玩具照相机某零件支架注塑模具设计【10张图纸】【优秀】
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玩具照相机某零件支架注塑模具设计
36页-18000字数+说明书+开题报告+中期报告+10张CAD图纸
A0 装配图.dwg
A1 动模板.dwg
A1动摸固定板.dwg
A1定模板.dwg
A2 定模固定板.dwg
A3 水嘴.dwg
A3定位圈.dwg
A3模角.dwg
A4 塑件2.dwg
A4推杆.dwg
中期报告.doc
玩具照相机某零件支架注塑模具设计开题报告.doc
玩具照相机某零件支架注塑模具设计论文.doc
摘要
模具是工业生产的基础工艺装备，也是发展和实现少无切削技术不可缺少的工具。它在工业生产中使用极为广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向，许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具技术发展状况及水平的高低，直接影响到工业产品的发展。也是衡量一个国家工艺水平的重要标志之一。
本次毕业设计的题目是照相机某零件支架注塑模具设计。本文主要论述了塑料注射模的基本原理和设计过程，并着重讲述了充电器外壳注射模的设计过程。首先，讲述了模具的作用和国内外的发展状况及其发展方向。然后论述了方案的选择和确定。再次对于所确定的方案给出了详细的设计过程和计算过程，最后还对所设计的模具进行了经济性可行性分析。
总的来说，所设计的这套模具经济合理，可行性强，生产方便，是一套实用性较强的模具。
关键词：注射模；定模；动模；抽芯；斜导柱
目 录
1 绪论1
1.1题目背景意义1
1.2塑料工业简介1
1.3我国塑料模具现状2
1.4塑料模具具发展趋3
1.5本文主要研究内容3
2 制品的分析4
2.1制品的简介4
2.1.1对制品的分析主要包括以下几点4
2.1.2本设计中塑件各项要求4
2.2制品的工艺性及结构分析4
2.2.1结构分析5
2.2.3材料的性能分析5
2.3注射成形过程7
2.3.1 ABS的注射工艺参数7
2.3.2 ABS的主要性能指标7
3 模具制造8
3.1确定型腔数量及排列方式8
3.2模具结构形式的确定8
3.2.1多型腔单分型面模具8
3.2.2多型腔多分型面模具8
3.3注塑机型号的确定8
3.3.1注射机的选用原则9
3.3.2有关制品的计算9
3.3.3 注射机型号的确定9
3.3.4注射机及各个参数的校核10
3.4分型面位置确定11
3.4.1分型面的选择原则11
3.5 浇注系统的设计 12
3.5.1浇注系统设计原则12
3.5.2主流道的设计12
3.5.3冷料穴的设计14
3.5.4浇口的设计15
3.5.5浇注系统凝料的脱出机构16
3.6脱模推出机构的确定16
3.6.1脱模推出机构的设计原则16
3.6.2制品推出的基本方式17
3.7抽芯机构的设计17
3.7.1侧向抽芯机构18
3.8合模导向机构的设计18
3.8.1导向机构的分类19
3.8.2本设计中导柱的设计19
3.9排气系统的设计19
3.9.1排溢设计19
3.9.2引气设计19
3.9.3排气系统19
3.9.4该套模具的排气方式19
3.10温度调节系统设计19
3.10.1加热系统20
3.10.2冷却系统20
3.11模架的确定和标准件的选用20
3.12成形零件的结构设计和计算21
3.12.1定模（凹模）的设计22
3.12.2型芯（凸模）的设计22
4 塑料模具材料的选用及技术要求24
4.1塑料模具材料的性能要求24
4.2塑料模具零件选材原则24
4.3模具的精度要求24
4.3.1模具零件的公差与配合选择24
5模具工作过程25
5.1成型前的准备25
5.1.1原料的检验和预处理25
5.1.2料筒的清洗25
5.1.3嵌件的预热25
5.1.4脱模剂的选用25
5.2注射过程25
5.3脱模过程26
5.4制品的后处理26
5.4.1退火处理26
5.4.2调湿处理26
总结27
参考文献28
致 谢29
塑料模具以后的发展主要有以下几方面：
1)注射模CAD实用化；
2)挤塑模CAD的开发；
3)压模CAD的开发；
4)塑料专用钢材系列化。
1.5本文主要研究内容
1)对塑件进行实体测绘，并完成基本参数的计算及注射机的选用；
2)确定模具类型及结构，完成模具的结构草图的绘制；
3)运用Pro/E、工具软件辅助设计完成模具整体结构；
4)对模具工作部分尺寸及公差进行设计计算；
5)对模具典型零件需进行选材及工艺路线分析；
6)对设计方案和设计结果进行经济分析和环保分析；
7)绘制模具零件图及装配图；
8)对模具结构进行三维剖析，
9)输出模具开合结构图；
10)编写设计说明书
- 内容简介：
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本科毕业设计(论文)题目：玩具照相机某零件支架注塑模具设计 系 部 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 学 生 学 号 指导教师 2013年5月照相机某零件支架注塑模具设计摘要模具是工业生产的基础工艺装备，也是发展和实现少无切削技术不可缺少的工具。它在工业生产中使用极为广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向，许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具技术发展状况及水平的高低，直接影响到工业产品的发展。也是衡量一个国家工艺水平的重要标志之一。 本次毕业设计的题目是照相机某零件支架注塑模具设计。本文主要论述了塑料注射模的基本原理和设计过程，并着重讲述了充电器外壳注射模的设计过程。首先，讲述了模具的作用和国内外的发展状况及其发展方向。然后论述了方案的选择和确定。再次对于所确定的方案给出了详细的设计过程和计算过程，最后还对所设计的模具进行了经济性可行性分析。总的来说，所设计的这套模具经济合理，可行性强，生产方便，是一套实用性较强的模具。