IE基础知识简介.ppt

IE基礎知識簡介,課程綱要:IE介紹IE概論IE的主要技朮Foxconn-IE提案改善簡介改善的基本知識改善的基本方法提案改善活動推動方法改善建議書和改善報告,IE介紹IE概論IE的主要技朮Foxconn-IE,聖經改變了美國的意識形態,IE,你了解IE嗎?,工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛,IE-IndustrialEngineering,日本人喻之工業醫生通過持續的改善,以求系統最優化,效率最大化,各國生產率發展比較,20,40,60,80,100,（%）,1,5,2,3,4,1960,1970,1980,1990,（年）,1、日本2、英國3、德國4、法國5、加拿大,以美國生産率為100%參照,工業工程定義,工業工程是以人員、技術、物料、設備、能源和信息構成的複雜的生產系統為研究對象，綜合運用工程技術、管理科學和社會科學原理及方法，對其進行規划、設計、實施、控制、改進和創新，以提高生產系統的生產率,IE是建立在工程數據之上的管理科學IE是管理與技術相結合的一門科學70%技術+30%管理,工業工程目標,提高生產率和質量永遠是工業工程追求的目標生產率=產出/投入,設計一個生產系統及該系統的控制方法最低的成本生產具有特定質量水平的某種或幾種產品生產必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全對人及系統的每個組成部分都進行設計（即改善）實現生產要素合理配置，優化運行保證以低成本、安全、優質、準時、高效地完成生產任務,工業工程的研究對象,IE研究,物料,技術,設備,能源,人員,信息,生產系統,工業工程發展簡史,依次经过三个阶段：科学管理、系统管理、现代管理,科學管理階段19111945特点管理成为科学管理成为职业代表技术泰勒：时间研究、“公正的一天”、计件、定额吉尔布雷斯：动作研究、电影法、方法研究（操作方法、流程分析）甘特科学管理+行为科学,行为科学、组织理论、管理理论丛林运筹学、系统工程、计算机应用生产领域形成三种典型生产形式大量流水成批生产单件小批科学管理+行为科学+系统管理,系統管理階段19451980,現代管理階段1980现在,信息时代计算机为代表的信息技术的应用市场全球化、无国界化、多品种小批量新的管理模式：柔性生产系统FMS，计算机集成制造系统CIMS丰田生产方式TPS敏捷制造AM,IE的基本意識,成本和效率意識問題和改善意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識,IE的基本功能,規劃：確定研究對象在未來一定時期內從事生產或服務所采取的特定行動的預備活動。包括總體目標、政策、戰略和戰術的制定和各種分期實施計劃的制訂。,評價：對各種系統、規劃方案、設計方案以及各類業績，按照一定的評價標准確定活動,包括各種評價指標和規程的制訂、評價實施。,創新：改正現行研究，使其更有效的生產，服務和動作。,設計：為實施某一既定目標而創建具體實施系統的前期工作。包括技術准則、規范、標准的擬訂最優選擇和藍圖繪制。,IE的基本功能,IE介紹IE概論IE的主要技朮Foxconn-IE,IE常用技朮,（1）工作研究（2）設施規劃與設計（3）生産計劃与控制（4）工程經濟（5）價值工程（6）質量管理與可靠性技術（7）人因工程或工效學（8）組織行爲學（9）管理信息系統（10）現代製造系統,工作研究,利用方法研究和作業測定兩大技術，分析影響工作效率的各種因素，幫助企業挖掘、創新，消除人力、物力、財力和時間方面的浪費，減輕勞動強度，合理安排作業，用新的工作方法來代替現行的方法，並制定該項工作所需的標準時間，從而提高勞動生產率和經濟效益的一門現代化科學管理技術。,工作研究,方法研究,作業測定,生產率,設施規劃與設計,對系統進行具體的規劃和設計，包括廠址選擇、工廠平面佈置、物流分析和物料搬運方法與設備選擇等，使各生產要素和各子系統（設計、生產、供應、後勤服務、銷售等部門）按照IE要求得到合理的配置，組成更富有生產力的集成系統。,生產計劃與控制,研究生產過程和資源的組織、計劃、調度和控制，保證整個生產系統高效運行。常用方法：關鍵路綫法（CPM）、經濟訂貨量（EOQ）、經濟生產批量（EPQ）、物料需求計劃（MRP）、及時生產（JIT）,工程經濟,通過對整個生產系統的經濟性研究、多種技術方案的成本與利潤計算、投資風險分析評價與比較等，為選擇技術先進、效益最高或費用最低的方案提供決策依據。主要方法：資金的時間價值、工程項目可行性研究、投資收益法（ROI）、內部收益率（IRR）、回收期法,價值工程,價值工程是由組織的價值工程團隊(VETeam)，以系統化的分析方法，研究分析提昇產品價值，使其符合需求的機能，並能除去不必要的成本。