汽车锁扣盖注塑模具设计【7张图纸】【侧抽芯】【优秀】
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汽车
锁扣盖
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汽车锁扣盖注塑模具设计
44页-12000字数+说明书+开题报告+任务书+7张CAD图纸
中期报告.doc
内封、评语及任务书.doc
型腔板.dwg
型芯.dwg
定位圈.dwg
斜滑块.dwg
汽车锁扣盖注塑模具总装图.dwg
汽车锁扣盖注塑模具设计开题报告.doc
汽车锁扣盖注塑模具设计论文.doc
汽车锁扣盖零件图.dwg
草图.dwg
部装图.dwg
摘要
本论文主要围绕汽车锁扣盖注塑模具设计为主要内容。重点设计了两凹槽的斜导柱滑块抽芯机构，从注塑工艺的角度来衡量模具的设计是合理，能保证塑料件的顺利脱模。
首先对塑件工艺进行分析，主要分析了塑件的结构、成型条件以及塑件精度，其次对注射机进行选择和型腔数目的计算，然后对模具机构进行了设计，主要包括浇注系统的设计、成型零部件的设计、侧抽芯机构的设计、推出机构的设计和冷却系统的设计，最后对模具进行了总体设计，主要有模架的选择以及模具的装配。
关键词： 注射模；锁扣盖；斜导柱；成型零件
目录
摘要I
AbstractII
第1章 绪论1
1.1 课题背景1
1.1.1 模具工业在国民经济中的地位1
1.1.2 模具的分类和占有量1
1.1.3 我国模具工业的现状1
1.1.4 我国模具技术的现状及发展趋势2
1.1.5 国外模具的发展状况2
1.2 课题研究的目的及意义3
1.2.1 课题研究的目3
1.2.2 课题研究的意义3
1.3 课题研究的主要内容4
第2章 注塑成型工艺分析5
2.1 塑件图分析5
2.2 ABS材料性能6
2.2.1 化学和物理性能6
2.2.2 成型特性6
2.2.3 模具设计方面6
2.2.4 注塑模工艺条件6
2.3 成型工艺条件7
2.3.1 温度7
2.3.2 压力7
2.3.3 成型周期7
2.4 塑件精度等级8
2.5 本章小结8
第3章 注射机的选择9
3.1 型腔数量的确定9
3.2 注射机的选用9
3.2.1 根据锁模力选注射机10
3.2.2 确定注射机型号10
3.2.3 塑件在分型面上的投影面积校核10
3.2.4 理论注射量校核11
3.2.5 锁模力校核11
3.2.6 注射压力校核12
3.2.7 注射机最大开模行程与模具厚度的校核12
3.3 本章小结13
第4章 浇注系统的设计14
4.1 定位圈的设计14
4.2 塑件分型面的选择14
4.3 浇注系统设计15
4.3.1 浇注系统设计原则15
4.3.2 主流道的设计15
4.3.3 分流道的设计16
4.3.4 浇口的设计17
4.3.5 冷料穴的设计17
4.4 排气方式18
4.5 本章小结18
第5章 成型零部件的设计19
5.1 凹模尺寸计算19
5.1.1 凹模长度尺寸计算19
5.1.2 凹模宽度尺寸计算19
5.1.3 凹模深度尺寸计算20
5.2 凸模尺寸计算21
5.2.1 凸模长度尺寸计算21
5.2.2 凸模宽度尺寸计算21
5.2.3 凸模高度尺寸计算22
5.3 本章小结23
第6章 侧向抽芯机构的设计24
6.1 斜导柱抽芯机构的组成24
6.2 斜导柱的设计24
6.2.1 斜导柱的倾角24
6.2.2 抽芯距的计算25
6.2.3 斜销有效工作长度25
6.2.4 斜导柱长度计算25
6.3 斜滑块的设计26
6.4 本章小结27
第7章 推出结构的设计28
7.1 推出机构的设计原则28
7.2 推出机构的形式28
7.3 脱模力的计算29
7.4 本章小结29
第8章 冷却系统的设计30
8.1 模具温度对制品精度的影响30
8.2 冷却水道的计算30
8.2.1 冷却水的体积流量30
8.2.2 冷却水在管道内的流速31
8.2.3 冷却水道孔数31
8.3 本章小结32
第9章 模具的总体设计33
9.1 模架的确定33
9.1.1 模架的选用33
9.1.2 模架尺寸的确定33
9.2 导向与定位机构的设计34
9.2.1 导柱的结构形式34
9.2.2 导套的结构形式34
9.3 模具的装配35
9.4 本章小结36
结论37
致谢38
参考文献39
- 内容简介：
-
哈尔滨工业大学华德应用技术院毕业设计（论文）中期报告题 目：汽车锁扣盖注塑模具设计系 （部） 机电工程系 专 业 材料成型及控制工程 学 生 宋春宇 学 号 1069360120 班 号 0693601 指导教师 张伟 开中期报告日期 2009年11月27日 哈工大华德学院说 明一、中期报告应包括下列主要内容：1论文工作是否按开题报告预定的内容及进度安排进行；2目前已完成的研究工作及成果；3后期拟完成的研究工作及进度安排；4存在的困难与问题；5如期完成全部论文工作的可能性。二、中期报告由指导教师填写意见、签字后，统一交所在系（部）保存，以备检查。指导教师评语： 指导教师签字： 检查日期： 一、论文工作是否按开题报告预定的内容及进度安排进行 1、论文工作按开题报告预定的内容及进度正常进行二、目前已完成的研究工作及成果 1、塑件注射成型工艺性分析 2、模具总体方案设计 3、有关塑件尺寸计算 4、注射机选择 5、分型面选择 6、浇注系统选择 7、成型零部件设计与计算 8、导向及脱模机构设计 9、标准模架的选择 10、注射机有关参数校核 11、总装图的绘制三、后期拟完成的研究工作及进度安排1、11月27日-12月18日 完成部装图及零件图设计 2、12月21日-12月31日 撰写毕业设计论文及准备答辩 3、2010年1月6日-1月8日 毕业答辩四、存在的困难与问题 1、侧向分型与抽芯机构的设计 2、限位机构的设计 3、滑块与导滑槽的设计五、如期完成全部论文工作的可能性 1、根据进度安排可如期完成全部论文工作哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文） 题 目 汽车锁扣盖注塑模具设计 专 业 材料成型及控制工程 学 号 1069360120 学 生 宋春宇 指 导 教 师 张伟 答 辩 日 期 2009年12月28日 哈工大华德学院哈工大华德学院毕业设计（论文）评语姓名： 学号： 专业： 毕业设计（论文）题目： 工作起止日期：_ 年_ 月_ 日起 _ 年_ 月_ 日止指导教师对毕业设计（论文）进行情况，完成质量及评分意见：_指导教师签字： 指导教师职称： 评阅人评阅意见：_ _评阅教师签字：_ 评阅教师职称：_答辩委员会评语：_根据毕业设计（论文）的材料和学生的答辩情况，答辩委员会作出如下评定：学生 毕业设计（论文）答辩成绩评定为： 对毕业设计（论文）的特殊评语：_答辩委员会主任（签字）： 职称：_答辩委员会副主任（签字）： 答辩委员会委员（签字）：_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _年 月 日哈工大华德学院毕业设计（论文）任务书 姓 名： 宋春宇 院 （系）：机电工程系 专 业：材料成型机控制工程 班 号：0693601 任务起至日期：2009 年 10 月 19 日 至 2009 年 12 月 31 日 毕业设计（论文）题目：汽车锁扣盖注塑模具设计 立题的目的和意义：目的：通过对汽车锁扣盖的研究与设计，掌握塑料模具设计的一般方法和典型零件加工工艺的编制，对于带有凹槽的注塑零件能够正确合理地确定模具结构形式以及侧抽芯机构的设计。