关键词：注射模；定模；动模；抽芯；斜导柱The camera bracket a parts injection mold design Abstract The molding tool is a foundation craft that industry produce to equip, it also a development with realizes the little having no slice the indispensable tool in the technique of cutting .It is in industry produce the usage is extremely extensive, it an important means that contemporary industry produce to develop the direction with the craft, many modern industrial developments with horizontal exaltation in technique, be decided by the industrial development in molding tool level to a large extent. Therefore, moldings tool technique development condition and horizontal and high and low, affect the development of the industry product directly. Too is to measure the one of the horizontal and important markings in a national craft. The graduation project title is the camera bracket a parts injection mold design., this text discussed primarily the plastics injects the basic principle of the mold with design the process, combining to emphasize to relate the Chargers shell inject the design process of the mold. First, related the function of the molding tool with domestic and international development condition and its development directions. Then discussed the choice of the project with certain. Returns a project for making sure give a detailed design process with compute process; very much again the molding tool to design to preceded the economic viability assessment.Total to say, a this set of molding tools for designing economy reasonable, the possibility is strong, producing the convenience, it a stronger molding tool in a set of function.Keyword: Inject the mold; Settle the mold; Move the mold; Take out core; Inclined slippery piece目 录1 绪论1 1.1题目背景意义1 1.2塑料工业简介1 1.3我国塑料模具现状2 1.4塑料模具具发展趋3 1.5本文主要研究内容32 制品的分析4 2.1制品的简介4 2.1.1对制品的分析主要包括以下几点4 2.1.2本设计中塑件各项要求4 2.2制品的工艺性及结构分析4 2.2.1结构分析5 2.2.3材料的性能分析5 2.3注射成形过程7 2.3.1 ABS的注射工艺参数7 2.3.2 ABS的主要性能指标73 模具制造8 3.1确定型腔数量及排列方式8 3.2模具结构形式的确定83.2.1多型腔单分型面模具83.2.2多型腔多分型面模具83.3注塑机型号的确定83.3.1注射机的选用原则93.3.2有关制品的计算93.3.3 注射机型号的确定93.3.4注射机及各个参数的校核103.4分型面位置确定113.4.1分型面的选择原则11 3.5 浇注系统的设计 123.5.1浇注系统设计原则123.5.2主流道的设计123.5.3冷料穴的设计143.5.4浇口的设计153.5.5浇注系统凝料的脱出机构163.6脱模推出机构的确定163.6.1脱模推出机构的设计原则163.6.2制品推出的基本方式173.7抽芯机构的设计173.7.1侧向抽芯机构183.8合模导向机构的设计183.8.1导向机构的分类193.8.2本设计中导柱的设计193.9排气系统的设计193.9.1排溢设计193.9.2引气设计193.9.3排气系统193.9.4该套模具的排气方式193.10温度调节系统设计193.10.1加热系统203.10.2冷却系统203.11模架的确定和标准件的选用203.12成形零件的结构设计和计算213.12.1定模（凹模）的设计223.12.2型芯（凸模）的设计224 塑料模具材料的选用及技术要求24 4.1塑料模具材料的性能要求24 4.2塑料模具零件选材原则24 4.3模具的精度要求24 4.3.1模具零件的公差与配合选择245模具工作过程25 5.1成型前的准备25 5.1.1原料的检验和预处理25 5.1.2料筒的清洗25 5.1.3嵌件的预热25 5.1.4脱模剂的选用255.2注射过程255.3脱模过程265.4制品的后处理265.4.1退火处理265.4.2调湿处理26总结27参考文献28致 谢29IV1 绪 论1.1题目背景意义近几年，我国塑料模具工业有了很大发展，注塑模具制品的种类越来越多，在未来的模具市场中，塑料模具具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。在电子、汽车、家电、玩具等产品中，60%100%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。通过本课题的设计，应使我们在下述基本能力上得到培养和锻炼：1）塑料管件制品的设计及成型工艺的选择；2）一般塑料管件制品成型模具的设计能力；3）塑料制品的质量分析及工艺改进、塑料模具具结构改进设计的能力；4）了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合。使个人能力得到全面提高，以适应今后的工作。1.2塑料工业简介模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工艺装备或工具，它属于型腔模的范畴。通常情况下，塑件质量的优劣及生产效率的高低，其模具的因素占80%。然而模具的质量的好坏又直接与模具的设计与制造有很大关系。随着国民经济领域的各个部门对塑件的品种和产量需求越来越大、产品更新换代周期越来越短、用户对塑件的质量要求也越高，因而模具制造与设计的周期和质量要求也相应提高，同时也正是这样促进了塑料模具具设计于制造技术不断向前发展。