毕业设计（论文）-手柄冲裁模设计与制造.doc

娄底职业技术学院毕业设计目录摘 要2引 言31 冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定42主要设计计算52.1 排样方案的确定及计算52.3 压力中心的确定及相关计算82.4 工作零件刃口尺寸计算92.5 卸料橡胶的设计123模具总体设计143.1 模具类型的选择143.2 定位方式的选择143.3 卸料出件、导向方式的选择144 零件的结构设计164.1 落料凸模的设计164.2 冲孔凸模的设计174.3 凹模的设计185模具材料的选用及其它零部件的设计205.1 模具材料的选用205.2 定位零件的设计215.3 料板及卸料部件的设计225.4 模架及其他零部件的设计226 模具总装图及设备的选定246.1模具的总装图246.2 设备的选定257 模具零件加工工艺268 模具的装配和冲裁模具的试冲288.1 模具的装配288.2 冲裁模具的试冲29总结32致谢33参考文献34摘 要我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。因而只有培养模具人才才能缩小我国同发达国家之间的距离。这次毕业设计我设计的是手柄冲裁模，利用的是级进模生产的。级进模，又称为多工位级进模、连续模、跳步模，它是在一副模具内，按所加工的工作分为若干等距离的工位，在每个工位设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工作某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每次送进一个步距。经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等工序。一般来说，无论冲压零件形状怎么复杂，冲压工序怎样多，均可用一副级进模冲成完成。 本设计重点是在分析冲裁变形过程及冲裁件质量影响因素的基础上，主要介绍冲裁件的工艺性分析、确定冲裁工艺方案、选择模具的结构形式、进行必要的工艺计算、选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸、校核模具闭合高度及压力机有关参数、绘制模具总装图及零件图都是这次设计的主要内容。用于级进模的材料，都是长条状的板材。材料较厚、生产批量较少时，可剪成条料；生产批量大时，应选择卷料。卷料可以自动送料，自动收料，可使用高速冲床自动冲压。级进模对材料的厚度和宽度都有严格的要求。宽度过大，条料不能进入模具的导料板或通行不畅；宽度过小则影响定位精度，还容易损坏侧刃、凸模等零件。本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且我做了把所学到的知识运用到实践当中，更让我了解了级进模设计的全过程和加工实践的各种要点。关键词：手柄 冲压模 排样AbstractOur stamping die in terms of quantity, or in quality, technology and ability are there has been a great development, but with the demands of national economy and the world advanced level photograph is compared, difference still very big, some large, precision, complex, long-life high-grade die each year is still a large number of imports, especially in the high-end car cover mold, it is still mainly rely on imports. Thus only cultivate talents mold ability is contractible our country and the developed countries and the distance between.This graduation project I is designed to handle the blanking die, is the use of progressive die production. Progressive die, also known as the multi-position progressive die, die, jump model, it is in a mould, according to the processing work is divided into a number of equal distance station, at each station set or a few basic stamping process, to complete the stamping part processing. The material to be processed prior to processing, with a certain width strip, a feeding method, each in one step. The station after being punched one by one, then get a complete stamping workpiece. In a progressive die, can continuously finish blanking, bending, deep drawing, forming processes. In general, no matter how complex shape stamping parts, stamping process how, by a pair of progressive die.The design emphasis is on the analysis of blanking deformation process and the quality of blanking parts on the basis of factors, mainly introduces the blanking process analysis, determine the stamping process scheme, selection of die structure, the necessary process calculation, selection and determination of the main parts of the die structure and size, check die shut height and press relevant parameters, drawing die assembly drawings and parts are the main