意义：汽车内饰件主要是塑料件，因此注塑模具的质量是影响汽车内饰件的重要因素，研究汽车内饰件的模具设计具有现实意义。 技术要求与主要内容：技术要求：1.材料：ABS 2.生产要求：大批量生产主要内容：1.注塑成型工艺分析 2.注射机的选择 3.浇注系统的设计 4.成型零部件的设计 5.侧向抽芯机构的设计 6.推出机构的设计 7.冷却系统的设计 8.模具的总体设计 进度安排： 1. 10月19日-10月30日 查阅文献资料,书写开题报告 2. 10月31日-11月2日 总体方案设计与模具结构布局 3. 11月4日-11月25日 完成总装图设计 4. 11月27日-12月18日 完成部装图及零件图设计 5. 12月21日-12月27日 撰写毕业设计论文及准备答辩 同组设计者及分工：独立完成指导教师签字_ 年 月 日 系（教研室）主任意见： 系（教研室）主任签字_ 年 月 日哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文）开题报告题 目：汽车锁扣盖注塑模具设计系 （部） 机电工程系 专 业 材料成型及控制工程 学 生 宋春宇 学 号 1069360120 班 号 0693601 指导教师 张伟 开题报告日期 2009年10月28日 哈工大华德学院说 明一、开题报告应包括下列主要内容：1通过学生对文献论述和方案论证，判断是否已充分理解毕业设计（论文）的内容和要求2进度计划是否切实可行；3是否具备毕业设计所要求的基础条件。4预计研究过程中可能遇到的困难和问题，以及解决的措施；5主要参考文献。二、如学生首次开题报告未通过，需在一周内再进行一次。三、开题报告由指导教师填写意见、签字后，统一交所在系（部）保存，以备检查。指导教师评语： 指导教师签字： 检查日期： 产品名称：汽车锁扣盖技术条件 1材料：ABS 2生产要求：进行大批量生产1、 选择题目的意义通过对汽车锁扣盖的研究与设计，全面系统地掌握塑料模具设计的一般方法和典型零件的加工工艺的编制，对于较为复杂的注塑零件能够正确合理地确定模具结构型式以及侧向抽芯结构设计，了解和熟悉模具主要零件的加工制造工艺。2、 论文综述1.模具工业在国民经济中的地位 模具是制造业的重要基础工艺装备，工业产品大批量生产和新产品开发都离不开模具，用模具生产制件所达到的(四高二低)高精度，高复杂程度，高一致性，高生产率和低耗能、低耗材，使模具工业在制造业中的地位越来越重要。模具品种繁多，共有10大类，包括冲压、塑料、橡胶、铸造、锻压等，用于制造业中几乎所有产品的生产，可见模具的服务范围已包括国民经济的许多方面，现在模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，没有高水平的模具就没有高水平的产品已成为共识。 随着产品更新换代越来越快，新产品不断涌现。新技术日新月异，模具的使用范围已越来越广，对模具的要求也越来越高了。据调查统计资料，人们常见的工业产品有6090的零件需要用模具成形，列举下： 产品名称仪器仪表电机电器飞机坦克拖拉机等家用电器视听设备办公机械汽车 摩托车自行车 手表手机 风扇照相机化工建材工程塑料制品橡胶制品用模具成形零件的比例60707080809090以上由上图可见模具关系到各行各业各种产品，可以说在机械、电子、轻工、通讯、交通、军工，建材等部门如果没有模具就很难生产和开发产品，由此可见模具工业在国民经济中的重要地位与作用是十分显著的。2.塑料模具的分类和占有量根据塑料制件成形加工方法不同，通常可分为六大类：注塑模、传递模（压注模）、压模（压缩模）、挤塑模、中空吹塑模、热成型模。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。3.我国模具工业的现状我国目前大约有25000多个模具生产厂点，职工约80万人，2004年生产模具总产值530多亿元，本年度进口模具18.13万美元，出口4.9万美元，进出口相抵我国目前是世界上最大的模具净进口国。根据统计资料显示“十五”期间前四年模具工业平均每年都以 15以上增长速度发展，高于国民经济增长速度在我国模具生产长期以来一直被当作工艺后方，直到1987年才作为产品列入机电产品目录。当时全国共有生产模具厂点约6千家，总产值约30亿。经过近20 年发展，我国模具已有了长足的进步，不只是国内原有的国有模具企业有了很大发展，而且三资、民营和个体模具企业发展更为迅速，如广东和浙江省，原来模具生产规模不大，在国内未占重要地位，但目前主要依靠三资企业的广东省(全省有5千家以上模具生产企业)和主要依靠民营、乡镇、个体的浙江省(全省有4千家以上模具生产企业)，其模具年产值已分别占全国的四成和四分之一左右，据不完全统计全国模具生产情况统计表：年份20002001200220032004产值（亿元人民币）280316360450530从表上看出，虽然我国模具工业“十五”期间发展迅速但仍不能满足我国制造发展需要，特别是中高档模具在精密、大型、复杂、长寿命模具方面仍是供不应求，由于在精度、寿命、制造周期及能力等方面，我国与国际水平和工业先进国家相比尚有较大的差距。4.我国模具技术的现状及发展趋势巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:(1)模具日趋大型化；(2)在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；(3)模具扫描及数字化系统；(4)在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；(5)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；(6)发展优质模具材料和先进的表面处理技术；(7)模具的精度将越来越高；(8)模具研磨抛光将自动化、智能化；(9)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；(10)开发新的成形工艺和模具5.