无氟空调蜗轮塑料模设计
34页-16000字数+说明书+开题报告+任务书+8张CAD图纸+SolidWorks三维图
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产品图-空调涡轮-A2.dwg
任务书.doc
动模版-A1.dwg
参数计算.doc
型腔-A2.dwg
型芯-A2.dwg
定位环-A4.dwg
定模版-A1.dwg
总图（7张）.dwg
数控编程及加工录像.rar
无氟空调蜗轮塑料模设计开题报告.doc
无氟空调蜗轮塑料模设计说明书.doc
浇口衬套-A4.dwg
装配图-A0.dwg
选题审题表.doc
摘 要
根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，选择塑件制件尺寸。本模具采用一模两件，侧浇口进料，注射机采用海天160XB型号，设置冷却系统，CAD和UG绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。关键词：机械设计；模具设计；CAD绘制二维图；UG绘制3D图，注射机的选择
目 录
摘 要I
第1章 绪论3
1.1塑料简介3
1.2注塑成型及注塑模3
第2章 塑料材料分析5
2．1 塑料材料的基本特性5
2．2 塑件材料成型性能5
2．3 塑件材料主要用途5
第3章 塑件的工艺分析7
3．1 塑件的结构设计7
3．2 塑件尺寸及精度8
3．3 塑件表面粗糙度9
3．4 塑件的体积和质量9
第4章 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定10
4．1、注射成型工艺过程分析[5]10
4．2 浇口种类的确定10
4．3 型腔数目的确定11
4．4 注射机的选择和校核11
4.4.1 注射量的校核11
4.4.2 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核12
4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核12
第5章 注射模具结构设计14
5．1 分型面的设计14
5．2 型腔的布局14
5．3 浇注系统的设计15
5．3．1 浇注系统组成15
5．3．2 确定浇注系统的原则15
5．3．3 主流道的设计15
5．3．4 分流道的设计17
5．3．5 浇口的设计17
5．3．6 冷料穴的设计17
5．4 注射模成型零部件的设计[7]18
5．4．1 成型零部件结构设计18
5．4．2 成型零部件工作尺寸的计算19
5．5 排气结构设计19
5．6 脱模机构的设计20
5．6．1 脱模机构的选用原则20
5．6．2 脱模机构类型的选择20
5．6．3 推杆机构具体设计20
5．7 注射模温度调节系统21
5．7．1 温度调节对塑件质量的影响21
5．7．2 冷却系统之设计规则22
5．8 模架及标准件的选用22
5．8．1 模架的选用22
5．9 侧向抽芯机构类型选择22
第6章 模具材料的选用23
6．1 成型零件材料选用28
6．2 注射模用钢种28
总结29
致谢30
参考文献31
3．1 塑件的结构设计
（1）、脱模斜度
由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取0.5～1.5，根据文献[1]，塑件材料ABS的型腔脱模斜度为0.35～130/，型芯脱模斜度为30/～1
（2）、塑件的壁厚
塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在1～4，最常用的数值为2～3。该管连接件壁厚均匀，周边和底部壁厚均为3左右。（3）、塑件的圆角
为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于0.5～1的圆角。一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍，内圆角半径应是壁厚的0.5倍。
该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角为1。
（4）、孔
塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。
3．2 塑件尺寸及精度
塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为ABS，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。
塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献[2]表3-2塑件的尺寸与公关（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用MT3级精度，未注采用MT5级精度。
3．3 塑件表面粗糙度
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为Ra 0.02～1.25之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。
该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为Ra0.2，内部为0.4。
3．4 塑件的体积和质量
本次设计中，塑件的质量和体积采用3D测量，在UG软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的质量（ABS的密度为1.05），即可以得出该塑件制品的体积为质量为89克。
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