机械毕业设计（论文）-飞锤支架工艺及车外圆及孔车床夹具设计（全套图纸）.pdf

常州机电职业技术学院 毕业设计（论文）说明书 作 者： 学 号： 系 部： 专 业： 题 目： 飞锤支架加工工艺及夹具设计 指导者： 评阅者： 年 月 II 毕 业 设 计 （ 论 文 ） 中 文 摘 要 本设计是基于飞锤支架零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计，加工外圆及孔 的车夹具设计。飞锤支架零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精 度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工 明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以- 中间拔叉的输入轴和输出 轴的支承孔作为粗基准，以顶面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以支承孔 系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序 外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。整 个加工过程均选用机床。 关键词 飞锤支架，零件，加工工艺，专用夹具，设计 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 III 毕 业 设 计 （ 论 文 ） 外 文 摘 要 Title： The flying hammer bracket parts fork processing technology and fixture design Abstract： This design is the special fixture for machining technology for the flying hammer bracket parts and process design based on car fixture design, machining and hole. The main processing surface flying hammer bracket parts is the plane and a series of hole. In general, ensure the machining accuracy of plane than to ensure the accuracy of the processing easily. Therefore, the design follows the surface after the first hole principle. And the hole and the plane processing clearly divided into roughing and finishing stages to ensure machining precision. Datum selection to the bearing hole in the middle fork of the input shaft and output shaft as a rough benchmark, the top surface and the two holes as a precision technology base. The main process of machining technology is first to support hole positioning processing the top plane, and then the top plane and the series of supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes are individual processes with the top plane positioning technology and other processing Kong and plane. Processing support holes using the coordinate boring. The whole process selection of machine tool. Keywords：flying hammer bracket, parts, processing, special fixture, design IV 目目 录录 1零件分析 . 1 1.1 零件作用 . 1 1.2 零件工艺分析 . 1 2.选择毛坯种类并确定制造方法 . 2 3.工艺规程的设计 . 2 3.1 基准的选择 . 2 3.2 制定工艺路线 . 2 3.3 工艺路线确定 . 