国外模具的发展状况随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为动世界经济增长的重要因素。市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、生产周期越来越短，于是对制造各种产品的关键工艺装备模具的要求越来越苛刻 。一方面企业为追求规模效益，使得模具向着高速、精密、长寿命方向发展；另一方面企业为了满足多品种、小批量、产品更新换代快、赢得市场的需要，要求模具向着制造周期短、成本低的快速经济的方向发展。计算机、激光、电子、新材料、新技术的发展，使得快速经济制模技术如虎添翼，应用范围不断扩大，类型不断增多，创造的经济效益和社会效益越来越显著。总之，国外模具制造业正在向通用化、标准化、系列化、高效率、 短制造周期发展，CAD和CAM的应用日益普及。为了适应模具制造业发展的需要，模具材料日益向多品种、精细化、制品化的方向迅速发展。随着模具工作条件的日益苛刻，对模具的质量，特别是钢的纯净度、等向性的水平提出了更高的要求。为达此目的，国外普遍采用电炉+炉外精炼工艺生产纯净度高的模具钢，对于大截面锻压模块和大型的钢材规定采用真空处理。对于纯净度要求更高的模具钢，大部分采用电渣重熔，以进一步提高钢的纯净度、致密度、等向性和均匀性，减少偏析。 因此，模具钢的质量有了较大提高。为了加强竞争力量，适应经济全球化的发展趋势，国外模具钢的生产从分散趋向于集中，并多家公司进行跨国合并。为了更好地进行竞争，这些公司都建成了完善的技术先进的模具钢生产线和模具钢科学研究基地，形成几个世界著名的工模具生产和科研中心，以满足迅速发展的模具工业。三、模具设计方案 1. 零件三维造型图 2. 模具总体方案设计及可行性分析（1）设计方案定模机构：由主流道、定模座板、定模板、凹模组成一体，在注射机上固定不动。动模机构：动模机构是安装注射机模板上的部分型腔。由型芯、动模板、导柱、动模垫板组成一体，在注射机的锁模装置的驱动下往复运动。型腔数量的确定：根据制品的精度和制品的体积，采用一模两件。浇注系统：由主流道、分流道、冷料穴、浇口组成；考虑制品的脱模以及生产过程自动化等因素采用点浇口。顶出机构：采用推板和推盘结合的顶出机构抽芯机构：本塑件通过分析查证设计成斜导柱抽芯机构，这样可以保证塑件的顺利脱模。冷却装置：采用较简单的直流冷却回路。排气系统：在模具分模面处开设的排气槽。（2）可行性分析根据塑料件的结构，重点设计了两凹槽的斜导柱滑块抽芯机构，从注塑工艺的角度来衡量模具的设计是合理，能保证塑料件的顺利脱模。已有实践证明该模具脱模机构运行灵活可靠，结构紧凑，成本低廉。ABS价格：11元/公斤3.材料性能分析：名称：ABS塑料 化学名称：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 英文名称:Acrylonitrile Butadiene Styrene 密度:1.05克/立方厘米 成型收缩率:0.4-0.7% 成型温度：200-240 干燥条件：80-90 2小时 工作温度：-50+70坚韧、耐磨、耐疲劳、耐浊、耐水、抗霉菌、吸水性相对其它牌号较小，耐寒性较好。适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件. 特点： （1）、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好. （2）、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 （3）、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。 四、进度安排: (1) 10月19日-10月30日 查阅文献资料,书写开题报告 (2) 10月31日-11月2日 总体方案设计与模具结构布局 (3) 11月4日-11月25日 完成总装图设计 (4) 11月27日-12月18日 完成部装图及零件图设计 (5) 12月21日-12月31日 撰写毕业设计论文及准备答辩 (6) 2010年1月6日 -1月8日 毕业答辩五、参考文献：1. 肖祥芷，王孝培主编.中国模具设计大典（第二卷）. 江西科学技术出版社出版社,2003.2. 陈维民主编. 塑料成型工艺与模具设计, 华德学院自印, 2005.3. 付宏生, 刘京华编著. 注塑制品与注塑模具设计. 北京: 化学工业出版社, 2003.4. 黄虹主编. 塑料成型加工与模具. 北京; 化学工业出版社,2002.5. 许发樾主编.模具常用机构设计. 北京; 机械工业出版社2003.6. 蒋继宏,王效岳编绘.注塑模具典型结构100例. 北京: 化学工业出版社,2000.7宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册M.北京：航空工业出版社,1994.8钟志雄.塑料注射成型技术M.广州:广东科技出版社,1995.9轻工塑料模具技术手册委员会.轻工塑料模具技术手册M.北京:机械工业出版 社,1999. 哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文） 汽车锁扣盖注塑模具设计摘要本论文主要围绕汽车锁扣盖注塑模具设计为主要内容。重点设计了两凹槽的斜导柱滑块抽芯机构，从注塑工艺的角度来衡量模具的设计是合理，能保证塑料件的顺利脱模。首先对塑件工艺进行分析，主要分析了塑件的结构、成型条件以及塑件精度，其次对注射机进行选择和型腔数目的计算，然后对模具机构进行了设计，主要包括浇注系统的设计、成型零部件的设计、侧抽芯机构的设计、推出机构的设计和冷却系统的设计，最后对模具进行了总体设计，主要有模架的选择以及模具的装配。