就目前的形式看，可以说，模具技术，特别是设计与制造大型、精密、长寿命的模具技术，便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般将模具分为塑料模具具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，就中国就有比较远大的市场，所以模具制造业已成为一个大行业。 在高分子材料加工领域中,用于塑料制品成形的模具,称为塑料成形模具,简称塑料模具。塑料模具具的设计是模具制造中的关键工作。通过合理设计制造出来的模具不仅能顺利地成型高质量的塑件，还能简化模具的加工过程和实施塑件的高效率生产，从而达到降低生产成本和提高附加价值的目的，塑料模具的优化设计,是当代高分子材料加工领域中的重大课题。 塑料制品已在工业、农业、国防和日常生活等方面获得广泛应用。为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具具。在塑料材料、制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。首先，模腔形状、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇与排气位置选择、脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品（或型材）尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能、内应力大小、表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。其次，在塑件加工过程中，塑料模具结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。再次，塑料模具对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，一般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模具更是如此。现代塑料产品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料产品成型技术的“三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。塑料模具是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。1.3我国塑料模具现状塑料模具是现代塑料工业生产中的重要工艺装备，塑料模具工业是国民经济的基础工业。用塑料模具生产成型零件的主要优点是制造简、材料利用率高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/31/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。随着我国改革开放步伐的进一步加快，我国正逐步成为全球制造业的基地，特别是加入WTO后，作为制造业基础的模具行业近年来得到了迅速发展。塑料模具的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全，质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化，商品化尚待规模化；CAD、CAE、Flow Cool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此，我国要从一个制造业大国发展成为一个制造业强国，必须要振兴和发展我国的模具工业，努力提高模具工业的整体技术水平，提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力。1.4塑料模具发展趋 塑料作为现代四大工业基础材料之一，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不段向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。由于计算技术和数控加工迅速发展，使得CAD/CAM逐渐取代了过去塑料模具的设计与制造技术，使传统的设计制造方法及组织生产的模式发生了深刻变化。塑料模具CAD/CAM的发展不仅可以提高塑料模具质量，减少塑料模具的设计与制造工时，缩短塑料模具生产周期，加快塑件生产和产品的更新换代，而且更主要的是能满足当前用户对塑料模具行业提出的“质量高、交货快、价格低”的要求。塑料模具以后的发展主要有以下几方面：1)注射模CAD实用化；2)挤塑模CAD的开发；3)压模CAD的开发；4)塑料专用钢材系列化。1.5本文主要研究内容1)对塑件进行实体测绘，并完成基本参数的计算及注射机的选用；2)确定模具类型及结构，完成模具的结构草图的绘制；3)运用Pro/E、工具软件辅助设计完成模具整体结构；4)对模具工作部分尺寸及公差进行设计计算；5)对模具典型零件需进行选材及工艺路线分析；6)对设计方案和设计结果进行经济分析和环保分析；7)绘制模具零件图及装配图；8)对模具结构进行三维剖析，9)输出模具开合结构图；10)编写设计说明书2毕业设计（论文）2 制品的分析2.1制品的简介图2.1塑件制品的分析是对所要成型的产品有个初步的了解，在接受设计任务书以后就要对塑料的品种、批量的大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件有个整体概念，以便在设计模具时优选各种方式来成型塑件。2.1.1对制品的分析主要包括以下几点1)产品尺寸精度及其图纸尺寸的正确性；2)脱模斜度是否合理；3)塑件厚度及其均匀性；4)塑件种类及其收缩率；5)塑件表面颜色及表面质量要求。2.1.2本设计中塑件各项要求 1)塑料名称：丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）；2)色调：白色 不透明； 3)生产纲领：大批大量。2.2制品的工艺性及结构分析2.2.1结构分析 该制品为小型零件，在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证零件各项参数精度2.2.2成型工艺分析 1)精度等级：采用一般精度5级2)脱模斜度：15度。2.2.3材料的性能分析ABS是由丙烯腈(Acrylonitrile)、丁二烯(Butadiene)和苯乙烯(Styrene)三种化学单体合成。其中A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。