3 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 4 4 加工外圆及孔车夹具设计 . 11 4.1 车床夹具设计要求说明 . 11 4.2 车床夹具的设计要点 . 11 4.3 定位机构 . 13 4.4 夹紧机构 . 13 4.5 零件的车床夹具的加工误差分析 . 13 4.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 . 14 4.7 零件的车床专用夹具简单使用说明 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 总 结 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 致 谢 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 参 考 文 献 . 错误！未定义书签。错误！未定义书签。 1 1零件分析零件分析 1.1 零件作用零件作用 设计题目所给零件是飞锤支架。它是飞锤调速器上的一个零件，用来连接支撑调速飞 锤，以使飞锤平稳转动，达到改变转动惯量来调节转速的目的。飞锤支架是对称结构，通 过其中心孔 7 套于转轴上，而一对飞锤对称装于两对 6 孔中，随支架一起转动。当转速 改变时，飞锤与转轴夹角也改变，从而改变转动惯量来调节转速。所以，飞锤支架的加工 质量将影响调速器的调速精度。 1.2 零件工艺分析零件工艺分析 零件图如图 1-1。概括来讲，飞锤支架有两组加工表面。一组是以 0.036 0 7 + 孔为中心加工表 面,均为回转体表面，包括外圆面 11, 15, 0 0.033 19 以及端面.其中大端面与孔 0.036 0 7 + 有垂 直度要求, 公差为 0.05； 0 0.033 19 外圆面与孔 0.036 0 7 + 有圆跳动要求，公差为 0.05。另一组 就是余下的加工表面， 包括两个 6.5 的圆孔， 两对共四个 0.12 0.04 6 + + 孔， 以及一些平面。 其中， 0.12 0.04 6 + + 孔端面不仅与 0.12 0.04 6 + + 孔自身有垂直度要求，公差为 0.05；而且与第一组中 0.036 0 7 + 孔 有平行度要求，公差为 0.05。 D 11 76 R6 0.05C 190.1190.1 15 5 0 -0.0318 +0.5 +0.2 30 33 4-6 +0.12 -0.04 R0.012D 倒角145 0.05C 0.05D 6.3 19 0 -0.033 30 6.3 6.3 1.6 1.6 1.6 12.5 12.5 7 +0.036 0 2-6.5锪平12 3.2 0.10C 110.1 R0.05C 45 C 图 1-1 另外两个 0.12 0.04 6 + + 孔有圆度要求，公差为 0.10。每对 0.12 0.04 6 + + 孔之间有同轴度要求，公 差为 R0.012。 2 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，可先加工第一组回转体表面，且应先加工 孔 0.036 0 7 + ，以获得各回转体表面的公共精基准，便于定位及保证有关表面位置关系。而后 再加工另一组表面，并保证各有关表面的位置关系。 2.选择毛坯种类并确定制造方法选择毛坯种类并确定制造方法 合理选择毛坯类型，使零件制造工艺简单、生产率高、质量稳定、成本降低。飞锤支架零 件材料为球墨铸铁。因为零件为成批生产，所以为提高生产率采用金属砂型铸造。要求球 墨铸铁金相组织基体为 85%以上的球光体，球化率应大于 80%，不允许有片状石墨存在。 零件材料为 HT200，考虑到飞锤支架运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此 零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成 批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为 2 级， 能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。 3.工艺规程的设计工艺规程的设计 3.1 基准的选择基准的选择 （1）粗基准的选择 一般而言，对回转体加工表面，一毛坯外圆作为粗基准是合理的。但对本零件来说， 若以孔 0.036 0 7 + 的外圆做粗基准定位先加工出孔 0.036 0 7 + 。再以孔 0.036 0 7 + 内圆表面为精基准难 以定位加工外圆面以及端面，因为孔 0.036 0 7 + 直径太小了，我们在紧接着加工出一个端面来 作为基准，在选端面是考虑到加工经济精度所以选通槽先加工，由于毛坯采用金属砂型铸 造，毛坯表面精度较高，加工余量较小。