关键词： 注射模；锁扣盖；斜导柱；成型零件Injection Mold Design of Auto Lock coverAbstract In this paper, the main focus Auto Lock cover injection mold design isfocused as the main content， Focusly on the design of the two columns slider guide grooves of the ramp core pulling bodies from the injection molding processes are measured in terms of mold design is reasonable, can guarantee the smooth plastic stripping.First, the process for plastic parts is analysised, the main analysis of the structure of plastic parts, plastic parts molding conditions, and accuracy, followed by a choice of injection machine, and the calculation of the number of cavity, and then die body has been designed, mainly including the design of gating system , forming parts of the design, side core-pulling mechanism design, introduction of institutional design and cooling system design, the final overall design of the die was mainly the choice of mold and mold assembly.Keywords:Injection mold；Lock cover；Bevel column；Forming Parts不要删除行尾的分节符，此行不会被打印- II -目录摘要IAbstractII第1章 绪论11.1 课题背景11.1.1 模具工业在国民经济中的地位11.1.2 模具的分类和占有量11.1.3 我国模具工业的现状11.1.4 我国模具技术的现状及发展趋势21.1.5 国外模具的发展状况21.2 课题研究的目的及意义31.2.1 课题研究的目31.2.2 课题研究的意义31.3 课题研究的主要内容4第2章 注塑成型工艺分析52.1 塑件图分析52.2 ABS材料性能62.2.1 化学和物理性能62.2.2 成型特性62.2.3 模具设计方面62.2.4 注塑模工艺条件62.3 成型工艺条件72.3.1 温度72.3.2 压力72.3.3 成型周期72.4 塑件精度等级82.5 本章小结8第3章 注射机的选择93.1 型腔数量的确定93.2 注射机的选用93.2.1 根据锁模力选注射机103.2.2 确定注射机型号103.2.3 塑件在分型面上的投影面积校核103.2.4 理论注射量校核113.2.5 锁模力校核113.2.6 注射压力校核123.2.7 注射机最大开模行程与模具厚度的校核123.3 本章小结13第4章 浇注系统的设计144.1 定位圈的设计144.2 塑件分型面的选择144.3 浇注系统设计154.3.1 浇注系统设计原则154.3.2 主流道的设计154.3.3 分流道的设计164.3.4 浇口的设计174.3.5 冷料穴的设计174.4 排气方式184.5 本章小结18第5章 成型零部件的设计195.1 凹模尺寸计算195.1.1 凹模长度尺寸计算195.1.2 凹模宽度尺寸计算195.1.3 凹模深度尺寸计算205.2 凸模尺寸计算215.2.1 凸模长度尺寸计算215.2.2 凸模宽度尺寸计算215.2.3 凸模高度尺寸计算225.3 本章小结23第6章 侧向抽芯机构的设计246.1 斜导柱抽芯机构的组成246.2 斜导柱的设计246.2.1 斜导柱的倾角246.2.2 抽芯距的计算256.2.3 斜销有效工作长度256.2.4 斜导柱长度计算256.3 斜滑块的设计266.4 本章小结27第7章 推出结构的设计287.1 推出机构的设计原则287.2 推出机构的形式287.3 脱模力的计算297.4 本章小结29第8章 冷却系统的设计308.1 模具温度对制品精度的影响308.2 冷却水道的计算308.2.1 冷却水的体积流量308.2.2 冷却水在管道内的流速318.2.3 冷却水道孔数318.3 本章小结32第9章 模具的总体设计339.1 模架的确定339.1.1 模架的选用339.1.2 模架尺寸的确定339.2 导向与定位机构的设计349.2.1 导柱的结构形式349.2.2 导套的结构形式349.3 模具的装配359.4 本章小结36结论37致谢38参考文献39千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行- V -第1章 绪论1.1 课题背景1.1.1 模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的重要基础工艺装备，工业产品大批量生产和新产品开发都离不开模具。模具的服务范围已包括国民经济的许多方面，现在模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，没有高水平的模具就没有高水平的产品已成为共识。 随着产品更新换代越来越快，新产品不断涌现。新技术日新月异，模具的使用范围已越来越广，对模具的要求也越来越高了。在机械、电子、轻工、通讯、交通、军工，建材等部门如果没有模具就很难生产和开发产品，由此可见模具工业在国民经济中的重要地位与作用是十分显著的。1.1.2 模具的分类和占有量根据塑料制件成形加工方法不同，通常可分为六大类：注塑模、传递模（压注模）、压模（压缩模）、挤塑模、中空吹塑模、热成型模。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。1.1.3 我国模具工业的现状我国目前大约有25000多个模具生产厂点，职工约80万人，2004年生产模具总产值530多亿元，本年度进口模具18.13万美元，出口4.9万美元，进出口相抵我国目前是世界上最大的模具净进口国。根据统计资料显示“十五”期间前四年模具工业平均每年都以15以上增长速度发展，高于国民经济增长速度。在我国模具生产长期以来一直被当作工艺后方，直到1987年才作为产品列入机电产品目录。当时全国共有生产模具厂点约6千家，总产值约30亿。经过近20 年发展，我国模具已有了长足的进步，不只是国内原有的国有模具企业有了很大发展，而且三资、民营和个体模具企业发展更为迅速，如广东和浙江省，原来模具生产规模不大，在国内未占重要地位，但目前主要依靠三资企业的广东省(全省有5千家以上模具生产企业)和主要依靠民营、乡镇、个体的浙江省(全省有4千家以上模具生产企业)，其模具年产值已分别占全国的四成和四分之一左右，虽然我国模具工业“十五”期间发展迅速但仍不能满足我国制造发展需要，特别是中高档模具在精密、大型、复杂、长寿命模具方面仍是供不应求，由于在精度、寿命、制造周期及能力等方面，我国与国际水平和工业先进国家相比尚有较大的差距。