其化学分子结构方式如下： 图2.2 ABS每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯丙烯腈的连续相， 另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS不透明，外观除薄膜外都呈浅象牙色、无毒、无味、兼有韧、硬、刚特性，燃烧缓慢，离火后仍继续燃烧，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以赋予用户在产品设计上有很大的灵活性，并且由此产生了市场上数百种不同品质的ABS材料。ABS具有优良的综合性能，由于组分、牌号和生产厂家生产方法的不同，使之在性能上存在较大差异。使用性能：（1）物理力学性能 ABS具有优良的物理力学性能，如不透水，但略透水蒸气，冲击强度较高，尺寸稳定性好等。ABS有极好的冲击强度，即使在低温也不迅速下降。但是它的冲击性能与树脂中所含橡胶的多少、粒子大小、接枝率和分散状诚有关，同时也与使用环境有关、如温度越高则冲击强度越大。当聚合物中丁二烯橡胶含量超过30%时，不论冲击、拉伸、剪切还是其它力学性能都迅速下降。（2）热性能。ABS制品的负荷变形温度约为93，若能对制品进行退火处理，则还可增加10左右。（3）电性能。ABS聚合物的电绝缘性受温度和湿度的影响很小，且在很大频率变化范围内保持恒定。（4）耐环境性 ABS聚合物几乎不受水、无机盐、碱、酸类的影响，但在酮、醛、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，它不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但长期与烃接触会发生软化溶胀。ABS聚合物表面受冰醋酸、植物油等化学药品的锓蚀会引起应力开裂。（5）耐候性 ABS聚合物的最大不足之处是耐候性较差，这是由于分子中丁二烯所产生的双键在紫外线作用下易受氧化降解的缘故。经受350nm以下波长的紫外线照射，氧化作用更甚。氧化速度与光的强度及波长的对数成正比。ABS是一种成型加工性能优良的热塑性工程塑料，可用一般加工方法成型加工。（6）ABS的流变性 ABS聚合物在熔融状态下流动特性属于假塑型液体。虽然ABS的熔体流动性与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。因此在成型过程中可以采用提高剪切速率来降低熔体粘度，改善熔体流动性。ABS属一无定形聚合物，无明显熔点，成型后无结晶，成型收缩率为0.4%0.5%。在成型过程中，ABS的热稳定性较好，不易出现降解或分解，但温度过高时，聚合物中橡胶相有破坏的倾向。（7）ABS的吸水性 ABS具有一定的吸水性，含水量在0.3%0.8%范围。成型时如果聚合物中含有水分，制品上就会出现斑痕、云纹、气泡等缺陷，因此在民型前，需将聚合物进行干燥处理，使其含水量降到0.2%左右。（8）ABS制品的后处理 一般情况下很少出现应力开裂，所以除了使用要求较为苛刻的制品，通常不作制品的后处理。注射速度对ABS的熔体流动性有一定影响，注射速度快，制品表面光洁度不佳；注射速度慢，制品表面易出现波纹、熔接痕等现象，因而除了充模有困难的情况下，一般以中、低速为宜。在制品要求表面光泽较高时，模具温度可控制在6080对一般制品可控制在5060。2.3注射成形过程对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。2.3.1 ABS的注射工艺参数注射机：螺杆式喷嘴形式：直通式喷嘴温度:170180料筒温度（）： 前段 180200 中段 165180 后段 150170模具温度（）：5080注射压力（）：60100保压力（）：4050高压时间（ s ）：注射 05 保压时间（ s ）：1530 冷却时间（ s ）：1530成形周期（ s ）：4070 2.3.2 ABS的主要性能指标表2.1 ABS的主要性能指标密度g/cm 1.021.16 弹性模量MPa1.810比容cm/g 0.860.98 弯曲强度MPa80吸水率%（24h） 0.20.4 抗拉屈服强度MPa50收缩率% 0.40.7 熔点C1301607毕业设计（论文）3 模具制造模具制造形式主要是指设计过程中的注射机的确定，浇注系统的形式和浇口位置的选择，成型零件的设计，脱模推出机构的设计，侧向分型与抽芯机构的设计，合模导向机构的设计，温度调节系统的设计及各个零件的设计和装配图设计。3.1确定型腔数量及排列方式当塑料制件的设计已经完成，并选定所用塑料后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。与多型腔模相比，单型腔模具有以下优点：1)塑料制件的形状与尺寸精度始终一致；2)工艺参数易于控制；3)模具结构简单、紧凑，设计制造、维修大为简化。一般来说，精度要求高的小型制品和中大型制品优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型制品，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。经分析该塑件为中等产量、精度中等，故初步定为一模四腔。 3.2模具结构形式的确定3.2.1多型腔单分型面模具制品外观质量要求较高，尺寸精度要求一般的小型制品，可采用此结构。 3.2.2多型腔多分型面模具制品外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型制品，可采用此结构。该制品外观质量要求较高，分析该制品样品采用的浇口位置、分型面位置、推出机构的痕迹，可知浇口为一般侧浇口。3.3注塑机型号的确定注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。 注射机规格的确定主要是根据制品的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大、最小模具厚度、推出型式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。3.3.1注射机的选用原则1)计算塑件及浇道凝料的总容量应小于注射机额定容量2)模具成型时需用的注射压力应小于所选用注射机的最大注射压力；3)模具型腔注射时所产生的压力必须要小于注射机的锁模力；4)模具的闭模高度应在注射机最大，最小闭合高度之间；5)模具脱模取出塑件所需的距离应小于所选注射机的开模行程；3.3.2有关制品的计算根据零件图提供的样品，可以借助计算机辅助软件建立制品模型，这样既便于较精确的计算制品的各个参数，又更为直观、形象。1) 制品的体积为：V1=1.92（cm） (3.1) 质量为： m=1.05g/cm1.92 cm=2.01g2) 初步估计浇注系统的体积约为塑件的0.7倍： V2=1.920.7 =1.35（cm） 本设计中取 V2=1.4（cm） (3.2)3）该模具一次注射共需塑料的体积约为： V0=4xV1+ V2 =4x1.92+1.4=9.08（cm） (3.3) 4）该模具一次注射共需塑料的质量约为： M=1.05g/cm9.08cm=9.5g (3.4)3.3.3 注射机型号的确定近年来我国引进注射机的机型很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。