所以，经分析，决定采用四爪单动卡盘夹持零件 小圆 0.036 0 7 + 的外表面的大圆，划线找正以其为粗基准，先加工出孔 0.036 0 7 + 和孔 2- 6.5， 这样在后面的工序中就能用到 0.036 0 7 + 这个统一的精基准，也符合粗基准选用原则。 （2）精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑统一基准和基准重合的问题。有前述分析，用首先加工出 来的孔 0.036 0 7 + 和通槽。 3.2 制定工艺路线制定工艺路线 我们大体的设计思路是：我们在考虑加工时先粗加工后精加工，充分加工经济精度， 用精加工保证工件最终尺寸要求。采用四爪单动卡盘夹持零件小圆 0.036 0 7 + 的外表面的大 3 圆，划线找正以其为粗基准，先加工出孔 0.036 0 7 + 和孔 2- 6.5，这样在后面的工序中就能 用到 0.036 0 7 + 这个统一的精基准。然后加工出通槽，之后把加工通槽右侧平面和 0.036 0 7 + 的外 圆时在车床上一次加工出来，通过精车通槽右侧平面这一精加工来保证尺寸 0 0.03 5，而不是 通过铣通槽来保证，这样更符合加工的经济精度，加工外圆时没有再次装夹造成的装夹误 差， 从而保证 0 0.033 19 相对设计基准的尺寸要求， 在同一工序中粗精加工分开还能保证在车 外圆时不会破坏通槽右侧平面，接下来再钻孔 4- 0.12 0.04 6 + + 时，根据他的设计基准，安排在车 大端面的后面，另外在加工孔 4- 0.12 0.04 6 + + 的端面是在他的所有设计基准加工好的前提下在加 工的，所以放在最后加工，这样就能保证定为基准与设计基准重合。 加上以上的分析，并且由于是成批生产，故采用通用机床配以组合夹具。并尽量使工 序集中来保证各加工表面间的相互位置精度要求。这样也可以提高机床的生产率，节省装 夹工件的时间，减少工件的搬动次数。同时我们的零件相对很小，加工量很小。可以不考 虑加工中的热变形。 3.3 工艺路线确定工艺路线确定 工序 10：铸造(金属型) 工序 20：热处理，正火，硬度 HB250-300。 工序 30：粗车，半精车最外端的外圆端面。车大端面，切槽，车外圆到满足图纸标准 工序 40：粗铣，半精铣50 18的槽。 工序 50：半精铣槽。 工序 60：半精车外圆柱面大端面，小端面。 工序 70：精车外圆柱面和大端面。 工序 80：钻，扩，铰孔 0.036 0 7 + ，并倒角。 工序 90：钻26.5，并锪平 12。 工序 100：钻，扩46，并倒角。 说明：之所以把最右端端面和大端面分开在两个工序中进行加工，主要是因为夹紧力的 作用面发生了变化。在工序中，夹紧力的作用面是大端面，采用的是压板夹紧；而在工序 中夹紧力的作用面是右端面， 采用的是螺栓夹紧。 定位圆柱销旁边再伸出一段长度的螺栓， 右端用螺母夹紧。 4 3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 壳体零件材料为 HT200 重量为 1 生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。 1、不加工表面毛坯尺寸 不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。 2、飞锤支架的端面面 由于壳体底面要与其他接触面接触，同时又是7 孔的中心线的基准。粗糙度要求为 6.3， 查相关资料知余量留 2.5 比较合适。 3、飞锤支架的孔 毛坯为实心，不铸造出孔。孔的精度要求介于 IT7IT8 之间，参照参数文献， 2.1 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 工序 II：车19，15，11 回转面及其端面 1.加工条件 工件材料：HT15-33 b=220MPa 模铸 加工要求：车削100mm 端面及外圆柱面，粗车 B 面 机床：CA6140 卧式车床 刀具：采用刀片的材料为 YT15，刀杆尺寸 16x25mm 2 , K =90 o , 0 =15 o , 0 =12 o , =0.5mm 2计算切削用量 (1) 粗车19mm 端面面 1) 已知毛坯长度方向的加工余量为 3 +0.8 -0 。 7mm,考虑的模铸拔模斜度， p a =4mm 2) 进给量 f 根据实用机械加工工艺手册中表 2.4-3,当刀杆尺寸为 1625 mm 2 p a 35mm,以及工件直径为 100 时，f =0.71.0mm/r 按 CA6140 车床说明书（见切削手册）取 f =0.9mm/r 3) 计算切削速度，按切削手册表 1.27,切削速度的计算公式为(寿命 T=60min) 5 v yx p m v c k faT C v vv =(m/min) 其中： v C =342, v x =0.15, v y =0.35, m=0.2。修正系数 v k 见切削手册表 1.28, 即 Mv k=1.44 , sv k =0.8 , kv k =1.04 , krv k=0.81 , Bv k=0.97。 