1.1.4 我国模具技术的现状及发展趋势巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:(1)模具日趋大型化；(2)在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；(3)模具扫描及数字化系统；(4)在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；(5)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；(6)发展优质模具材料和先进的表面处理技术；(7)模具的精度将越来越高；(8)模具研磨抛光将自动化、智能化；(9)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；1.1.5 国外模具的发展状况随着全球经济的发展，新的技术革命不断取得新的进展和突破，技术的飞跃发展已经成为动世界经济增长的重要因素。市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、生产周期越来越短，于是对制造各种产品的关键工艺装备模具的要求越来越苛刻 。一方面企业为追求规模效益，使得模具向着高速、精密、长寿命方向发展；另一方面企业为了满足多品种、小批量、产品更新换代快、赢得市场的需要，要求模具向着制造周期短、成本低的快速经济的方向发展。计算机、激光、电子、新材料、新技术的发展，使得快速经济制模技术如虎添翼，应用范围不断扩大，类型不断增多，创造的经济效益和社会效益越来越显著。总之，国外模具制造业正在向通用化、标准化、系列化、高效率、 短制造周期发展，CAD和CAM的应用日益普及。为了适应模具制造业发展的需要，模具材料日益向多品种、精细化、制品化的方向迅速发展。随着模具工作条件的日益苛刻，对模具的质量，特别是钢的纯净度、等向性的水平提出了更高的要求。为达此目的，国外普遍采用电炉+炉外精炼工艺生产纯净度高的模具钢，对于大截面锻压模块和大型的钢材规定采用真空处理。对于纯净度要求更高的模具钢，大部分采用电渣重熔，以进一步提高钢的纯净度、致密度、等向性和均匀性，减少偏析。 因此，模具钢的质量有了较大提高。为了加强竞争力量，适应经济全球化的发展趋势，国外模具钢的生产从分散趋向于集中，并多家公司进行跨国合并。为了更好地进行竞争，这些公司都建成了完善的技术先进的模具钢生产线和模具钢科学研究基地，形成几个世界著名的工模具生产和科研中心，以满足迅速发展的模具工业。1.2 课题研究的目的及意义1.2.1 课题研究的目本次毕业设计的题目是汽车锁扣盖注射模具设计，通过毕业设计，掌握塑料注射模具的设计步骤，深化CAD、PRO-E等软件的运用，了解和熟悉模具主要零件的加工制造工艺1.2.2 课题研究的意义目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工程中不可缺少的环节。随着我国经济和社会的飞速发展，汽车已逐渐成为人们生活的一种重要交通工具。人们对汽车不仅要求具有良好的使用性能，而且对汽车外观和内部装饰的要求也越来越高。汽车的内饰件主要是塑料件，因此注塑模具的质量是影响汽车内饰的重要因素，研究汽车内饰件的模具设计具有现实意义。1.3 课题研究的主要内容1塑件成型工艺分析（1）塑料成型性分析（2）塑料的尺寸精度2注射机的选择（1）注射机型号的选择（2）型腔数量确定与配置（3）分型面设计3成型零部件的设计（1）凹模结构设计（2）凸模结构设计（3）其他零部件设计4模具结构的设计（1）浇注系统设计（2）推出机构设计（3）侧抽芯机构设计（4）排气系统（5）冷却系统5.模具总体结构的设计（1）选择模架及其尺寸确定（2）装配图的设计第2章 注塑成型工艺分析2.1 塑件图分析塑件名称为汽车锁扣盖，材料为ABS，该塑件下部为4mm底板，上部有两个突出三角形板，其上分别有两个直径6mm圆柱侧向伸出，两个圆柱上有两凹槽，由于塑件带有凹槽，因此采用斜导柱侧向抽芯机构取出塑件。如图2-1、2-2所示。 图2-1 汽车锁扣盖零件图 图2-2 汽车锁扣盖三维图2.2 ABS材料性能2.2.1 化学和物理性能1.综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。2.有高抗冲、阻燃、增强、透明等级别。3.具有良好的表面硬度，耐热性及耐化学腐蚀性等2.2.2 成型特性1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时；2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度； 3.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；4.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 2.2.3 模具设计方面1.ABS的静观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此在模具设计中大都采用点浇口；2.ABS流动性较好，容易产生飞边，设计时应注意提高对分型面的加工要求，以确保分型面的紧密贴合，且模具必须要有良好的排气系统；3.选用耐磨性好的模具材料。2.2.4 注塑模工艺条件1. 原料需充分干燥，温度8090，时间应在4个小时以上；2.料温控制，过高的料温易使塑料出现色变、质脆，而过低的料温使材料很硬，可能损伤模具及螺杆，料筒温度一般为150200，不宜超过300；3.收缩率，为0.4-0.7%，收缩率随料温变化而波动； 4.模温控制，一般控制在5080，模温直接影响塑料结晶情况及性能。2.3 成型工艺条件2.3.1 温度注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。喷嘴温度通常略微低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴口发生“流涎现象”；模具温度一般通过冷却系统来控制；为了保证制件有较高的形状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。ABS料与温度的经验数据如表2-1所示。表2-1 温度的经验数据料筒温度 /喷嘴温度/模具温度/注射压力/MPA后段中段前段1501701651801802001701805080601002.3.2 压力注射成型过程中的压力包括注射压力，保压力和背压力。注射压力用以克服熔体从料筒向型腔流动的阻力，提供充模速度及对熔料进行压实等。保压力的大小取决于模具对熔体的静水压力，与制件的形状，壁厚及材料有关。对于像ABS流动性好的料，保压力应该小些，以避免产生飞边，保压力可取略低于注射压力。