掌握使用设备的技术参数是注射模设计和生产所必需的技术准备。根据计算初步选定型号为SYS-30的注射机，其主要技术参数如下表3.1：表3.1 SYS-30注射机主要技术参数额定注射量（cm）30螺杆(柱塞)直径（mm）28注射压力（MPa）157注射行程（mm）50注射时间(s)3锁模力（kN）500最大成型面积（cm）2.2最大开合模行程（mm）80模具最大厚度（mm）5模具最小厚度（mm）2合模方式液压机械喷嘴球头半径（mm）SR9顶杆中芯距（mm）32喷嘴孔径（mm）注射机及各个参数的校核1）注射压力的校核：该注射机的注射压力为157MPa，ABS的注射压力为60100MPa，所以能够满足要求。2）由注射机料筒塑化速率校核型腔数量n： (3.5) 上式右边=4.654（符和要求） 式中K注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8 M注射机的额定塑化量（g/h或cm/h） T成形周期 M2浇注系统所需塑料质量和体积（g或cm） M1单个制品的质量和体积（g或cm） 3）按注射机的最大注射量校核型腔数量n： (3.6) =4.9307 4.93074（符合要求） 式中 Mn注射机允许的最大注射量（g或cm）4）按注射机的锁模（合模）力的校核：注射模从分型胀开的力（锁模力）应小于注射机的额定锁模力，既FP（nxA1+ A2） (3.7)=404x(22x20)+ x3=40(880+28.36)式子的右面为36.334KN500KN式中F-注射机的额定锁模力（N） A1单个制品在模具分型面上的投影面积（mm） A2浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm） P塑料熔体在模腔内的平均压力（MPa），通常模腔内的压力为2040Mpa；成型一般制品为2434Mpa；精密制品为3944Mpa。本设计中取模腔内的平均压力为40Mpa N型腔个数5）最小开模行程的校核： (3.8)SmaxS=H1+H2+510上式右边 S=5+40+8 =53mm而注射机的最大开模行程是80mm，所以（符合要求） 式中 Smax注射机最大开模行程（mm） H1推出距离（脱模距离）（mm） H2包括浇注系统在内的制品高度（mm）6）模具厚度H与注射机闭合高度的校核:式中 注射机允许最小厚度(70mm)；注射机允许最大厚度(200mm)；模架H=150mm,故70mm160mm200mm；所选模架合格。3.4分型面位置确定模具上用以取出制品和（或）浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。分型面的选择不紧关系到塑件的正常成型和脱模具,而且涉及模具结构与制造成本.在制品设计阶段，就应考虑成形时分型面的形状和位置，否则无法用模具成形。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对制品质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。3.4.1分型面的选择原则1）分型面应选择在制品的最大截面处,无论塑件以何方位布置型腔,都应将此作为首要原则；2）有利于保证制品的外观质量,分型面上型腔壁面稍有间隙,熔体就会在塑件上产生飞边；3）尽可能使制品留在动模一侧,因为在动模一侧设置和制造脱模机构简便易行；4）有利于保证制品的尺寸精度；5）尽可能满足制品的使用要求；6）尽量减少制品在合模方向上的投影面积,以减小所需锁模力； 7）长型芯应置于开模方向,当塑件在相互垂直方向都需设置型芯时,将较短的型芯设置在侧抽芯方向,有利于减小抽拔距离； 8）有利于简化模具结构,应尽量避免侧向分型或抽芯；9）在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。对于该设计，在进行制品设计时已经充分考虑了上述原则，以AA为分型面现有方案如下： 图3.1 分型面的确定3.5浇注系统的设计 浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔为止的一种完整的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对制品质量影响很大。他的作用是将塑料熔体顺利地充满到模具行腔深处,以获得外形轮廓清晰,内在质量优良的塑料制件。该模具采用普通流道浇注系统，其包括：主流道、冷料穴、浇口。3.5.1浇注系统设计原则1)浇注系统与塑件一起在分型面上,应有压降,流量和温度的分布的均衡布置；2)结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置；3)尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模时间；4)浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料；5)避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生；6)浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除；7)熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量的影响；3.5.2主流道的设计 主流道通常位于模具中芯塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。1)主流道尺寸 a.主流道小端直径d=注射机喷嘴直径+0.51=3+0.51 取d =3.5（mm）这样便于喷嘴和主流道能同轴对准,也能使的主流道凝料能顺利脱出。b.主流道球面半径主流道入口的凹坑球面半径R,应该大于注射机喷嘴球头半径的23mm.反之,两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难.SR=注射机喷嘴球头半径+23 取SR=12+2=14（mm） (3.9)c.主流道长度L一般按模板厚度确定，但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好，小模具控制在50之内在出现过长流道时，可以将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入模具。本设计中结合该模具的结构取L=42（mm）d.主流道大端直径 D=d+2Ltg（半锥角为1 2，取=1.5） 6.5 取D=6.5（mm） 2)主流道衬套的形式及尺寸主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A等，热处理硬度为5357HRC。