身模板在养护期间有一定的伸缩空间，避免由于温度应力产生混凝土裂纹。采用翻模时应考虑能拆下来。立模板时以技术部门在承台上放样的墩轴线为模板轴线进行拼装。空心墩在施工第二、三段墩身钢筋、混凝土时，必须搭设外部施工支架和内部支撑架以满足施工需要。空心墩外部施工脚手架采用门式或钢管脚手架，搭设高度应比施工段墩高高出12m，脚手架搭设前，要将地面受钢管压力的位置夯实挤密，与地面接触的部位，可衬一层方木或槽钢将力均匀分散给地面，脚手架的搭设主要是给钢筋工及模板工提供一个作业平台，工作平台四周设置不少于1.5m高安全护栏，脚手架的搭设要牢固，层距宜控制在1.2m，四周设置拉风绳，以减少风力吹动的影响。空心墩内部施工支架采用碗扣架搭设， 除给操作人员提供一个工作平台外，主要起对内模的支撑作用，在横向搭设7列，每列间距0.9m，纵向搭设2排，排距0.9m，在竖向层距为0.6m；在横向两端加设钢管，内置可调顶托，用于模板的支撑，纵向采用拉筋对模板进行了加固，并对拉筋间隔设置紧线器，不设钢管支撑。墩台模板安装容许偏差（mm）序号项 目允许偏差检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，-10（客运专线）水平仪测量7预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查4.4.4模板处理 进场验收合格后的模板要经过处理才能进行拼装。 钢模板处理要经过如下工序：清洗；打磨；灰浆抹面；打磨刨光；干燥；均匀涂刷脱模剂（机油加色拉油）；凉干；经过3小时后重新涂刷；保养看护。已经使用过的模板重复利用要经过如下工序：清洗；干燥；除锈；均匀涂刷脱模剂；凉干；经过3小时后重新涂刷。模板在拼装之前必须严格进行除锈处理，包括承台与墩身连接钢筋也应进行除锈。4.4.5 模板的拼装模板安放配合施工方案分三次完成，分别为下部2m高度、2m至托盘底、托盘和垫石。模板拼缝用双面胶填塞，不得有缺漏现象，模板之间使用螺栓连接，两面采用对拉杆加固，对拉杆每侧螺帽至少使用2个。模板拼装时，严格控制板与板之间的错台不得大于1mm。超过1mm时，通过调节模板使错台消除，如无法调节时采用打磨的方式消除。对拉杆及螺帽每次使用前应进行检查。检查对拉杆及螺帽是否滑丝，对拉杆是否有截面削弱，如发现有上述问题立即更换对拉螺杆及螺帽。模板拼装完毕，混凝土灌注前，要对对拉杆专人检查，记录。发现问题及时处理。按照交底尺寸，在拼装过程要随时检查、校正。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模板内干净无杂物，拼合平整严密。4.4.6 模板的拆除模板的拆除可利用汽车吊完成拆除工作。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。4.4.7 模板的维护灌注过程要安排专人负责观察、记录模板的情况，随时检查对拉钢筋松紧程度，使对拉钢筋受力均匀。混凝土振捣过程尤为重要，注意在振捣时不能触碰到对拉钢筋、模板，以免使对拉钢筋震动，使螺帽松脱。4.4.8 安全及环保要求（1）安全要求 进行安全教育。建立健全各项规章制度，加强岗位责任制。严格施工纪律，严格按照操作规程作业。 高空作业人员作业时必须配戴安全帽、穿施工鞋、系安全绳。 工作面挂安全网，墩下便道应搭设防护棚。应定期检查工作平台栏杆是否牢固，发现问题及时整改。 遇到暴雨、雷电及6级以上大风时，应停止施工并切断电源，保护好各种设备。 未经工班长批准，任何人不得顶岗、跨岗作业。严禁从高空向下抛掷杂物。 吊车司机要经培训考核，持证上岗。定期检查各种限位开关、起重钢丝绳、卡环、附着杆，如有损坏及时更换。 在高墩模板吊装时要有专人指挥。禁止超负荷起吊。吊车 顶部、大臂前部要设置信号灯。(2) 环保要求 废料、钢筋头要定点堆放，及时回收，不得有碍环境。 每班清点整理工器具、材料、机械，收集废气物，保持场地整洁。完工后，恢复场地。 禁止随意处理废弃浆液，水泥浆液，清洗浆沫和循环水排放，应和管路引流至弃物堆积场所沉淀后再排放到指定的地方。 