背压力是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，背压力除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实程度之外，还可以使熔体内压力增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高，ABS的注射压力为60100；保压力为2080。2.3.3 成型周期完成一次注塑成型过程所需要的时间称为成型周期。包括注射时间，保压时间，冷却时间，其他时间（开模，脱模，涂脱磨剂，安放嵌件和闭模等），在保证塑件质量的前提下尽量减小成型周期的各段时间，以提高生产率，其中，最重要的是注射时间和冷却时间，在实际生产中注射时间一般为35秒，保压时间一般为20120秒，冷却时间一般为30120秒（这三个时间都是根据塑件的质量来决定的，质量越大则相应的时间越长）。ABS的注射时间为05s；保压时间为2050s；冷却时间为2040s。2.4 塑件精度等级塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。对于塑件的精度要求要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差。本设计塑件公差是根据塑件制品尺寸公差表（GB/T1446-1993）选取塑件精度等级为IT4。2.5 本章小结本章对塑件的材料和性能进行了具体的分析，包括成型工艺条件、ABS的使用性能及其成型条件，还有塑料和模具结构对塑件收缩率的影响。第3章 注射机的选择3.1 型腔数量的确定在设计实践中，先确定注射机的型号，再根据所选用的注射机的技术规范及塑件的技术经济要求，计算能够选取的型腔数目。也有根据经验先确定型腔数目，然后根据生产条件，如注射机的有关技术规范等进行校核计算，看所选定的型腔数目是否满足要求；但无论有采用何种方式，一般要考虑的要点有：1.塑件尺寸精度；2.模具制造成本；3.注塑成型生产效益；4.塑料制件的成本；5.模具制造难度；(1)对于注射模来说，塑料制件为3级和3a级，重量为5克，型腔数取4-6个。(2)塑料制件为一般精度（4-5级），塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个：而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。(3)7-9级精度的塑料制件，最多型腔比4-5级精度的塑料增多至50%。因塑件带有凹槽，须进行侧向分型，为避免型腔过多而影响制件的精度以及考虑到实际生产，本设计选择一模两腔。3.2 注射机的选用注射机的大小必须与模具大小相匹配。注射机太小，难以生产出合格的制品；注射机太大，运转费用高，且动作缓慢，增加了模具的生产成本。在选用注射机时，一般要校核其额定注射量、锁模力、注射压力、模具在注射机安装部分相关尺寸、开模行程和推出装置等。3.2.1 根据锁模力选注射机P= PCPA （3-1）式中 PCP模腔平均压力, N。参考塑料机械表4-3； A 塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和，cm2；代入相关数据计算得：P =352（2058+305）=864.5KN 3.2.2 确定注射机型号表3-1 注射机主要性能注射机型号SZ160/1000结构形式卧式理论注射量/cm3179注射压力/MPa132螺杆直径/mm44注射速率/(g/s)110螺杆转速/(r/min)10塑化能力/(g/s)10.5锁模力/kn1000拉杆空间/mm360260移模行程/mm280最大模具厚度/mm360最小模具厚度/mm170模具定位孔直径/mm120喷嘴球半径/mmSR10喷嘴口孔径/mm43.2.3 塑件在分型面上的投影面积校核注射成型时，塑件在模具分型面的投影面积是影响锁模力的主要因素，其中数值越大，需要的锁模力就越大。如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现涨模溢现象，因些，设计注射模时必须满足下面关系：nA1+A2A （3-2） 式中 A1塑件在分型面上的投影面积(mm2) A2浇注系统在分型面上的投影面积(mm2) A注射机允许使用的最大成型面积(cm2) n型腔数量A=580cm2A1=5820 =1160mm2A2=855 =425mm2代入相关数据计算得nA1+A2=21160+425=2745mm22745mm2580cm2 所以满足要求3.2.4 理论注射量校核模具设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80以内。在一个注射成型周期内，需注射入模具内的熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部分容量或质量之和，即v=nvn+vj （3-3） 式中vn单个塑件的容量或质量，cmvj浇注系统凝料的容量或质量，cmv制件和浇注系统两部分容量或质量之和，cm代入相关数据校核注射量V=nvn+vj=21.025.09+2.71=12.89cm注射机的理论注射量为179cm,则注射机的最大注射量为1790.8=143.212.89cm，所以能满足要求。3.2.5 锁模力校核注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现涨模溢料现象，应使塑料熔体对型腔的压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机锁模力，即：APCPF （3-4）式中 A制品在模板的垂直投影面积(cm2)； n型腔数量； F注射机锁模力(kN)； PCP模腔内熔体平均压力(MPa)；代入相关数据计算得APCP =864.5KN1000KN 满足要求3.2.6 注射压力校核注射压力的校核是注射机的最大注射压力能满足该塑件成型的需要，塑件成型所需要的压力是由注射机压力、喷嘴压力、塑料流动性、浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。 （3-5）85132 则注射压力满足要求式中 注射机的注射压力178(MPa)； 材料所需注射压力取85MPa（根据材料ABS注射压力在60100MPa）。3.2.7 注射机最大开模行程与模具厚度的校核双分型面注射模模具所需开模距离为 （3-6）式中 塑料脱模需要的顶出距离(mm)； 塑件厚度及浇注系统凝料高度(mm)；代入相关数据计算得S=27+13+36+9 =85 mm校核时，对最大行程与模厚无关的情况按下式mm （3-7）式中 注射机最大行程(mm)； 模具高度，210(mm)；3.3 本章小结本章确定了型腔的数量为一模两腔以及的注射机的型号为SZ160/1000，通过校核满足要求，并对理论注射量、注射压力、开模行程、锁模力和最大注射量进行了校核，结果满足要求。