　　　设计中首先通过分析塑件的形状及工艺特性，选择了合适的模具设计方案；其次是对注塑机的选择，包括注射机的初选和注射机有关参数的校核，并确定了注射机；再次完成模具的结构设计，包括分型面的选择和确定、型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统的设计、成型零件结构设计、抽芯机构设计、推出机构的选择、冷却系统的设计、标准模架的选择。最后对成型零件尺寸进行计算，确定工艺参数。

　　　采用此模具能够保证塑件尺寸外形以及表面要求，而且成本低、结构简单、开模容易、效率高，具有较强的实用性。

关键词：塑料注塑模具；注塑机；结构设计

1 绪论1

1.1塑料成型与注塑模具1

1.2国内外相关发展状况1

1.2.1国内发展状况1

1.2.2国外发展状况2

1.2.3中国与国外先进技术的差距2

1.3塑料模具发展走势2

2 塑件材料分析与方案论证3

2.1塑件的工艺分析3

2.1.1塑件的材料3

2.1.2聚苯乙烯的基本特性3

2.1.3聚苯乙烯的成型特点3

2.1.4聚苯乙烯的主要用途3

2.1.5聚苯乙烯的注射成型工艺参数4

2.2塑件的成型工艺4

2.2.1注射成型的原理4

2.2.2注射成型的工艺过程4

2.2.3注射成型工艺参数6

2.3注塑模的机构组成6

2.4方案论证6

3 注射成型机的选择8

3.1估算塑件体积8

3.2估算塑件质量8

3.3注塑机的注射容量8

3.4锁模8

3.5选择注塑机及注塑机的主要参数9

3.5.1注射机的选择9

3.6注塑机的校核9

3.6.1最大注射量校核9

3.6.2 锁模力校核9

3.6.3 模具厚度校核10

3.6.4开模行程校核10

4 浇注系统设计11

4.1浇注系统的功能11

4.1.1浇注系统的组成11

4.1.2浇注系统设计原则11

4.1.3浇注系统布置12

4.2流道系统设计13

4.2.1主流道设计13

4.2.2冷料井设计14

4.2.3分流道设计14

4.2.4浇口设计15

5 成型零件工作尺寸的计算17

5.1影响塑件尺寸精度的因素17

5.2模具成型零件的工作尺寸计算17

5.2.1成形收缩率17

5.2.2模具成形零件的制造误差18

5.2.3零件的磨损18

5.2.4模具的配合间隙的误差18

5.3型腔和型芯尺寸计算18

5.3.1型腔径向尺寸计算18

5.3.2型腔的深度尺寸18

5.3.3型芯的径向尺寸18

5.3.4型芯的高度尺寸19

5.3.5中心距尺寸计算19

5.4动模板的强度校核19

6 导向机构的设计22

6.1导向机构的作用22

6.2导柱导向机构22

6.2.1导向机构的总体设计22

6.2.2导柱的设计22

6.2.3导套的设计23

6.3推板导套导柱的结构设计23

7 脱模机构的设计25

7.1基本考虑和要求25

7.2推出机构的确定25

7.3推件板脱模机构设计的特点和基本原则25

7.4顶杆横截面直径校核26

7.4.1脱模力的计算26

7.4.2推杆直径的校核26

8 侧向分型与抽芯机构的设计28

8.1基本考虑和要求28

8.1.1侧向分型与抽芯机构应具备的基本功能28

8.2抽芯机构的概述28

8.3斜导柱抽芯机构设计原则与确定28

8.4斜导柱抽芯机构的有关参数计算29

8.4.1抽芯距29

8.4.2斜导柱倾斜角的确定29

8.4.3斜导柱直径的确定30

8.4.4斜导柱长度的计算31

8.5滑块的设计32

8.6导滑槽的设计32

8.7滑块定位装置32

8.7.1滑块的作用和结构形式32

8.8锁紧块32

8.8.1锁紧块的作用32

8.8.2锁紧块的设计要点33

8.8.3锁紧块的结构形式33

9 模具的材料34

9.1塑料模具用钢的必要条件34

9.2选择钢材的条件34

9.3本模具材料的选择34

9.4模具的淬火硬度35

9.5模具的表面粗糙度35

9.6热处理的选择35

10 模具的可行性分析36

10.1其它结构零部件设计36

10.2本模具的特点36

10.3市场前景与经济效益分析36

11 结论37

参考文献38

致谢39

　　　案一：采用强制脱模，其浇口套和浇口设在定模固定板上。

　　　采用直接浇口，这种浇口流动阻力小，进料快。

　　　方案二：采用弹簧抽芯，型芯将一块镶块组成，由镶块组成的型芯结构内部是实心的，实心部分加一顶杆。在锁模力解除后，顶杆抽出，在弹簧力的作用下，型芯镶块向下运动，从而实现脱模。

　　　浇口采用侧浇口，侧浇口尺寸小，冷凝快，成型周期快。

　　　方案三：采用一模两腔结构，其浇口设在定模板上，用推板推动型芯底座实现脱模。

　　　方案一采用强制脱模,虽然模具设计结构比较简单，但是塑件容易产生变形或者破坏。同时采用直接浇口，需要专门去除浇注系统产生的凝料。方案二采用弹簧抽芯机构，由于弹簧存在一定的预紧力，使镶块中间的顶杆运动受阻。方案三采用一模两腔结构，效率高。采用侧浇口，模具结构采用单分型面。

经过以上三种方案综合比较，决定采用第方案三，其模具如图2.3所示。　　　主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，其形状为圆锥形，便于熔融塑料的顺利进入，开模时又能使主流道的凝料顺利拔出。热塑性塑料的主流道一般由浇口套构成。主流道入口直径d，应大于注塑机喷嘴直径1mm左右。这样便于两者能同轴对准，也使得主流道凝料能顺利脱出。主流道入口的凹坑球面半径R，应该大于注塑机喷嘴头半径约2~3mm。反之，两者不能很好粘合，会让塑料熔体反喷，出现溢边导致脱模困难。锥孔粗糙度Ra<0.8μm。主流道的锥角a=2°~4°。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。过小锥角使凝料脱模困难；还会使充模时流动阻力大，比表面增大，热量损耗大。[2]

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