contents of design.For progressive die material, is a strip plate. Thicker materials, production quantity is less, can be cut into strips; production quantities, should choose the material volume. Roll material can be automatic feeding, automatic material receiving, capable of using high-speed automatic punch press. Progressive die for the material thickness and width are strict requirements. The width is too large, the strip can not enter the mold guide plate or traffic not free; width is too small affect positioning accuracy, but also easy to damage the side blade, punch and other parts.This design not only let me know the textbook knowledge, but I did put knowledge into practice, more let me know the progressive die design process and practice of machining various main points.Key words: handle stamping die layout引 言模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，6080的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。我国模具设计与制造能力状况。在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进 了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上仍存在一定差距。1 冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定工件名称：手柄图1 手柄工件简图：如图1所示。生产批量：中批量 材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个的孔和5个的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm（大端4个的孔与孔与R16mm外圆之间的壁厚）。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。冲裁工艺方案的确定：该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案。方案一：采用单工序模生产。方案二：采用复合模生产。方案三：采用级进模生产。方案一：模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本较高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二：只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚3.5mm接近凸、凹模许用最小壁厚3.2mm模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品保留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作方便。方案三：也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。2主要设计计算2.1 排样方案的确定及计算设计级进模，首先要设计条料的排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排样时材料利用率低，应采用直对排样，如图2所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转1800，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隙中冲裁出第二部分工件。搭边值取2.5mm和3.5mm，条料宽度为135mm步距为53mm，一个步距的材料利用率为78%。查板材标准，宜选950mmX1500mm的钢板，每张钢板板可剪裁为7个条料（135mmX1500mm）,每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。冲孔的工位。 图2 排样图计算冲裁件面积A：查表1得最小搭边值： 表1 最小搭边值a卸料板型式条料厚度t/mm搭边值/mm用于图a、b、R2t用于图c、d L50aa1aa1Aa1弹性卸料板0.251.21.01.51.21.82.61.52.50.250.51.00.81.21.01.52.51.22.20.51.01.82.61.52.51.01.51.31.01.51.22.23.21.82.81.52.01.51.21.81.52.43.42.03.0采用无侧压装置，条料与导料板间间隙最小值。条料宽度B： 其中： 垂直送料方向上零件尺寸 条料与条料板间间隙 条料宽度公差值有公式得： 布距S：一个布距错字材料利用率：式中： 一个布距内冲裁件数目 冲裁件面积 条料宽度 布错字距有公式得： 每张钢板总利用率2.2 冲压力的计算平刃口模具冲裁时，其理论冲裁力（N）可按下式计算：式中： 冲裁件周长mm 材料厚度mm 材料抗剪强度Mpa但选择设备时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取冲裁件周长材料厚度 材料抗剪强度故 查下表2得表2 卸料力、顶件力、推件力系数材料及厚度/mm钢小于等于0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450.0550.0650.080.52.50.040.050.0550.062.56.50.030.040.0450.05大于6.50.020.030.0250.03铝、铝合金0.0250.080.030.07紫铜、黄铜0.020.060.030.09卸料力、推件力、计算式为： 冲裁工艺总力 该模具采用级进模，拟选弹性卸料、下出料。根据计算结果，冲压设备拟选J23-25。2.3 压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，如图3所示。