第4章 浇注系统的设计4.1 定位圈的设计模具安装在注射机上必须使模具中心线与料筒、喷嘴的中心线相重合。因此，注射机定模板上设有定位孔，模具的定位部分也设计一个与主流道同心的凸台，即定位圈，并要求定位圈与注射机定模板上的定位孔之间采用一定的配合。根据注射机的定位孔直径选择定位圈，如图4-1所示。 图4-1 定位圈4.2 塑件分型面的选择分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整合结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注射机设计中的关键。分型面的选择原则：（1）分型面应选择在塑件上形最大轮廓处；（2）确定有利的留模方式；（3）保持塑件的精度要求；（4）满足塑件的外观质量要求；（5）便于模具加工制造；（6）对成型面积的影响.分型面选择如图4-2所示： 图4-2 分型面 4.3 浇注系统设计4.3.1 浇注系统设计原则（1）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降、流量和温度分布的均衡布置；（2）尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间； （3）浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，即喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩； （4）避免高压融体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移； （5）浇注系统凝料脱出方便可靠，易于塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤；（6）熔和缝位置须合理安排，必要时配置冷料井获溢料槽； （7）尽量减少浇注系统的用料量； （8）浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口须有IT8以上精度。4.3.2 主流道的设计主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有一定的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改善料流的速度，因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关，在卧式机上，主流道垂直分型面，由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。根据塑料模具大典查得SZ160/1000型注射机喷嘴有关尺寸如下：喷嘴前端孔径：d0=4mm喷嘴前端球面半径：R010mm为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径D应稍大于注射喷嘴直径d。Dd+(0.51)mm=4+15mm （4-1）主流道通常设计为圆锥形，其锥角通常为24。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用2。经换算得主流道大端直径D8mm,其长度为L19mm。如图4-3所示。 图4-3 主流道4.3.3 分流道的设计分流道在设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。圆形和正方形流道的效率最高，当分型面为平面时一般采用圆形的截面流道，但考虑到加工的方便性，采用半圆形的流道。本设计分流道的布置采用对称平衡式。如图4-4所示，这种布置使各分流道的长度、截面形状和尺寸都对应相等，可实现均衡进料和同时充满各型腔的目的。图4-4分流道4.3.4 浇口的设计1. 浇口的设计原则（1）浇口的尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动；（2）浇口的位置应有利于流动排气和补料； （3）浇口位置应使流程最短，料流变向少，防止型芯变形；（4）浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度；（5）浇口的位置应考虑定位作用和对塑件性能的影响。2. 本设计点浇口如图4-5所示，点浇口直径d=2mm,浇口长度l=3mm。 图4-5 点浇口4.3.5 冷料穴的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。此外，开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出，冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端直径。此次设计的塑件是利用推杆脱模，所以采用带倒锥形的冷料穴较为合理。如图4-5所示。 图4-5 倒锥形的冷料穴4.4 排气方式模具型腔的气体如果不能及时排出，就会影响制品的成型质量和注塑周期，在制品表面形成流痕、气纹、接缝，使表面轮廓不清。本设计中所采用的排气方式：（1） 利用分型面间隙排气；（2） 利用型芯与模板配合间隙排气；（3） 利用推块运动间隙排气；（4） 利用滑块运动间隙排气。4.5 本章小结本章确定了模具的定位圈尺寸、分型面的位置以及对主流道、分流道、进行了设计，采用点浇口与倒锥形冷料穴。第5章 成型零部件的设计5.1 凹模尺寸计算5.1.1 凹模长度尺寸计算 （5-1）式中型腔基本尺寸，mm；塑件外形基本尺寸,mm；塑料平均收缩率；修正系数；公差值。代入相关数据计算得=58（1+0.0055）-3/40.64=58.4884 5.1.2 凹模宽度尺寸计算 （5-2）式中型腔基本尺寸，mm；塑件外形基本尺寸,mm；塑料平均收缩率；修正系数；公差值。