若因压浆管爆裂而引发的浆液污染结构及其他物件，须立即冲刷清理。 压浆完毕应将现场收拾干净，一次怀排气阀门或耐压胶管等废弃物由专人收集集中处理，做到“人走场清，工完料清”。 应注意混凝土生产、水泥运输等产生的粉尘对环境影响，对施工道路经常洒水湿润。4.4.9 墩身模板加工及安装方法：15米以下的实体墩采用整体模板，15.5米及以上有坡度的实体墩和空心墩采用平模翻模,圆头模板采用整体模板。(1)按类型分，15.5m20m圆端形变坡实体墩模板不宜采用翻模,采用整体模板；(2)20.5m以上空心墩外模平模及内模采用翻模，圆端变坡不宜采用翻模，因为半径变化较大，接缝处出现台阶，影响外观质量；(3)翻模每次翻转高度不宜大于3m；(4)外模每节分为3块，弧形模2块，平模1块；(5)内模采用组合钢模P3015及P1515；(6)模板制作应委托有资质的厂家制造，并提出质量要求；(7)根据施工进度要求，安排模板套数及配置；(8)模板倒用实行动态管理，做好台账。4.5、混凝土施工 4.5.1 墩身砼施工方法：墩柱、墩帽采用输送泵车或吊车进行浇筑。混凝土集中拌和，混凝土运输罐车运输，混凝土运输过程中要保持混凝土运输车24r/min的转速搅动，到达现场时高速旋转2030s再放料，同时在运输过程中对运输设备采取保温隔热措施，防止夏季局部混凝土温度升高和冬季混凝土失热。混凝土浇筑以前检查钢筋位置以及保护层尺寸，清理模板表面杂物、积水和钢筋上的污垢，检查支架、模板、钢筋和预埋件位置。摊铺厚度不宜大于600mm(采用泵送混凝土时)或400mm(采用非泵送混凝土时)。混凝土灌筑前先在墩柱与承台接触面上均匀铺12cm厚且与混凝土同标号的砂浆再浇筑混凝土。混凝土采取水平分层连续灌筑，分层厚度控制在30cm左右,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。混凝土浇筑时自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具。导管或溜槽应保持干净湿润，避免使用过程中混凝土发生离析。混凝土振捣采用插入式高频振动棒，垂直点振不能平拖，振捣时避免碰撞模板钢筋及预埋铁件，同时要注意观察振捣层的变化，振捣时以表面不再沉降，表面有少量气泡为宜，防止漏振和过振。振捣按照事先规定的工艺线路和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇注的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密或漏振。在混凝土的浇捣作业过程中，要控制混凝土的原材料、拌和、运输、浇捣四个环节，要控制拌和、运输、捣固过程的三个时间，要控制混凝土施工配合比、连续浇筑两个关键，避免混凝土离析现象的质量通病。灌筑墩帽、垫石时注意支承垫石的高程、尺寸等符合设计要求，并检查各种预埋件、预留孔位置、形状、尺寸和数量正确。混凝土浇筑过程中严禁振动棒碰到预埋件造成预埋件位置偏位。排水坡采用原浆一次抹面成形。支座垫石预留孔等模型采用PVC管制作，混凝土浇筑完成强度达到2.5MPa后将模型拔出，严禁破坏垫石混凝土。若墩身混凝土施工完成后到支座安装间隔时间过长，支座螺栓预留孔部位要临时填充并在其顶面进行防水覆盖。4.5.2 拆模及混凝土养生混凝土结构物浇筑完成后，尽可能减少暴露时间，用塑料薄膜紧密覆盖，防止表面水分蒸发。混凝土外露部位待初凝后，卷起薄膜用抹子收面，随后再次覆盖薄膜，并进行保湿养护。拆模在满足以下条件下进行：混凝土强度达到2.5MPa以上,表面及棱角不因拆模而受损。拆模按立模板顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。模板与混凝土不容易脱落时，禁止采用金属工具撬动。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸，吊运模板。有大风的天气，采取逐段拆模，边拆边盖，边拆边浇水或边喷涂养护剂的拆模工艺。