由于该模具主流道较长设计成分体式较宜。 图3.2 主流道衬套3)定位圈的结构尺寸由于浇注套比较长，自身能满足定位要求，故此定位圈只对注射方向起导正作用。 图3.3 定位圈 4)主流道衬套的固定 图3.4主流道衬套的固定3.5.3冷料穴的设计 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成形性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴（冷料井）。冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。3.5.4浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位，它的作用是增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料，以保证充填实，确保制品质量。浇口的形状、位置和尺寸对制品的质量影响很大。浇口的主要作用有如下几点： a.熔体充模后，首先在浇口处凝结，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流；b.熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模；c.易于切除浇口尾料；d.对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料。对于多浇口的单型腔模具，浇口还能用以控制熔接痕的位置。浇口尺寸的确定浇口的截面积一般为流道截面积的3%9%，截面的形状多为矩形（宽度与厚度的比为3:1）或圆形；浇口长度约为0.52.0mm左右。在设计的时候一般取小值，在以便在试模时修正。浇口最终的具体尺寸根据经验和零件的尺寸和形状的要求确定。 选择浇口位置时应遵循如下原则：a.浇口应设在能使型腔的各部位、各角落同时充满的位置；b.浇口应开设在塑件较厚的部位，以使熔料从厚断面移入薄断面，以利于补料；c.浇口应设在有利于排除型腔中气体的部位；d.口应设在避免塑件表面产生熔合纹的部位；e.对于带有长型芯的模具，浇口应设置在能使进料沿型芯轴向均匀进行，以免型芯被熔体冲击而变形；f.浇口的设置应避免熔体的断裂；g.浇口的设置应不影响塑件的外观；浇口结构的形式注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸、特点及应用情况个不相同。按浇口的特征可分为限制浇口和非限制浇口；按浇口形状可分为点浇口、扇形浇口、盘形浇口、环行浇口及薄片式浇口；按浇口的特征性质可分为潜伏式浇口、护耳浇口；按浇口所在的塑件的位置可分为中芯浇口和侧浇口等。对于该模具，是中小型制品的多型腔模具，同时从塑件的形状等各方面分析知采用的是一般侧浇注口。浇口又可称橄榄形浇口或菱形浇口，是种截面尺寸特小的圆形浇口。浇口一般设在型腔底部，排气畅通，成型良好，塑件无不良痕迹。有利于实现制动化操作，常用于成型如壳盒形等中、小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件，能制动切断浇口凝料。浇口结构尺寸的经验计算根据模具的实际情况，再结合所提供经验值得，点浇口的直径为2，长度为1。见表3.2。表3.2侧浇口和点浇口的推荐尺寸制品壁厚/mm侧浇口尺寸/mm点浇口的直径d（mm）浇口长度l/mm深度h宽度w0.800.501.03.26.41.03.03.5.5浇注系统凝料的脱出机构1)普通浇注系统的凝料的脱出通常采用侧浇口、直接浇口及盘形环浇口类型的模具，其浇注系统凝料一般与塑件连在一起。塑件脱出时，先用拉料杆拉住冷料穴，使浇注浇注系统留在动模一侧，然后用推杆或拉料杆推出，靠其自重而脱落。2)点浇口式浇注系统凝料的脱出点浇口浇注系统凝料，一般用人工、机械手取出，但生产效率低，为适应自动化生产的需要，可采取以下方式脱出凝料：利用推杆拉断点浇口凝料、利用侧凹拉断点浇口凝料、利用拉料杆拉断点浇口凝料、利用定模推板拉断点浇口凝料等。3.6脱模推出机构的确定注射成形每一循环中，塑料制品必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构，称为脱模机构，也常称为推出机构。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作。既首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。 3.6.1脱模推出机构的设计原则制品推出（顶出）是注射成形过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则：1)结构可靠：机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度，且推出机构应尽量设置在动模一侧；2)保证制品不因推出而变形损坏； 3)机构简单动作可靠； 4)保证良好的制品外观； 5)尽量使塑件留在动模一边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 3.6.2制品推出的基本方式按模具中的推出零件分1)推杆推出：推杆推出是一种基本的也是一种常用的制品推出方式，常用的推杆形式有圆形、矩形、“D”形。2)推件板推出：对于轮廓封闭且周长较长的制品，采用推件板推出结构。推件板推出部分的形状根据制品形状而定。3)推管推出：适用于薄壁圆桶形塑件。4)推块式脱模：适用于齿轮类或一些带有凸缘的制品，可防止塑件变形。5)利用成型零件推出制品的脱模：使用于螺纹型环一类的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件6)多元联合式脱模：对于某些深腔壳体、薄壁制品以及带有环状凸起、凸肋或金属嵌件的复杂制品，为防止其出现缺陷，常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程。本套模具的设计中，因为塑件中间为平面板，故推出机构采用推杆推出。带头导柱与推杆采用推板和推杆固定板连接。通常采用单边0.5mm的间隙，这样可以降低加工要求，又能推板推动推杆的情况下，不因由于各板上的孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象。因此带头导柱与推板孔采用单边0.5mm的间隙；带头导柱与推管，通常采用H8/f7或H8/f8的间隙配合；工作端配合部分的表面粗糙度为Ra0.8，推管的材料常用T10A，热处理要求硬度HRC54， 3.7抽芯机构的设计当塑件上具有于开模方向不一致的孔或侧壁有凹凸形状时，除极少数情况可以强制脱模外，一般都需要将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具中取出，完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构就叫做抽芯机构。