代入相关数据计算得=20（1+0.0055）-3/40.64=20.483 5.1.3 凹模深度尺寸计算 （5-3） 式中型腔的深度尺寸, mm；高度尺寸, mm；对于大型塑件可取较小值；代入相关数据计算得=4（1+0.0055）-2/30.64 =4.239 型腔板如图5-1所示图5-1 型腔板5.2 凸模尺寸计算5.2.1 凸模长度尺寸计算 （5-4） 式中凸模基本尺寸(mm)； 塑件平均收缩率(mm)； 塑件外形尺寸(mm)；模具制造工艺，取(mm)；塑件尺寸公差值(mm)；代入相关数据计算得=58 (1+0.0055)+3/40.64 =58.6615 5.2.2 凸模宽度尺寸计算 （5-5） 式中凸模基本尺寸(mm)； 塑件平均收缩率(mm)； 塑件外形尺寸(mm)；模具制造工艺，取(mm)；塑件尺寸公差值(mm)；代入相关数据计算得=29 (1+0.0055)+3/40.64 =29.6615 5.2.3 凸模高度尺寸计算 （5-6）式中 型腔高度尺寸(mm)； 塑件深度尺寸(mm)； 模具制造公差，取(mm)； 塑件尺寸公差(mm)； 塑件的平均收缩率代入相关数据计算得=28(1+0.0055)+2/30.640-0.21=28.170-0.21凸模设计如图5-2、5-3、5-4所示图5-2 凸模二维图 图5-3 凸模三维图 图5-4 凸模三维图5.3 本章小结本章主要对凸模、凹模尺寸进行设计与计算，经过校核满足要求。第6章 侧向抽芯机构的设计6.1 斜导柱抽芯机构的组成（1）动力部分，斜导柱；（2）锁紧部分，楔紧块；（3）定位部分，定位销；（4）导滑部分，导向槽；（5）成型部分，斜滑块。结构形式如图6-1所示 图6-1 斜导柱抽芯机构6.2 斜导柱的设计6.2.1 斜导柱的倾角斜角与脱模力及抽芯有关，角度大则斜导柱所受弯曲力要增大，所需开模力也增大。因此，希望角度小些为好。但是当抽芯距一定时，角度小则使斜导柱加长，斜导柱倾角一般在15到25之间选取，最常用的是18和20（本设计选用20）。6.2.2 抽芯距的计算抽芯距是侧向活动型芯需要抽出的最小安全距离。一般抽芯距等于侧孔或侧凹深度。加上23mm的余量，即mm （6-1）式中 侧抽芯所需抽拔距离(mm)； 侧凹分开到不影响塑件脱模的距离(mm)；代入相关数据计算得=6+3 mm =9 mm6.2.3 斜销有效工作长度mm （6-2）式中 斜销有效工作长度(mm)； 侧抽芯距离(mm)；代入相关数据计算得6.2.4 斜导柱长度计算斜导柱的总长度与抽芯距、斜导柱的直径和倾角以及斜导柱固定板厚度等有关。斜导柱的总长为: （6-3） 式中 斜导柱总长度(mm)； 斜导柱固定部分大端直径(mm)； 斜导柱工作部分直径(mm)； 斜导柱工作部分直径(mm)； 抽芯距(mm)；代入相关数据计算得 mm mm 取48mm6.3 斜滑块的设计斜滑块的设计要点如下：1.斜滑块的推出长度一般不超过导滑槽总长度的1/3，即WL/3，否则会影响斜滑块的导滑及复位安全；2.斜滑块的倾角一般在1525之间 ，因斜滑块刚性好，能承受较大的脱模力，因此，斜滑块的倾角在上述范围内尽可量取大些，但最大不能大于30，否则复位易发生故障。3.不能让塑件在脱模时留在滑块上斜滑块结构见图6-2所示。 图6-2 斜滑块6.4 本章小结本章论述了侧向抽芯机构的组成，并对斜导柱、斜滑块进行了设计，以及对侧抽芯机构的抽芯距、斜销长度、倾斜角度进行了计算。第7章 推出结构的设计7.1 推出机构的设计原则1.推出机构应尽量设置在动模一侧，由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构在动模一侧。正因如此，在分型面上设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧；2.保证塑件不因推出而变形损坏，为了保证塑件在推出过程中不变形不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置，从而使塑件受力均匀、不变形，不损坏；3.机构简单动作可靠，推出机构应使推出动作可靠、灵活和制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利地脱模；4.良好的塑件外观，推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以免推出痕迹影响塑件的外观质量；合模时正确复位，设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不一其他模具零件相干涉。7.2 推出机构的形式从塑件的结构形式分析，此塑件宜采用推杆推出结构推杆固定在推杆固定板与推板之间，由注射机顶出机构推动，使推杆运动实现脱模动作。推杆推出机构如图7-1所示图7-1 推杆推出机构7.3 脱模力的计算 （7-1）式中 E塑料的拉伸弹性模量, MPa；塑料的平均成型收缩率；塑料的泊松比；型芯的脱模斜度；h型芯脱模方向的高度, ；t制品厚度, 。其中：E=1.6G MPa, =2%,=0.43, t=1, =15代入相关数据计算得=985KN7.4 本章小结本章主要论述了推出机构的设计原则，采用推杆推出机构形式，并对塑件的脱模力进行了计算。第8章 冷却系统的设计8.1 模具温度对制品精度的影响1.模具温度过高，成型收缩不均，脱模后制品变形大，还容易造成溢料和粘模；2.模具温度过低，则熔体流动性差，制品轮廊不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷；3.当模具温度不均匀时，成型制品在模具型腔内固化后的温度也不均匀，从而导致制品收缩不均匀，产生内应力，最终造成制品出模后变形、开裂、制品翘曲变形。因些制品的各部分冷却必须均衡；4.模具温度的波动对制品的收缩率、尺寸的稳定性、变形、应力开裂、表面质量等都有很大的影响。8.2 冷却水道的计算8.2.1 冷却水的体积流量 （8-1）式中 冷却介质的体积流量(m3/min)； 单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量(kg/min)； 单位重量的塑件在凝固时所放出的热量(kJ/kg)； 冷却水的密度(kg/m3)； 冷却介质的比热容(kJ/kg)； 冷却介质出口温度（）； 冷却介质进口温度（）；代入相关数据计算得 =m3/min由，查参考文献。为使冷却水处于湍流状态，取d=10mm。表 8-1 水道直径选取水道直径最低流速流量水道直径最低流速流量81012151.661.321.100.875.06.27.49.22025300.660.530.4412.415.518.78.2.2 冷却水在管道内的流速 （8-2）式中 冷却介质的流速(m/s)； 冷却介质的体积流量(m3/min)； 冷却管道的直径(mm)；代入相关数据计算得= =m/s8.2.3 冷却水道孔数 （8-3）式中 冷却管道开设方向上模具长度或宽度(mm)； 传热管道种面积(m2)； 冷却管道的直径(mm)；代入相关数据计算得= =3.44 取4孔冷却系统如图8-1所示 图8-1 冷却系统8.3 本章小结本章主要论述模具温度对制品精度的影响，并对冷却水的体积流量及其在管道内的流速、冷却水道的孔数进行了计算。 第9
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