所以 v xx vc 35 . 0 15 . 0 2 . 0 5 . 0460 342 =x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min) 4)确定机的主轴转速 ns= W d 1000 c v = x100 6 . 1581000 504r/min 按机床说明书(见工艺手册表 4.2-8),与 504r/min 相近的机床转速为 480r/min 及 600r/min。现选取 w n =480r/min。 所以实际切削速度 v=110r/min/。 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1 L=19mm , 1 l=2mm, 2 l=0, tm = fn l w 21 +ll = 0.9480 219 + =0.0486(min) 其余的车端面和车外圆的切削用量及基本工时的计算与上相似，在此不再累述， 工序 III：钻，扩，铰7 的孔 钻孔6mm： 选择6mm 高速钢锥柄标准麻花钻（见工艺手册表 3.16） 0.43/fmm r= 机 （ 切削表 2.7 和工艺表 4.216） 15/min c Vm= 查 （ 切削表 2.15）硬度 200217 min/ r 7 . 530 6x 15x1000 D 1000 = c V n 按机床选取r/min580= 机 n（ 工艺表 4.25） 6 实际切削速度： min/m39.16 1000 580 x6x 1000 Dn = 机 c V 基本工时：1303 . 0 43 . 0 x580 3827 f 21 = + = + = 机机 n lll t（ 工艺表 6.25） 扩孔8 . 6mm： 选择6.8mm 高速钢锥柄扩孔钻（ 工艺表 3.18） 由切削表 2.10 得扩孔钻扩6.8mm 孔时的进给量0.70.8/fmm r=:，并由工艺 表 4.216 取0.72/fmm r= 机 扩孔钻扩孔时的切削速度 11 () 23 cc VV=: 钻 由切削表 2.15 得14/min c Vm= 钻 ，故： 1111 ()() 1474.7(/min) 2323 cc VVm=: 钻 min)/m41.22773.152 8 . 9x 7 . 47x1000 D V1000 n c （ ）（ = = 按机床选取168= 机 n 587 . 3 1000 68x18 . 6x 1000 Dn = 机 机c V 基本工时： 31415 . 0 72 . 0 x168 3827 fn lll t ji 21 = + = + = 机 铰7H7 孔： 选择7mm 高速钢锥柄机用铰刀（ 工艺表 3.117） 由切削表 2.24 得1.01.5/fmm r=:，0.150.25 p amm=:，48/min c Vm=: 由工艺表 4.216 得1.22/fmm r= 机 7 . 254 3 . 127 7 841000 D V1000 n c c = = ）（ 按机床选取min/ r168n= 机 min/m68 . 1 1000 1687 = = 机 V 基本工时： 1854 . 0 22 . 1 168 3827 f 21 = + = + = 机机 n lll t 7 工序 IV：半精车19 外圆及其端面 半精车 19mm 外圆柱面 1) 切削深度 单边余量为 Z=0.7mm 2) 进给量 根据机械加工工艺手册取 f=0.2mm/r 3) 计算切削速度 v yx p m v c k faT C v vv = 其中： v C =342, v x =0.15, v y =0.35, m=0.2。即 Mv k=1.44 , sv k =0.8 , kv k =1.04 , krv k=0.81 , Bv k=0.97。 所以 v c v 35 . 0 15 . 0 2 . 0 2 . 02 . 160 342 =1.440.81.040.810.97=96m/min 4) 确定机床主轴转速 ns= W d 1000 c v = 91 961000 1609r/min 与 1609r/min 相近的机床转速为 1750r/min。现选取 w n =1750r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn =min/ 7 . 35 1000 60019 m= 5)切削工时，按工艺手册表 6.2-1。 tm= fn l w 21 ll + i ;其中 l=19mm; 1 l =4mm; 2 l =0mm; tm=i= 0.2600 23 =0.19167(min) 工序 V：钻 4-6.5 的孔，锪孔12 钻 6.5 孔，扩 12 孔 (1)钻 6.5mm 孔 机床：Z525 立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 4. 1)进给量 取 f=0.13mm/r 2)切削速度 V=2434m/min. 