大风或气温急剧变化时不宜拆模。养护时采用蓄水、洒水或覆盖等措施进行潮湿养护。由于连续梁张拉，边墩支座垫石混凝土在连续梁张拉完备后再进行混凝土施工。混凝土浇筑完毕初凝后及湿养护时间一般为28天，强度达到2.5MPa前，不允许踩踏，搁置脚手架、模板等。墩台施工完毕后，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。4.5.3混凝土温度控制措施为控制混凝土入模温度和保证混凝土养护拟采取以下措施：采用水化热低的水泥或掺加较多的矿物惨合料降低水化反应产生的水化热，降低内部温差，这已在配合比设计中考虑。配合比设计还考虑掺用缓凝剂，延缓胶凝材料的水化放热速度，降低内部温差。将原材料放入棚架内，避免了阳光直射；在搅拌过程中加入井水，可降低入模温度。浇筑混凝土选在傍晚或夜间进行。尽量减少分层厚度，以便加快混凝土散热速度。在湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土，采取挡风等措施，防止混凝土失水过快，造成混凝土表面开裂。浇筑混凝土通过喷水降温措施控制模板、钢筋或附近的温度不大于40。混凝土浇筑完成后，表面立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用湿润的粗麻布覆盖，并经常洒水，保持润湿状态7天。但必须保证水温和混凝土表面温度差不得大于15。拆模后采用喷雾器不间断湿养护，但不得形成干湿循环，保证混凝土表面一直处于湿润状态。养护时间不得小于28天。*墩身混凝土浇筑施工方法：15米以下的实体墩采用一次性浇筑。15.5米及以上的实体墩和空心墩采用多次浇筑，空心墩先浇筑下面6米实体部分，以后空心部分墩身每次浇筑控制在6米（特殊情况下一次浇筑12米）；根据本段桥梁15.5米及以上实体墩墩高情况，分为两次浇筑，第一次浇筑12米，第二次完成12米以上部分。4.5.4施工应急措施浇筑混凝土过程中，如发现跑模与胀模现象，立即停止浇筑，对支撑进行加固调整，合格后继续浇筑。混凝土浇筑过程中天降大雨时，应立即安装好排水设备随时做好排水准备，并搭设支架然后采用塑料纸全封闭覆盖。混凝土搅拌过程中出现机械故障时，立即启用搅拌机，并立即清理出现故障的搅拌机内的残留混凝土。混凝土运输过程中出现机械故障、交通堵塞或交通意外时，立即启用备用混凝土运输车，并立即疏散交通或改道运送。混凝土浇筑中如混凝土输送泵卡管，应采取滑槽、串筒等器具辅助浇混凝土，滑槽、串筒要提前加工制作，以备应急使用。墩身混凝土浇筑方法：15米以下的实体墩采用一次浇筑，15.5米及以上的实体墩采取两次浇筑，15.5米及以上的空心墩，第一次浇筑12米（6米实体部分和6米空心部分），以后每次浇筑控制在6米。 5质量控制5.1质量目标5.1.1、杜绝施工质量大事故及以上等级事故。5.1.2、工程质量零缺陷，混凝土主体结构使用寿命不低于100年。5.2质量控制要点5.2.1由于工作平台空间有限，考虑墩身模板的安装调整，要求工作平台搭设要牢固、稳定。5.2.2 混凝土浇注前要进行墩位的纵横轴线的测量，以防轴线的偏移。5.2.3 模板接缝采用双面胶带处理以防漏浆，施工中尽量避免模板上下倒运过程中发生碰撞，应及时检查模板平整度，及时整修校核，确保墩身的几何尺寸及外观质量。5.2.4 二次浇注混凝土时要注意新老混凝土的结合面的清洗和凿毛。5.3 质量保证体系在施工管理过程中，坚持科学组织，精心施工，对工程质量进行全过程、全员控制，做到按规范操作、按验标检验，以每道工序质量保证工程成品质量。加强对关键施工技术的研究和科技攻关，积极采用先进、成熟、经济、适用、可靠的技术，通过自主创新提高施工技术水平，确保工程质量管理目标的实现。从组织措施、管理措施、经济措施、技术措施等方面强化管理，细化施工工艺，完善质量通病预防技术措施，规范质量记录填写，保证工程质量始终处于受控状态，确保工程质量达到设计及规范要求。