潜在失效模式及其后果分析FMEA.ppt

1,潜在失效模式及其后果分析FMEA,2,你坐车时会系安全带吗？,开篇思考与讨论,在投资股市之前你犹豫了吗？,过年回家你会选择坐汽车吗？,3,“早知道就不会”,早知道不吃果子狸就不会发生非典了早知道作好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道不滥垦滥伐就不会造成泥石流早知道作好设备维护就不会造成停产,有效运用FMEA可以减少事后追悔！,4,“我先所以没有”,我先看了天气预报所以没有被淋成落汤鸡我先检查了汽车所以没有半路拋锚我先设计了电脑防火墙所以没有被黑客入侵,有效运用FMEA可以加强事前预防,5,那么，在产品生产之前我们都担心一些什么呢？,默菲定律：所有可能出错的地方都将会出错！FMEA：将问题扼杀在摇篮之中,6,FMEA：PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式及其后果分析关键词:失效-尚未发生可能会发生集中于:预防可能问题FMEA在设计、生产或其他范围内实施FMEA是FMA（失效模式分析）和FEA（失效后果分析）的合并使用,什么是FMEA？,7,FMEA的发展史,60年代中期:开始于航天业(阿波罗计划).7080年代：在国防、轮船、汽车、医疗器械等行业得到运用；1991年:ISO9000系列改版后建议用FMEA来提高产品及过程的设计.1994年:FMEA成为QS-9000证书获得的不可缺少的一部分.随着QS9000在全世界范围内的推广，FMEA在各个行业得到了广泛应用。,8,FMEA的好处,改进企业产品的质量、可靠性与安全性改进企业公司的形象与竞争力帮助增加客户的满意程度降低产品开发时间与成本能够减少或消除因修改而带来的更大损失的机会书面规定并跟踪减少风险所需的措施,9,时间,客户投诉,制造及装配,设计确认,FMEA,产品策划,设计,制造,应用,预防,寻找方法及解决问题,成本,1000,100,10,1,各阶段纠正问题的成本,10,FMEA的分类,DFMEA（设计FMEA）PFMEA（过程FMEA）SFMEA（系统FMEA）,11,三种FMEA的差异,系统FMEA-早期构思设计阶段分析系统与子系统的潜在失效模式一个系统与其他系统间的相互作用系统的单元间的相互作用的分析设计FMEA-用来在产品交付生产前重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式过程FMEA-用来分析制造与装配过程重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在失效模式,12,何时开始FMEA？,设计新的系统、产品与过程时更改现有设计或生产过程时当设计/过程要用于新用途或新环境时当完成纠正/预防措施后(例：8D研究)对于系统FMEA：在系统功能确定后，但在特定硬件确定前对于设计FMEA：在产品设计的早期阶段,在设计概念完成前对于过程FMEA：在工装和设备开发好和采购前.,13,系统FMEA在系统设计成形，各硬件确定时设计FMEA在生产设计放行之前过程FMEA在生产之前,何时完成FMEA？,14,管理层负责FMEA的开发和维护管理层是FMEA过程的拥有者,谁FMEA过程的拥有者？,15,最终用户整车厂装配和制造中心供应链的制造场所法律法规的制定者,谁FMEA过程顾客？,16,会有什么问题?无功能部分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能,功能，特性或要求是什么？,后果是什么？,有多糟糕？,起因是什么？,发生的频率如何？,怎样能得到预防和,该方法在探测时有多好？,能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准，程序或指南地更改,FMEA的逻辑顺序,17,FMEA是一份动态文件更新条件凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造或装配过程考虑有更改时在设计或制造/装配过程中发生显著变化时发现有未考虑到的失效模式时,何時更新FMEA？,18,DFMEA,设计FMEA中对顾客的定义设计FMEA中顾客的定义，不仅仅是最终使用者，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师们/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师们。FMEA的全面实施要求对所有新部件、更改过的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。FMEA由负责设计工作的工程师制定，但对有专利权的设计来说，可能由供方制定。谁是贵组织的设计FMEA的顾客？,19,DFMEA的开发,DFMEA的开发步骤：列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等确定。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式。组成团队确定范围开发方框图和P图来描写产品的功能和要求,20,DFMEA的开发,DFMEA的开发步骤：列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等确定。期望特性定义的越明确就越容易识别潜在的失效模式。明确系统、子系统和零部件，作出框图识别各系统、子系统及零部件的功能和相互关系分析/开发DFMEA,21,设计FMEA框图示例失效模式及后果分析(FMEA)框图/环境极限条件系统名称：闪光灯汽车生产年份：1994年新产品FMEA识别号：XXX110D001工作环境极限条件温度：-20160F耐腐蚀性：试验规范B震动测试：不适用冲击：六ft(英尺)下落外物：湿度：0-100%RH可燃性(靠近热源的组件是什么？)：其它：字母=零件=附着的/相连的-=接口，不相连=不属于此FMEA数字=连接方式下述示例是一个关系框图，FMEA小组也可以用其它形式的框图阐明它们分析中考虑的项目。,零件：连接方式：A.灯罩1.不连接(滑动配合)B.电池(两节电池)2.柳接C.开/关开关3.螺纹连接D.灯泡总成4.卡扣装接E.电极5.压紧装接F。弹簧,开关开/关C,灯泡总成D,灯罩A,极板,电池,弹簧,3,4,1,2,4,22,设计FMEA,23,边界图（boundaryDiagram),边界图用于描述分析的边界范围和接口，说明各组件、零部件之间的关系。,24,接口矩阵(InterfaceMatrix),接口矩阵用以显示接口所表示的组件、零部件之间的关系，量化了相互作用的程度，用来检查故障原因的完整性。