取 V=30m/min 8 3)确定机床主轴转速 ns= W d 1000 c v = 5 . 6 301000 1469r/min 与 1469r/min 相近的机床转速为 1450r/min。现选取 w n =2012r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn =min/594.29 1000 14505 . 6 m= 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1。 tm= fn l w 21 ll + i ;其中 l=5mm; 1 l =4mm; 2 l =3mm; tm= fn l w 21 ll + = 0.131450 9 =0.0477(min) (2) 扩 12mm 孔 刀具：根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 6. 1) 进给量 查机械加工工艺师手册表 28-13，取 f=0.13mm/r 2) 切削速度 V=2434m/min. 取 V=30m/min 3) 确定机床主轴转速 ns= W d 1000 c v = 12 301000 786r/min 与 796r/min 相近的机床转速为 750r/min。现选取 w n =750r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn =min/26.28 1000 75012 m= 5) 切削工时，按工艺手册表 6.2-1 tm= fn l w 21 ll + i ;其中 l=2mm; 1 l =4mm; 2 l =0mm; tm= fn l w 21 ll + = 0.13750 6 =0.0615(min) 9 工序 VI：钻 4-6.5 的孔 (1) 4-6.5mm 孔 机床：Z525 立式钻床 刀具：根据机械加工工艺手册表 10-61 选取高速钢麻花钻 6.5 1) 给量 查机械加工工艺师手册表 28-13，取 f=0.13mm/r 2) 削速度 根据机械加工工艺手册表 10-70,及 10-66,查得 V=30m/min. 3) 定机床主轴转速 ns= W d 1000 c v = 5 . 6 301000 1061r/min ,与 1061r/min 相近的机床转速为 1012r/min。现选取 w n =1012r/min。 所以实际切削速度 c v = 1000 s dn =min/ 6 . 28 1000 10129 m= 5) 削工时，按工艺手册表 6.2-1。 tm= fn l w 21 ll + i ;其中 l=6mm; 1 l =4mm; 2 l =3mm; tm= fn l w 21 ll + = 0.131012 10 =0.076(min) 由于有四个孔所以切削工时为 4 tm=0.3040min 工序 II：铣宽 18mm 槽 1. 选择刀具 刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用 YG8, mmap5 . 1=，mmd70 0 =，min/150mv =，4=z。 2. 决定铣削用量 1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则 10 mmap1= 2）决定每次进给量及切削速度 根据 X51 型铣床说明书，其功率为为 7.5kw，中等系统刚度。 根据表查出 齿/2 . 0 mmfz=，则 min/1364 70r d v ns= = 按机床标准选取 w n 1450min/r min/ 3 . 159 1000 145070 1000 m dn v w = = 当 w n 1450r/min 时 rmmznff wzm /1160145042 . 0= 按机床标准选取rmmfm/1200= 3）计算工时 切削工时：l=50 mml9 1 =，mml3 2 =，则机动工时为 min8 . 8 2 . 01450 3509 21 = + = + = xfn lll t w m 11 4 加工外圆及孔车夹具设计加工外圆及孔车夹具设计 4.1 车床夹具设计要求说明车床夹具设计要求说明 车床夹具主要用于加工外圆及孔车夹具设计。因而车床夹具的主要特点是工件加工表 面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。 （1） 安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘、四爪卡盘，花 盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁 式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动 定心式车床夹具 在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧 机构。 