在图3中将xOy坐标系建立在图示的对称中心上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1L6共6组基本线，利用解析法求得该模具的压力中心C点坐标（13.57，11.64）。有关计算如表3所示。表3 凹模型口图基本要素长度L/mm各基本要素压力中心的坐标值XYL1=25.132-52.59526.5L2=95.34038.5L3=95.34014.5L4=50.26557.85626.5L5=15.708-47.5-26.5L6=87.96547.5-26.5合计369.7513.5711.64图3 凹模型口由以上计算结果可看以出，该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。若选用J23-25冲床，C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。2.4 工作零件刃口尺寸计算在确定工件零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法计算。由图1可知，该工件属于无特殊要求的一般冲裁件。的两个圆弧及尺寸95由落料获得，5个和一个的有冲孔获得查初始双面间隙表4得 表4初始双面间隙Zmax、Zmin材料厚度t/mm08、10、35 09M2、Q235Q34540、5065MnZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmaxZmin小于0.5极小间隙0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1260.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.3800.2600.380 则：由于所有尺寸都未标注公差，查冲裁件外径与内孔尺寸公差表5知表5冲裁件外径与内孔尺寸公差料厚t/mm冲裁件尺寸一般精度冲裁件较高精度冲裁件10105050150150300101050501501503000.20.50.08/0.050.10/0.080.14/0.120.200.025/0.020.03/0.040.05/0.080.080.510.12/0.050.16/0.080.22/0.120.300003/0.020.04/0.040.06/0.080.10120.18/0.060.22/0.100.30/0.160.500.04/0.030.06/0.060.08/0.100.12240.24/0.030.28/0.120.40/0.200.700.06/0.040.08/0.080.10/0.120.15460.30/0.010.35/0.150.50/0.251.00.10/0.060.12/0.100.15/0.150.20基本尺寸可转换成由摩擦系数表6查得：X=0.5。表6磨损系数t/mm非圆形冲件圆形冲件10.750.50.750.5冲件公差/mm10.360.16120.420.20240.500.2440.600.30查表4得：。模具按IT8级加工制造，计算公式见表7则：(1) 落料（）： 落料（） (2) 冲孔（）： 冲孔（）： (3) 孔心距（）：孔心距（） 表7 配合加工时，凸凹模尺寸的计算公式工序性质制件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料按凹磨尺寸配制，其双面间隙为C冲孔按凸磨尺寸配制，其双面间隙为C2.5 卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算，选用的4块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。卸料橡胶的设计计算：a、 料板工作行程： 式中： 为凸模凹进卸料板的高度取为 t为工件厚度取 为凸模冲裁后进入凹模的深度取b、橡胶工作行程：式中： 为凸模修模量，取c、橡胶自由高度： 一般情况下取为H自由的25%d、 橡胶预压缩量： e、每个橡胶承受的载荷： 选用4个圆筒形橡胶故 f、橡胶的外径： 式中： 为圆筒形橡胶的内径，取为； 。g、校核橡胶自由高度： 看看是否满足此不等式 满足条件。h、橡胶的安装高度： 3模具总体设计3.1 模具类型的选择模具类型分为三种分别是：单工序模、复合模和级进模。单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模切口模等。复合模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两道以上不同冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。由冲压工艺分析可知，该模具采用级进冲压，所以模具类型为级进模。3.2 定位方式的选择定位方式的选择通俗的说既是选择定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正确的位置，定位零件的结构形式很多，用于对条料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、导料板、侧压装置、导正销、侧刃等，用于对工序进行定位的定位零件有定位销、定位板等。定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测定。3.3 卸料出件、导向方式的选择卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。 卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种。 固定卸料装置，固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我们通常把准过载上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是级进模生产。所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用中间导柱的导向方式，提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，故该级进模采用中间导柱的导向方式。4 零件的结构设计你只设计了凸模与凹模，还有卸料板，固定板呢？4.1 落料凸模的设计由于冲件的形状和尺寸不同，生产过程中使用的凸模结构形式很多：按整体结构分，有整体式（包括阶梯式和直通式）、护套式和镶拼式；按截面积形状分，圆形和非圆形；按刃口形状分，有平刃口和斜刃口等。但不管凸模的结构形状如何，其基本结构均由两部分组成：一是工作部分，用以成行冲件；二是安装部分，用来使凸模正确的固定在模座上。综合考虑并结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，才用线切割机床加工，2个螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按。