　　　本次设计详细介绍了洗衣机排水管道某零件的注塑模具设计，主要包括塑件材料的分析与设计方案的论证；注塑机的选择；成型零件的设计；侧向分型与抽芯机构的设计；导向机构的设计；脱模机构的设计；温度调节系统的设计，以及模具各部分的计算和校核等。本次设计的方案为一模两腔，塑件材料选用了丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS），浇口形式选用了侧浇口，模具结构为直接分型——推杆推出机构。同时运用了PRO/ENGINEER软件设计模具三维图。

关键词：注塑模具，塑料，模具设计，抽芯机构

1绪论1

1.1题目背景1

1.2塑料模具的发展概况1

1.3塑料模具的发展前景和趋势2

2塑件分析3

2.1塑件的结构分析3

2.1.1塑件三维图3

2.1.2塑件二维图3

2.1.3精度分析3

2.2塑件的材料分析4

2.2.1塑件材料4

2.2.2材料的特性4

2.2.3 ABS的工艺特性4

2.2.4 ABS的成型工艺4

2.3塑料的成型工艺5

2.4注射成型的过程5

2.4.1成型前的准备5

2.4.2注射成型过程5

2.4.3制品的后处理5

3方案论证6

3.1方案论证6

3.2采用方案6

4注射机的选择7

4.1确定零件的体积7

4.2注射机的选择及参数7

4.2.1注射机的类型7

4.2.2注射机的主要技术参数8

4.3注射机的校核8

5分型面的选择10

5.1分型面选择原则10

5.2分型面设计10

6浇注系统设计11

6.1浇注系统作用及要求11

6.2浇注系统的布置11

6.3主流道设计11

6.3.1主流道设计要求11

6.3.2主流道计算11

6.4分流道设计12

6.4.1分流道设计要求12

6.5浇口设计12

6.5.1浇口类型12

6.5.2浇口的位置13

6.5.3浇口的选择13

6.6冷料穴设计13

6.7浇口套和定位圈设计14

6.7.1浇口套的设计14

6.7.2定位圈的设计14

7成型零部件设计15

7.1成型零部件材料选择15

7.2成型零部件结构设计15

7.2.1型腔结构设计15

7.2.2型芯结构设计16

7.3成型零件尺寸计算16

7.3.1影响制品尺寸精度的因素16

7.3.2成型零件工作尺寸计算17

7.3.3成型型腔壁厚计算19

8导向机构设计20

8.1导柱的设计要求20

8.2导柱的选择20

8.3导套的设计和选择20

9侧向分型抽芯机构设计22

9.1抽芯机构的类型22

9.2抽芯距和抽芯力的计算22

9.2.1抽芯距22

9.2.2抽芯力22

9.3斜导柱和斜滑块设计23

9.3.1斜导柱23

9.3.2斜滑块23

9.3.3楔紧块24

10脱模机构设计25

10.1脱模装置25

10.2脱模机构设计原则25

10.2.1设计原则25

10.2.2脱模力的计算25

10.3顶杆顶出机构的设计26

10.3.1顶杆顶出机构的设计要求和特点26

10.3.2顶杆强度的计算26

10.4复位装置27

11温度调节和排气系统设计28

11.1温度调节系统设计28

11.1.1温度调节对制品质量的影响28

11.1.2冷却系统的设计原则28

11.1.3冷却系统的结构28

11.2排气系统设计29

12模具总体设计31

12.1模具工作过程31

12.2模具选用材料及热处理31

12.3环保和经济技术分析32

13结论33

参考文献34

致谢35

3方案论证

3.1方案论证

　　方案一：采用一模两腔结构，对称放置，选用侧浇口，其浇口设置在动模板上，用推杆实现脱模，且效率高，侧向抽芯采用斜销抽芯机构。分型面选择塑件最大轮廓处。

　　方案二：采用一模一腔结构，浇口采用侧浇口。

　　经过研究和论证，由于方案二效率较低，浇注系统不能平衡布置。方案一合理，所以本设计采用方案一的设计。

3.2采用方案

　　　本设计模具采用上下开模的方式，采用一模两腔的结构，对称放置，一次成型；浇口采用侧浇口，同时浇注；由于该塑件上具有与开模方向不一致的孔，所以要设计侧向抽芯机构，在开模的同时进行侧向抽芯；同时也需要脱模机构，在开模后利用顶杆将塑件顶出；在定模和动模之间要有导杆，保证动模定模能够正确的开合；采用Z型拉料杆将浇道中的凝料拉出；采用复位杆在开模顶出塑件后使推板复位。

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洗衣机排水管道.gif

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