謀求成本、機能與進度三者最佳平衡的管理技術VE(價值工程)：適用於開發中產品的價值研析，主要在開發進行設計、製造時分析其成本與機能。VA(價值分析)：適用於已產製產品的價值研析，主要分析現有產品目前製造、使用之成本與機能，以瞭解是否可加以改善。,人因工程,通過對作業中人體技能、能量消耗、疲勞測定、環境與效率的關係等的研究，在系統設計中科學地進行工作職務設計、設施與工具設計、工作場地佈置、確定合理的操作方法等，使作業人員獲得安全、健康、舒適、可靠的作業環境，從而提高工作效率和效果。主要方法：方法研究、作業環境設計、作業空間設計、人機系統設計,IE的角色,1.工作方法的設計和改善;2.操作標準時間及物料標準用量的設定;制程,夾具與工具的設計;4.成本的計算與分析;5.生產計畫與管制;6.產能計畫與分析;,7.物料管理;8.品質分析與管制;9.工廠佈置;10.工業安全作業;11.工作評價與獎工制度的設立;12.事務流程的改善;13.系統或制度的設計等等,更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：,IE介紹IE概論IE的主要技朮Foxconn-IE,“IE作為通用科學,是價值工程,所以每個人都要學IE,所有技委會的同仁都應該學IE,它是一個必修課,是基礎”-總裁,2003年11月,“在我心目中,模具是工業之母,IE就是工業之父,母親給你成長的基礎,父親給你茁壯的空間”-總裁,2004年5月,總裁指示:所有師級干部都要接受IE知識的培訓,Foxconn-IE,成本績效掌控,價值工程開創,資源的分配及有效運用,制造管理、生產系統規劃與建制、生產績效管理與控制、新產品量試、職業安全管理、客訴處理、生産協調、工藝數據庫建立、設備稼動管制、KPI績效考核推動、物流規劃、作業流程優化、新制程導入、廠房選址評估、廠房佈置、產能評估、產能數據分析、生產效率分析、生產運作分析、產品需求分析、製造能力分析、廠間產能平衡,仿真驗證分析設計段產品成本分析、製造機構分析、產品數據管理系統PDM、製造段設備性價比分析、系統性價比分析,經營分析、市場預測、客戶分析、損益評估分析、成本分析、設備稼動評估、投資分析、新產品報價、CostDown規劃與推動、經營稽核、費用管控、項目管理、績效考核與控制、經營策略制定、經營規划與管理,品管系統,工管系統,生管系統,經管系統,FoxconnIE,新產品開發管制系統,產銷平衡管制系統,總裁訓示每個公司要做好兩件事新產品開發及產銷平衡,I=Innovation,E=EntrepreneurIndustry,Information,International,Interaction,Intelligence,Integration,Improvement,Innovation,Implementation,Ideality,Idea,Image.IE是改善流程縮短交期降低成本減少浪費確保品質保障安全,FOXCONNIEsengineerDesign,Process,andSystem,IE手法應用:工作研究,工作研究,方法研究,時間研究,程序分析,操作分析,動作分析,秒表時間研究,預定動作時間標準,工作抽樣,工藝程序圖,流程程序圖,線路圖,人機操作分析,聯合操作分析,雙手操作分析,目視動作研究,動素分析,影片分析,程序分析技巧,1、六大提問(5W1H),程序分析技巧(續),五項作業分析操作分析(Operation)搬運分析(Transportation)檢驗分析(Inspection)儲存分析(Storage)等待分析(Delay),程序分析技巧(續),四大原則取消（Eliminate）合併（Combine）重排（Rearrange）簡化（Simplify）,一個不忘-動作經濟原則人體的運用-雙手應同時開始並同時完成其動作工作地佈置-工具物料應放置在固定的地方工具設備-盡量解除手的工作,以夾具或腳踏工具代替,程式分析技巧(續),提案改善簡介改善的基本知識改善的基本方法提案改善活動推動方法改善建議書和改善報告,什么是改善?,從不同的角度去理解,改善有不同的含義改善:把事情做好,但強調“善”由心生改善:一種企業經營理念,用以持續不斷地改進工作方法和生產效率改善:為達成工作的目的,追求更好的手段,方法改善:把理所當然的事情做成理所當然改善:改變作法再放手不管改善:超越目前所有的水平,改善的基本知識,改善,改得更好,持續不斷地簡化&優化作業手段,方法的過程,最簡單&合理&優化的方法達到同樣目的,(方法或手段),目的,A,B,C,改善的基本知識,什么是改善?,T,P,對“改善”的理解,改善就是每天進步一點點!,對“改善”的理解-參與者,只有專業技術水平或學歷很高的人才能改善嗎?改善本來就是從打破身邊之很小的現狀開始改善並非需要特別的、特殊的能力改善成果並非一定要求對公司或個人有“巨大貢獻的”、“突出成績的”,對“改善”的理解-改善為誰而做,改善是多余的工作嗎?