这种模具脱出塑件的运动有两种情况：1)是开模时优先完成侧向分型和抽芯，然后推出塑件；2)是侧向抽芯分型与塑件的推出同步进行。3.7.1侧向抽芯机构1)手动侧抽芯：这种模具结构简单、生产效率低、劳动强度大、抽拔力有一定限制，故只在特殊场合下应用，如试制新产品或小批量生产。2)机动侧抽芯：开模时，依靠注射机的开模动力，通过侧向抽芯机构改变运动方向，将活动零件抽出。机动侧抽芯机构形式主要有：斜导柱侧抽芯、斜弯销侧抽芯、斜滑块侧抽芯、齿轮齿条侧抽芯以及弹簧侧抽芯。开模行程及斜导柱的长度的计算a.开模行程的计算开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，它必须小于注射机移动模板的最大行程，由于注射机的锁模机构不同，开模行程有不同的计算方式：(1)对单分型面注射模，所需开模行程H为：SH=H1+H2+（510）mm (3.10)式中， H1塑件推出距离（也可以作凸模高度）（mm）；H2包括浇注系统在内的塑件高度（mm）；S注射机移动板最大行程（mm）；H所需开模行程（mm）。根据以上情况和对塑件的分析得： SH=H1+H2+（510）mm (3.11) S=34+28+10 =72mm S取75b.斜导柱长度的计算根据以上的要求，取斜导柱的倾角为15，故斜导柱用于抽芯的有效长度为L1=9/sina L2=7/sina (3.12) 则L1=34.62，取 38 L2=26.92，取30 其中9、7是抽芯行程3.8合模导向机构的设计 一般导向分为动、定模之间的导向，推板的导向，推件板的导向，其中动、定模之间的导向尤为重要。一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间后，其配合精度降低，会直接影响塑件的精度，因此对精度要求较高的塑件必须另行设计精密导向定位装置。为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向零件的作用：模具在进行装配和调模试机时，保证动、定模之间一定的方向和位置，导向零件要承受一定的侧向力，起导向和定位作用。3.8.1导向机构的分类导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。3.8.2本设计中导柱的设计对以上各个条件的综合考虑，本设计中采用了四根导柱，其布置为等直径导柱对称布置。该模具导柱安装在动模板上。而导套安装扎起定模板上。一个合理的导柱应该使整套模具在合模时，保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏.当动定模板采用合并加工时，也可确保同轴度要求。3.9排气系统的设计3.9.1排溢设计 排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。3.9.2引气设计对于一些大型深腔壳形制品，注射成形后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时制品的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，当制品脱模时，由于受到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使制品发生变形或损坏，因此必须加引气装置。3.9.3排气系统排气系统对确保塑件成型质量起着重要的作用，排气方式有以下几种：1)利用排气槽；2)利用型芯、镶件、推杆等配合间隙；3)对于大中型、深型腔塑件为了防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。3.9.4该套模具的排气方式 当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件、容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。3.10温度调节系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑料质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和黏模。模具温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。3.10.1加热系统热浇道模具以及成形热固性塑料模具具到需设加热系统。对大多数热塑性塑料，当成形温度80C以上时，模具应设加热系统。由于该套模具的模温要求无需设置加热装置。3.10.2冷却系统一般注射到模具内塑料温度为200C左右，而制品固化后从模具型腔中取出时其温度在60C以下。热塑性塑料在注射成形后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件的定型质量和生产效率。 ABS的成形温度、模具温度、脱模温度分别为90108C、4060C、4050C。1)冷却介质：有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。 2)冷却装置的理论计算如果忽略模具因空气对流、热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步的和简略的计算，该制品平均厚度为2mm，其冷却时间略为30s，成型总周期在5060s，既每分钟注射一次。3.11模架的确定和标准件的选用以上内容确定后，根据所定内容设计模架。作设计时，模架部分要自行设计；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。模板周界尺寸使用括号内的尺寸时，原组合零件的规定尺寸允许增减。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架CI-2735 。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。图3.5 模架3.11.1定模座板（320350，厚25mm）定模座板就是模具与注射机连接处的板,并且和主流道衬套与固定孔采用H7/m6的过渡配合,为不使他们件有较大间隙,而产生溢料现象. 其所有的尺寸是按标准选取，其注射机顶杆孔为70mm；3.11.2定模板（270350，厚70mm）动模板(270350，厚70mm)导柱与定模板上的导套孔采用H7/f6的间隙配和,才能保证导柱自由的来回滑动导正;同时更为了顺利产生分型。材料选取为Q235。3.11.3动模型腔（160221，厚35mm） 在本设计中，上下型腔与型芯配合形成塑件腔。材料选取为T10A。3.11.4模脚（53350，厚80mm） 模脚的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。