其总长L可按公式计算：式中： 凸模的长度凸模固定板的厚度 卸料弹性元件的安装高度 附加长度，它包括凸模的凸模的修模量、凸模进入凹模的深度、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等。 材料厚度为1.2具体结构可参见图所示凸模的尺寸与公差要标注全，表面粗糙度，形位公差？图4 凸模轮廓尺寸图4.2 冲孔凸模的设计因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。其中冲5个圆形的凸模可选用标准件B型式（尺寸为5.1564），冲孔的凸模结构如图5所示。 图5 凸模直径较小的凸模都满足强度要求，所以哪个凸模都满足要求。4.3 凹模的设计凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安装凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式计算凹模厚度 式中： K有b和材料厚度t决定的凹模厚度系数查表8b垂直于送料方向凹模型孔壁间最大距离表8 凹模厚度系数凹模壁厚 取凹模厚度,凹模壁厚凹模宽度： 凹模长度(送料方向)： 式中：沿送料方向凹模型孔壁间最大距离沿送料方向凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离。取值查表9表9 沿送料方向凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离材料宽度B材料厚度t202228322225303528303640343642463842485240455255 注：1、的公差视凹模型孔复杂程度而定，一般不超过 2、一般不小于5mm，但t0.5mm的小孔，壁厚可适当减小。凹模轮廓尺寸为,结构如图6所示。图6 凹模5模具材料的选用及其它零部件的设计5.1 模具材料的选用冷冲模用钢应具有的力学性能：a、应具有较高的变形抗力；b、应具有较高的断裂抗力；c、应具有较高的耐磨性及抗疲劳性能；d、应具有较高的冷热加工工艺性。冷冲模零件材料选用原则：要选择能满足模具工作要求的最佳综合性能的材料；a、要针对模具失效形式选用钢材；b、要根据制品的批量大小，以最低成本的选材原则选材；c、要根据冲模零件的作用选择材料；d、要根据冲模精度程度选择钢材。 综合各种材料进行比较及材料的用途查下列表10和11可选择为冷冲模工作零件所用的钢材。表10 冷冲模工作零件材料的选用零件名称使用条件选用材料凸模，凹模，凸凹模，凸、凹模镶块，连续模，侧刃凸模形状简单，冲裁材料厚度t小于等于3mm，中小批量生产的冲裁T8、T8A、T10、T10A冲裁件厚度t小于等于3mm，形状复杂，或冲裁厚度t大于3mm的中小批量冲裁Gr12、GrWMn、GGr15、Gr12MoV要求批量较大，使用寿命较长的冲裁模W18Gr4V、Gr4W2MoV、W6Mo5GrV2、YG15、YG20需要加热冲裁模3Gr2W8V、5GrNiMo、6Gr4Mo3NiWV选择说明：在选择冲裁凸模、凹模材料时，应根据模具的工作条件和失效特点，量材而用。如形状简单、尺寸较小、受力较小的凸、凹模，只需要热处理工艺适当。性能可以满足使用，生产批量不大时，可选用碳素工具钢，这样可以降低成本；反之，就应该选用变形较小，耐磨性高的合金工具钢。对于大、中型冲裁模，其材料成本是模具总成本10%18%左右，故应选用变形小、耐磨性高的合金工具钢较适宜。表11冷冲模辅助材料的选用零件名称选用材料热处理硬度HRC上模座、下模座HT2040HT2547、ZG25、ZG35A3、A5模柄A3A3A5是老牌号，应该改成新牌号。、A5凸模固定板、凸、凹模固定板A3、A5侧面导板45淬火4348导柱20渗碳0.815862导套20淬火5860导正销、定位销T7、T8淬火5256挡料销、挡料板45淬火4548垫板、定位板45、T7A淬火4348螺母、垫圈A3固定螺栓、螺钉A3、45销钉45淬火4548顶杆、推杆45淬火43485.2 定位零件的设计落料凸模下部设置两个导正销，分别借用工件上和两个孔作导正孔。导正孔的导正销的结构如图所示。导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模断面1mm。，所以导正销直线部分的长度为1.8mm。导正销采用H7/h6配和起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为816mm，如图7所示。图7 导正销5.3 料板及卸料部件的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模平齐，导料板与条料之间的间隙取1mm，这样就可确定两导料板的宽度，导料板的厚度按表选择。导料板采用45钢制作，热处理硬度为4045HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。1、 卸料部件的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为14mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC.2、螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉。公称直径为12mm,螺纹部分为M1010mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模断面1mm,有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。5.4 模架及其他零部件的设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩歪而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱分别为；导套分别为。 上模座厚度取45mm，上模垫板厚度取10mm，固定板厚度取20mm，下模座厚度取50mm，那么，该模具的闭合高度：式中：凸模长度，；凹模厚度，;凸模冲裁后进入凹模的深度，。可见该模具闭合高度小于所选压力机J23-25的最大装模高度，由此可见，可以使用。6 模具总装图及设备的选定6.1模具的总装图通过以上设计，可得到如图8所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模板、垫片、凸模（7个）、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。条料送经时采用活动挡料销13作为粗定距，在落料凸模上安装两个导正销利用条料上5和8孔作导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在活动挡料销13上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销4再作精确定距。