（详见质量保证体系框图）5.4质量保证措施5.4.1组织保证(1)建立完善的质量管理机构分部经理部成立质量管理领导小组，分部经理为第一负责人，质量管理保证机构严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。(2)实行三检制实行中心实验室、工地试验室、现场质检工程师三级自检机构,选派具有丰富施工经验的各级质检工程师参加本合同段工程建设,建立完善的自检体系和自检制度,使一次报检合格率达到100%。现场设专职质检员，分部工班设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。在分部经理部质量管理领导下推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量真正落到实处。坚持“三检制”，加强质量检测，严格过程控制，强化质量的事前控制，加强事中控制，做好事后控制。(3)加强自检组织管理严格自检制度，每道工序完成后首先工班、分部自检，合格后报质检工程师检查，合格后上报监理工程师进行质量检查，经检查合格后方可进入下一道工序施工。隐蔽工程检查严格按隐检程序进行。5.4.2制度保证(1)图纸会审制度：认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。(2)技术交底制度：实行三级技术交底制，使所有操作人员心中有数。(3)工艺过程三检制度：每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格，下道工序不能进行。(4)严格执行工程监理程序：自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后方能施工。QC教育提高质量意识质量保证体系思想保证完善的质量管理组织机构贯彻ISO9000质量标准推行全面质量管理组织保证施工保证技术保证物资设备保证工作制度和标准改进工作质量检查创优成果明确创优项目缺陷纠正 技术交底工艺审定 方法培训作业指导书测量监测质量第一普及性教育专题性教育专项技能培训反馈实现质量目标技术岗位责任制检查落实接受建设单位和监理监督严格施工工艺加强过程控制进行自检互检交接检施工作业 制定创优措施加强现场试验控制充分利用现代化检测手段质量保证体系框图熟悉图纸掌握规范物 资 材 料机 械 设 备性 能 检 验货源 调查采购过程质量控制施工过程质量控制及调试配备强有力的班子强化技术力量整合施工队伍(5)测量复核制度：坚持测量复核制，认真保护测量桩点，施工测量放线要反复校核。(6)工程质量目标管理奖罚制度：结合工程特点，制定奖罚制度，对工程质量奖优罚劣。(7)重点工序全过程监督制度：重点工序施工，质检工程师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施工处于受控状态。(8)坚持“三不”交接制度：本工序未经检验不交接，检验不合格不交接，检验合格未记录签字不交接；“五不”施工制度：即开工报告未经批复不准施工，原材料未经检验合格不准施工，桩橛位置不清楚不准施工，未进行技术交底不准施工，隐蔽工程未经检验签证不准施工。同时坚持测量换手复核制、三检制、挂牌施工制、工程例会制等行之有效的制度，使工程质量始终处于受控状态，达到所施工工程的每一个环节的标识和可追溯性。(9)实行工程质量一票否决制度：施工过程中发现管理不严，控制不力、玩忽职守，并造成质量通病或事故的，发现一次，彻底返工并通报批评，同一单位发现两次，不仅要彻底返工并通报批评，而且将主要负责人调离本岗位。5.4.3施工过程保证(1) 加强对混凝土项目的试验检测工作，保证商品混凝土质量。(2) 模板采用钢模厂订购的定型钢模板，接缝处精心处理，贴上双面胶，使接缝平整、严密、不漏浆，然后用塔吊拼装成整体。(3) 模板采用专用的无色脱模剂，以保证浇筑出的混凝土表面光滑、美观。(4) 钢筋保护层采用专门订购的PVC垫块。(5) 严格控制墩身混凝土坍落度，振捣充分，防止漏振或过振。(6) 采用表面覆裹塑料布进行养生，并经常洒水，使混凝土表面保持湿润。6.安全管理6.