3.11.5动模座板（320350，厚25mm）3.11.6推杆（5150）在此管在模具中起到强制脱模作用。材料为T10A。3.11.7推板(160221,厚20mm)3.11.8推板固定板(160221,厚15mm) 推板和推板固定板的配合使用，使推管合理的将塑件脱落，材料选取为45钢。3.12成形零件的结构设计和计算塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件。注射模的成形零件包括凹模、凸模、小型芯、螺纹型芯、型环或成形杆等。由于这些成型零件直接与高温、高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩檫，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性和较低的表面粗糙度。同时要考虑零件的加工性和模具的制造成本。3.12.1定模（凹模）的设计 凹模的结构凹模又称阴模，它是成型塑件外轮廓的零件，按其结构可分为整体式和组合式两大类：1）整体式凹模：凹模由整体材料制成，成型的塑件精度要求高，没有拼合缝，外形美观，适合成型外形简单的中小型塑件。 组合式凹模：指凹模由两个或两个以上零件组合而成。按其组合结构，可分为整体嵌入式、局部镶嵌式、底部镶拼式、侧壁镶拼式和四壁拼合式等形式。在设计中采用何种形式，要视塑件的尺寸大小和复杂程度来合理选用。2)凹模径向尺寸的计算实测得，塑件的横向尺寸公差是 依据公式有， (3.13) 3)凹模深度尺寸的计算 塑件的高度 (3.14)3.12.2型芯（凸模）的设计 凸模和型芯都是成型塑件内表面的零件。凸模一般是指成型塑件中较大的、主要内腔的零件，因此又称主型芯；型芯一般是指成型塑件中较小的孔、槽的零件。 1)型芯（凸模）的计算a.实测得塑件内长度尺寸是 (3.15) b.实测得塑件内腔深度尺寸是依公式，则 (3.16)式中 S是整个塑件的平均收缩率， ， 28 4 塑料模具材料的选用及技术要求4.1塑料模具材料的性能要求塑料模具包括热固性塑料压缩模和热塑性塑料注射模等。这类模具由于制品形状复杂，表面粗糙度要求较高，主要失效形式是磨损而造成的制品拉毛、工作部位堆塌和裂纹等，因此，塑料模具对本身选用的钢，应具有相关的要求。4.2塑料模具零件选材原则1）要选择综合力学性能好的钢材以满足模具的工作要求；2）要根据模具的加工方法选择模具钢材；3）要根据模具的精度及产品的批量及性能要求选择模具钢材；4）要根据制品批量大小，以最低成本选材原则选择模具用钢。4.3模具的精度要求模具是一种高精密成型工具。高精密性是模具企业的立业之本。因此，模具设计与制造者，必须具有强烈的质量和精密性意识及精度概念，依据制件的形状、尺寸及位置配合精度要求，进行设计与制造。以保证所设计与制造的模具生产精度与质量合格、互换性很强、确保一定的生产规模的优质制品来。4.3.1模具零件的公差与配合选择1）基准制的选用在进行模具设计时，一般情况下，应优先采用基孔制。因为模具零件的孔，通常都是用定值刀（如钻头、绞刀、拉刀等）加工，用极限量规检验，所以采用基孔制可以减少孔公差带的数量，减少定值刀、量具的规格和数量，方便加工，经济合理。但在特殊情况下，也可以采用基轴制。2）公差等级的选用公差等级的选用，在模具设计中是一向项重要的工作。这是因为，公差等级的高低，直接影响到模具的使用性能和经济性。公差等级选用过低，将不能满足使用要求。反之，如果公差等级定的过高，则将会增加加工难度，使成本成倍增加，不利于经济效益的提高。所以在模具设计时必须综合地考虑，即在模具保证使用性能的前提下，尽可能选择较低的公差等级。模具与制品精度关系模具是用来加工制品零件的，一般模具的制造精度应比制品零件的精度高24级。5 模具工作过程模具装配试模完毕之后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下：成型前的准备、注射过程、开模及制品的后处理：5.1成型前的准备5.1.1原料的检验和预处理在成型前应对原料进行外观及工艺性能的检验，对要求色彩的塑料，应在原料中加着色剂。对于易吸潮的塑料，在成型前必须进行干燥处理，以避免产品表面出现斑纹、气泡和银丝等缺陷。其干燥方法是，小批量生产时可采用热风循环干燥箱后红外线干燥箱；大批量生产时，可用负压沸腾干燥或真空干燥，其效果好、时间短。一般来说，干燥的温度不宜过高，干燥时间不宜过长。5.1.2料筒的清洗在初用某种塑料或某一注射机之前，或者在生产中，当需要盖换产品或颜色时，都要在成型前对料筒进行清洗和拆除。5.1.3嵌件的预热当嵌件为金属时，由于金属与塑料的膨胀与收缩率相差很大，所以必须对嵌件进行预热，以避免嵌件周围塑料层强度下降而出现裂纹缺陷。预热的温度以不损坏金属表面的镀层为限，一般为110130度。5.1.4脱模剂的选用 为了便于脱模，生产中常使用脱模剂。常用的脱模剂有三种：硬酯酸锌、液态石蜡和硅油。硬酯酸锌除尼龙塑料外，其余塑料均可使用；液态石蜡作为尼龙类塑料脱模剂效果最好；硅油的使用效果好，但价格昂贵，而且使用时要去其它溶剂配合使用，才能显示硅油的的脱模效果。5.2注射过程 完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等几个步骤。但实质上只有在料筒中的塑化与在注射过程中的流动两个过程。所谓塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中经过加热达到黏流状态并具有良好可塑性的全过程。所谓流动是指塑料熔体在注射进入模具型腔后的流动。该流动情况又可分为：充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却。5.3脱模过程开模时，开合模系统带动动模部分后移，动、定模从分型面分型。这时在拉料杆Z形槽的作用下，凝料留在塑件上。与此同时，两个斜导柱侧抽芯开始运作，当继续运动到一定距离S=9mm（即两个侧抽芯被抽出）.注塑机的顶杆起作用，使推板传递力于推杆，致使塑件强制脱下。从而完成制品和模具的分离，最后取出制品。5.4制品的后处理塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉：退火和调湿处理。5.4.1退火处理是把从模具中取出的塑件放在一定温度的烘箱中或液体介质中一段时间，然后缓慢冷却。退火的温度一般控制在高于1020度或低于塑料热变形温度1020度。温度不宜过高，否则塑件会翘曲变形；但温度也不宜过低，否则达不到退火的目的。5.4.2调湿处理该法主要用于尼龙类塑料制品。因为尼龙件脱模以后，在高温下接触空气容易氧化变色。另外，这类塑件在空气中使用或存放过程中容易吸水而膨胀，需要经过很长时间尺寸才能稳定下来。所以将脱模后的塑件放在热水中处理，不仅隔绝空气防止氧化，消除内应力，而且还可以加速达到吸湿平衡，稳定尺寸，故称调湿处理。经调湿后的塑
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