從事改善是有得還是有失?為了自己,由自己進行才是改善自己不想做就不是改善真正內心發出的為自己的活動改善會使工作增加嗎?,超越目前水平,對“改善”的理解-量變與質變,小步階梯式改進,逐次累積而發生質變,全員參與,輕松工作,常識性的工具,技巧,不花錢或少花錢,修繕改善創新,改善/改革/革命/創新改善最簡單,修繕：沒有對真正的原因去採取措施。同樣的現象持續不斷地發生如:門被踢壞了,請人修理一下改善：改善是對真正原因採取措施，利用常識性的工具,技巧,不花錢或少花錢如:門被踢壞了,在門的表面加一塊鐵皮創新：應用最新,最高成本的科技,以及投入大量的金錢.如:發明自動門,自動開關,改善的空間有多大?,靠策略,靠技術,靠持續改善,開源,我們的人力成本是美國的30分之一,生產成本是美國的3倍,拿汽车工业来说：美国用工量日本用工量装配一辆汽车33个14个制造一辆车身9.5小时2.9小时制造一发动机6.8小时2.8小时,改善無止境,創新日日新,節流,何謂非改善提案?,重復及延伸提案未實施或實施后沒有取得更好成效的提案改善成效無任何證明資料之提案公司已有制度、規定怎樣做,而未按要求做的提案,主要的改善觀念,管理&改善,過程結果,遵循PDCA/SDCA迴圈,PDCA：計畫執行核查處置用以提高流程水準,品質第一,用資料/數據說話,SDCA：標準化執行核查處置標準化和穩定現有流程,下一流程就是顧客,改善的目標及改善的主要指標,Productivity制造更多的產品Quality制造更受歡迎的品質Cost更低廉的成本Delivery更短的周期Safety安全的工作環境Morale高昂的士氣,提案改善簡介改善的基本知識改善的基本方法提案改善活動推動方法改善建議書和改善報告,設備,人員,材料,方法,環境,人員管理作業管理物料管理設備管理,問題的發源地-現場,檢測,系統,P,Q,C,D,S,M,改善的基本方法,哪些工作需要改善（一）,成本：金錢、工作時間以及機器的使用上花費最多的工作工作量：工作量最多的工作永續性：需要持續很久的工作人數：有很多員工從事的工作熟練度：設法把需要的高熟練度的人擔任的工作改由熟練度的作業人員來擔任,哪些工作需要改善（二）,進度：未能按照預定進行而需要加班的工作工作品質：未能達到所要求品質基準的工作浪費：勞力、材料或時間浪費較多的工作危險性：發生很多災害的工作，或者容易發生災害的工作疲勞：肉體上或精神上很容易疲勞的工作環境：在灰塵、噪音、惡臭、氣溫等惡劣環境下的工作,動作浪費,不良修正浪費,制造過多浪費,加工過剩浪費,搬運浪費,在庫量過多浪費,等待浪費,管理浪費,現場的主要問題-八大浪費,問題的類別及分析內容,材料佈置機械動作,設備與工具安全設計整理整頓,IE七大手法簡介,防錯法動改法流程法人機法雙手法抽查法五五法,一個不忘:不忘動作經濟原則四大原則:取消/合併/重排/簡化五項作業:操作/運輸/貯存/檢驗/等待六大提問:5W1H作業七化:流程化/簡單化/合理化/標準化/系統化/資訊化/網絡化,IE七大手法簡介,沖壓動作,逐個裝箱,產品入庫,逐個穿杆,制程生產,陽極處理,逐杆裝挂,逐挂卸杆,逐杆卸個,逐個裝箱,產品入庫,逐個累裝,裝配作業,1人,機械加工,裝配作業,合并,沖壓動作,穿杆裝箱,產品入庫,逐杆裝箱,刪除,產品入庫,逐杆累裝,裝配作業,1人,1人,1人,2人,1人,1人,1人,1人,簡化,改善成果1.改善后共計節省人力9人2.改善后每小時產能由5k上升至20k,效率提升300%,ECRS,流程法,防呆法,撞件13.8%,撞件0%,Q：相同開關不易區分A：顏色管理,Q：容易漏加工A：流水線增設攔堵,雙手法,改善前,改善後,動改法,改善前,改善後,改善前,改善后,動改法,減少轉身!,減少挑選!,左右混放,動改法,減少找尋動作，優化取放，提升效率！,空閑,工作,由分析可知設備利用率僅3/7=43%,人機操作分析:,改善前,人機法,改善后,結果顯示設備利用率提升至6/7=86%,空閑,工作,人機法,QC七大手法,IE七大手法與QC七大手法之比較,QC七大手法著重於對問題的分析與重點的選擇，但對如何加以改善則較少涉及IE七大手法著重於客觀詳盡了解問題之現象，以及改善方法之應用，以期達到改善之目標。,解決問題的九大步驟與改善手法,解決問題的九大步驟與改善手法,提案改善簡介改善的基本知識改善的基本方法提案改善活動推動方法改善建議書和改善報告,推行步驟一.建立推動組織組織的重要性組織的構成組織在活動中的作用制度的作用二改善教育訓練的實施,提案改善活動推動方法,執行副主任委員,副主任委員,執行委員(復審委員),執行副主委,總顧問,干事局,主任委員,執行干事,干事,初審委員,三改善推動的輔助活動開展,三提案的受理四開展正常的評比激勵活動(件數提案質量提案推動部門及個人等)五發表交流推廣應用成功案例及個人的經驗(標准化)有計划的配合教育訓練開展其它激勵活動(改善活動知識競賽現場解決問題的改善構思評比