,25,P图(PDiagram),P图是一种结构化工具，用于分析输入和输出关系，描述干扰因素、控制因素的作用，确定理想状态和错误状态和描述噪声控制因素和错误状态，帮助确定故障原因、故障模式（降级）和故障影响等。,26,P图(PDiagram),潜在失效的模式和后果,现行的控制方法,潜在失效的原因,27,DFMEA的内容,FMEA的编号：FMEA的文件编号，以便查询系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称和编号。设计责任：负责设计的部门或小组编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、电话及所在公司的名称年型/车型：所分析的设计将要应用或影响的车型年/项目关键日期：初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名,28,DFMEA的内容,29,DFMEA的内容,30,DFMEA的内容,注意：是顾客的感受哦！,31,DFMEA的内容,后果有多糟糕？,32,33,严重度判别流程,故障,影响安全吗？,34,DFMEA的内容,35,DFMEA,36,DFMEA,37,起因、模式和后果之间的关系,38,DFMEA的内容,频度O（评价准则）：指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性通过设计变更或设计过程变更来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一的途径。应保持一致的频度分级规则，以保持连续性。频度数是FMEA范围内的相对级别，它不一定反映实际出现的可能性。,经常发生吗？,39,40,DFMEA的内容,41,设计预防与设计探测,设计预防,手机SIM卡，自动报警等,设计探测,图纸评审、样件试验等,42,设计预防与设计探测,43,DFMEA,44,DFMEA的内容,不易探测度D（评价准则）：是与设计控制栏目中所列的最佳探测控制相关联的定级数,发现得了吗？,45,46,DFMEA的内容,风险顺序数：RPN=S*O*D在单一FMEA范围内，此值可用于设计中所担心的事项的排序,47,DFMEA的内容,建议措施应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低风险级别：严重度，频度和探测度不管RPN是多大，应对严重度达到9或10的项目给予特别关注；之后再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再其次探测度。不建议用RPN的值来决定改进的建议需求应考虑但不限于以下措施：修改设计几何尺寸和/或公差修改材料规范试验设计修改试验计划只有设计更改才能导致严重度降低；只有通过设计更改消除或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效地降低频度；设计的更改不会自动地改变严重度和频度,需要小组的评价.,48,DFMEA的内容,责任（对建议措施）：每一项建议措施的责任组织名称和个人的姓名以及目标完成日期,49,DFMEA的内容,采取的措施：在措施实施之后，填入实际措施的简要说明及生效日期,我要射门啦！,50,DFMEA的内容,纠正后的RPN在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复分析该项。,51,连接,PP,52,案例分析,现在，可以完成您小组的产品DFMEA了吗？,53,PFMEA,生產後檢查出不良品,客戶不滿意,54,过程FMEA中对顾客的定义过程潜在FMEA中顾客的定义，一般是指最终使用者，但是也可以是后继或下一制造或装配工序，以及服务工作。当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程进行过程FMEA。过程FMEA由负责过工程部门的一位工程师来制定。谁是贵组织的过程FMEA的顾客？,55,56,PFMEA的假定,过程FMEA假设所设计的产品符合设计的意图.由设计的弱点所造成的潜在失效模式可以包括在PFMEA中,潜在失效的后果和影响应包含在DFMEA中.PFMEA不依靠设计的更改来克服过程中的局限.PFMEA仅仅是针对那些增值的或者反过来说对产品有负面影响的过程PFMEA应假设来料(零件)是正确的.,57,PFMEA的开发步骤,识别过程，作出过程流程图，确定过程功能和要求;确定与产品和过程相关的潜在的失效模式;确定各过程的失效后果并对其进行风险评定;确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量;确定过程变量以此聚焦于过程控制;编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系;记录制造或装配过程的结果;,58,PFMEA的内容,FMEA的编号：FMEA的文件编号，以便查询系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称和编号。过程责任：与过程有关的责任部门或小组编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、电话及所在公司的名称年型/车型：所分析的设计将要应用或影响的车型年/项目关键日期初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（PPAP）的提交日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期核心小组：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名,59,PFMEA的内容,60,PFMEA的内容,61,PFMEA的内容,62,PFMEA的内容,63,PFMEA,64,PFMEA的内容,65,PFMEA的内容,66,67,68,PFMEA的内容,69,70,71,风险顺序数：RPN=S*O*D在单一FMEA范围内，此值可用于所担心的过程中的问题的排序建议措施应首先针对高严重度，高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降价风险级别：严重度，频度和探测度不管RPN是多大，应对严重度达到9或10的项目给予特别关注；之后再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度，其次频度，再其次探测度。不推荐用RPN值来决定改进措施.应考虑但不限于以下措施：为减少失效发生的可能性，需要进行过程和/或设计更改只有设计更改或过程更改才能导致严重度降低；要降低探测度最好采用防止失误/防错的方法。一般情况下，改进探测控制对于质量改进而言既成本高，又收效甚微,PFMEA的内