角铁式车床夹具 在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于 零件形状较复杂，难以装夹在通用卡盘上，因而须设计专用夹具。这种夹具的夹具体呈角 铁状，故称其为角铁式车床夹具。 花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘， 上面开有若干个 T 形槽， 安装定位元件、 夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称， 要注意平衡。 （2） 安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件，常常将夹具安装在托板上。刀具则 安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动。 由于后一类夹具应用很少，属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在 车床主轴上的专用夹具，所以零件在车床上加工用专用夹具。 4.2 车床夹具的设计要点车床夹具的设计要点 （1）定位装置的设计特点和夹紧装置的设计要求 当加工回转表面时，要求工件加工面的轴线与机床主轴轴线重合，夹具上定位装置的 结构和布置必须保证这一点。 当加工的表面与工序基准之间有尺寸联系或相互位置精度要求时，则应以夹具的回转 轴线为基准来确定定位元件的位置。 工件的夹紧应可靠。由于加工时工件和夹具一起随主轴高速回转，故在加工过程中工 12 件除受切削力矩的作用外， 整个夹具还要受到重力和离心力的作用， 转速越高离心力越大， 这些力不仅降低夹紧力，同时会使主轴振动。因此，夹紧机构必须具有足够的夹紧力，自 锁性能好，以防止工件在加工过程中移动或发生事故。对于角铁式夹具，夹紧力的施力方 式要注意防止引起夹具变形。 （2）夹具与机床主轴的连接 车床夹具与机床主轴的连接精度对夹具的加工精度有一定的影响。因此，要求夹具的 回转轴线与卧式车床主轴轴线应具有尽可能小的同轴度误差。 心轴类车床夹具以莫氏锥柄与机床主轴锥孔配合连接，用螺杆拉紧。有的心轴则以中 心孔与车床前、后顶尖安装使用。 根据径向尺寸的大小，其它专用夹具在机床主轴上的安装连接一般有两种方式： 1)对于径向尺寸 D140mm，或 D(23)d 的小型夹具，一般用锥柄安装在车床主轴 的锥孔中，并用螺杆拉紧，如图 1-a 所示。这种连接方式定心精度较高。 2)对于径向尺寸较大的夹具，一般用过渡盘与车床主轴轴颈连接。过渡盘与主轴配合 处的形状取决于主轴前端的结构。 图 1-b 所示的过渡盘，其上有一个定位圆孔按 H7/h6 或 H7/js6 与主轴轴颈相配合， 并用螺纹和主轴连接。为防止停车和倒车时因惯性作用使两者松开，可用压板将过渡盘压 在主轴上。专用夹具则以其定位止口按 H7/h6 或 H7/js6 装配在过渡盘的凸缘上，用螺钉 紧固。这种连接方式的定心精度受配合间隙的影响。为了提高定心精度，可按找正圆校正 夹具与机床主轴的同轴度。 对于车床主轴前端为圆锥体并有凸缘的结构，如图 1-c 所示，过渡盘在其长锥面上配 合定心，用活套在主轴上的螺母锁紧，由键传递扭矩。这种安装方式的定心精度较高，但 端面要求紧贴，制造上较困难。 图 1-d 所示是以主轴前端短锥面与过渡盘连接的方式。过渡盘推入主轴后，其端面与 主轴端面只允许有 0.050.1mm 的间隙，用螺钉均匀拧紧后，即可保证端面与锥面全部接 触，以使定心准确、刚度好。 13 图 1 车床夹具与机床主轴的连接 过渡盘常作为车床附件备用，设计夹具时应按过渡盘凸缘确定专用夹具体的止口尺 寸。过渡盘的材料通常为铸铁。各种车床主轴前端的结构尺寸，可查阅有关手册 4.3 定位机构定位机构 由零件图分析孔 F 的加工要求，必须保证孔轴向和径向的加工尺寸，得出，夹具必须 限制工件的六个自由度，才可以达到加工要求。先设计夹具模型如下： 选择定位元件为：支承板，支撑钉，定位销，上下盖板。支撑板限制了 X,Y,Z 方向的 移动自由度，X,Y 方向的转动自由度，支撑钉限制了 Z 方向的转动自由度。可见，定位方 案选择合理。 4.4 夹紧机构夹紧机构 选择工件的夹紧方案，夹紧方案的选择原则是夹得稳，夹得劳，夹得快。选择夹紧机 构时，要合理确定夹紧力的三要素：大小、方向、作用点。夹紧装置的基本要求如下： 1.夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置； 2.夹紧力要适当，既要保证工件在加工过程中不移动、不转动、不震动，又不因夹紧 力过大而使工件表面损伤、变形。 3 夹紧机构的操作应安全、方便、迅速、省力。 4 机构应尽量简单，制造、维修要方便。 分析零件加工要素的性质，确定夹紧动力源类型为手动夹紧，夹紧装置为压板，压紧 力来源为螺旋力。夹具的具体结构与参数见夹具装配图和零件图。 4.5 零件的车床夹具的加工误差分析零件的车床