活动挡料销位置实际设定比理想的几何位置向前偏移0.2mm，冲压过程中粗定位完成后，当导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约0.2mm而完成精确定距。用这种方法定距，精确可达到0.02mm。图8 装配图6.2 设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾压力机J2325能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：滑块行程：最大闭合高度：最大装模高度：连杆调节长度：工作台尺寸（前后左右）：垫片尺寸（厚度孔径）：模柄孔尺寸：最大倾斜角度：7 模具零件加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件，固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。落料凸模的加工工艺过程详见表12表12 落料凸模的加工工艺过程工序号工序名称工序内容工序图（示意图）1备料将毛坯锻成长方体12838722热处理退火3刨刨6面，互为直角留单边余量0.5mm4热处理调质5磨平面磨6面，互成直角6钳工划线划出各孔位置线7加工螺钉孔、安装孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔等8热处理按热处理工艺，淬火回火达到5862HRC9磨平面精磨上、下平面10线切割按图线切割，轮廓达到尺寸要求11钳工精修全面达到设计要求12检验凹模、固定板以及卸料板都属于板类零件，其加工工艺比较规范。如图所示凹模的加工过程与图所示落料凹模的加工过程完全类同.如下表所示: 表13落料凹模的加工工艺过程工序号工序名称工序内容工序图（示意图）1备料将毛坯锻成长方体12838722热处理退火3刨刨6面，互为直角留单边余量0.5mm4热处理调质5磨平面磨6面，互成直角6钳工划线划出各孔位置线7加工螺钉孔、安装孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔等8热处理按热处理工艺，淬火回火达到5862HRC9磨平面精磨上、下平面10线切割按图线切割，轮廓达到尺寸要求11钳工精修全面达到设计要求12检验8 模具的装配和冲裁模具的试冲8.1 模具的装配根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见表14表14 手柄级进模的装配序号工序工艺说明1凸、凹模预配（1）装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。（2）将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。2凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板7的形孔中，并拧紧牢固3装配下模（1） 在下模座1上划中心线，按中心预装凹模2、导料板3；（2） 在下模座1、导料3上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝（3） 将下模座1、导料板3、凹模2、活动挡料销13、弹簧14装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉4装配上模（1） 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12mm片，然后将凸模与固定板的组合装入凹模；（2） 预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔；（3） 用螺钉将固定板组合、垫板8、上模座连接在一起，但不要拧紧；（4） 将卸料板5套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶9和卸料螺钉6，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1mm；（5） 复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；（6） 安装导正销4、承料板15；（7） 切纸检查，合适后打入销钉。5试冲并调整装机试冲并根据试冲结果作相应调整8.2 冲裁模具的试冲模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给予纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈后经检验合格入库。冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法见表15表15 冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法缺陷产生原因调整方法冲件毛刺过大1.刃口不锋利或淬火硬度不够2间隙过大或过小，间隙不均匀1修磨刃口使其锋利2重新调整间隙，使其均匀冲件不平整1凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被呀弯2顶出件与顶出器接触零件面积太小3顶出件、顶出器分布不均匀1修磨凹模孔，去除导锥现象2更换顶出杆，加大与零件的接触面积3.调整顶出件、顶出器使之分布均匀尺寸超差和形状不准确凸模、凹模形状及尺寸精度差修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺寸精度要求凸模折断1冲裁时产生侧压力2卸料板倾斜1在模具上设置挡块抵消侧向力2修整卸料板或使凸模增加导向装置凹模被胀裂1凹模孔有倒锥度形象2凹模孔内卡住废料1修磨凹模孔，消除倒锥现象2修低凹模孔高度凸、凹模刃口相咬1.上、下模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行2.凸、凹模错位3.凸模、导柱、导套与安装基面不垂直4导向精度差，导柱、导套配合间隙过大5卸料板孔位偏斜使冲孔凸模位移1调整有关两件重新安装 2重新安装凸、凹模，使之对正3调整其垂直度重新安装4更换导柱、导套5调整及更换卸料板冲裁件剪切断面光亮带宽，甚至出现毛刺冲裁间隙过小适当放大冲裁间隙，对于冲孔模间隙加大在凹模方向上，对落料间隙加大在凸模方向上剪切断面光亮带宽窄不均匀，局部有毛刺冲裁间隙不均匀修磨或重新调整凸模或凹模，调整间隙保证均匀外型与内孔偏移1在连续模中孔与外形偏心，并且所偏的方向一致，表明侧刃的长度与布局不一致2连续模多件冲裁时，其它孔形正确，只有一孔偏心，表明该孔凸凹模相对位置有变化3复合模孔形不正确，表明凸凹模相对位置有偏移1加大(减小)侧刃长度或磨小（加大）挡料块尺寸2重新装配凸模并调整其位置使之正确3更换凸（凹）模，重新进行装配调整合适送料不畅通，有时被卡死易发生在连续模中1两导料板之间的尺寸过小或有斜度2凸模与卸料板之间的间隙太大，致使搭边翻转而堵塞3导料板的工作面与侧刃不平行，卡住条料，形成毛刺大1粗修或重新调整装配导料板2减小凸模与导料板之间的配合间隙，或重新调整浇注卸料板孔3重新调整装配导料板，