TPM全面生产保全.ppt

,思想转变，行动改变!,精益生产中心,TPM全员生产性维护,你眼熟吗？,请问？你家的你会这样吗？,请问？你是老板看见了会怎样？,请问？管理人员应该怎么做？,请问？应该如何引导员工？,什么是TPM？,1、TPM的含义,TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。企业要点点滴滴地追求合理化，TPM就是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化的。TPM倡导全员的参与，引导自主的工作，追求最高的生产效率，营造“绿色”的工作环境，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零、浪费为零的管理目标。,设备管理目的,做到优质、高产、低消耗、低成本，预防各类事故，提高劳动生产率，保证安全生产。,是用技术上先进、经济上合理的装备，采取有效措施，保证设备高效率、长周期、安全、经济地运行，来保证企业获得最好的经济效益。,设备管理意义,设备是不会说话的婴儿婴儿:会动，会哭，会撒娇，设备:振动、噪音、泄漏来抗议、来引起我们的关注；人们总是希望：又要马儿跑，又要马儿少吃草！,目录,一、设备管理二、设备的前期管理三、设备的使用四、设备的点检五、设备的润滑六、设备维护保养七、设备的故障管理八、设备事故管理九、设备的报废,设备管理是指设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理、润滑管理、故障管理、精度管理（包括备件管理）、资产管理（包括台帐、档案、资料管理）、技术改造管理等内容。,17,一、设备管理,设备管理分为前期、中期、后期管理三部分。,设备管理分为前期、中期、后期管理三部分。,设备管理,前期管理：依据企业经营目标及生产需要制定企业设备规划、采购计划；选型和购置所需设备，（非标设备）必要时参与设计和制造；组织安装和调试即将投入运行的设备。,中期管理：对投入运行的设备正确、合理地使用；精心维护保养和及时检修设备，保证设备正常运行；适时改造和更新设备。,后期管理：设备的封存、报废等。,前期管理,投资规划采购计划,调研、选型（工艺与设备保证、标准化、配置与价格）,采购（按照公司规定招投标或者公开比价，签订技术协议及购置合同）,使用初期管理,到货安装调试、交付、验收,19,二、设备前期管理,具体来讲，需考虑以下因素：（1）生产效率：应与企业的长短期生产任务相适应（2）配套性：性能、能力方面的配套性。（3）可靠性：精度保持性、零件耐用性、操作安全性（4）适应性：与原有设备及所产产品相适应（5）节能性：能源利用的性能（6）维修性：可维修、易维修、售后服务好（7）环保性：噪音、有害物质排放符合标准,总的原则：技术上先进、经济上合理，生产上可行。,1、设备的选购,设备申请流程,1）按设备工艺平面布置图及安装施工图、基础图、设备轮廓尺寸以及相互间距等要求划线定位，组织基础施工及设备搬运就位2）做好设备安装找平，保证安装稳固3）设备试运转前准备:清洗、加油、检漏等4）设备试运转一般可分为空转试验、负荷试验、精度试验三种5）设备试运行后的工作,2、设备的安装调试,设备开箱验收：a)检查设备各部件在运输过程有无缺损。b)清点核对附件、备件、工具、技术资料、图纸是否齐全。c)填写【设备开箱验收单】，查无问题方能办理入库手续。d)设备管理员将设备图纸以及所有的技术资料收集整理归档。设备验收：,验收程序：新增设备,由资产管理部组织相关单位进行验收，并填写竣工验收单完善，由参加现场验收的相关单位人员签字确认。经验收，质量、数量、性能、技术条件和图纸符合合同及技术协议要求，现场验收后使用单位方可投入使用，如存在问题，立即向设备部门主管领导汇报，同时报生产厂家协商解决，验收人员必须做好验收纪要。,3、设备的验收,班组长车间主任设备管理员精益专员,设备管理制度操作规程维护保养规程岗位责任,岗前培训持证上岗定人定机定责,正确使用,建章健制,检查监督,24,三、设备的使用,员工培训,3、培训记录卡的填写3.1车间填写标准如图B，金加工C1、装配C2、3.2班组填写标准如图D；,注：填写方式全公司通用,员工三级培训（厂级、车间、班组),设备操作规程,安全操作规程,设备管理制度,TPM管理制度,检查前,检查后,检查、监督、奖罚？,设备使用的“三好”规定：（1）管好（2）用好（3）修好,操作工人自己使用的设备及其附件要保管好。未经领导批准，不能任意改动设备结构。非本设备操作人员，不准擅自使用。操作者不能擅离工作岗位。,严格遵守设备的操作规程，不超负荷使用。不精机粗用，大机小用。不带病运转。不在机身导轨面上放置工件，计量器具和工具等。,保证设备按期修理，认真做好一级保养。修理前主动反映设备情况。修好后认真进行试车验收。,设备使用的“四会”规定：（1）会使用（2）会保养（3）会检查（4）会排除故障,熟悉设备结构。掌握操作规程，正确合理地使用设备。熟悉加工工艺。,保证设备内外清洁。熟悉掌握一级保养内容和要求。按润滑点正确地加油，保证滑导面无锈蚀和碰伤。,设备开动前，会检查操作机构、安全限位是否灵敏可靠，各滑导面润滑是否良好。设备开动后，会检查声音有无异常，并能发现故障隐患。设备停工时，会检查与加工工艺有关的精度，并能做简单的调整。,通过设备的声响、温度、运行情况等现象，能及时发现设备的异常状态，并能判断出异常状态的部位及原因。根据自己确切掌握的技能，采取适当的处理措施；自己不能解决的，能迅速判断出来并及时通知检修人员协同处理，排除故障。,设备使用的“四项要求”,（1）整齐（2）清洁（3）润滑（4）安全,工具、工件放置整齐，安全防护装置齐全，线路管道完整。,设备清洁，环境干净，各滑动面无油污、无碰伤。,按时加油换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯齐全，油毡、油线、油标清洁，油路畅通。,合理使用，精心维护保养，及时排除故障及一切危险因素，预防事故为零（目标）。,设备使用的“五项纪律”,设备使用的“五项纪律”：（1）凭操作证使用设备，遵守安全操作规程；（2）经常保持设备清洁，并按规定加油；（3）遵守交接班制度；（4）管好工具附件，不得遗失；（5）发现故障，立即停车，自己不能处理的应及时通知检查。,2、点检分类日常点检定期点检专项点检精密点检,33,1、设备点检的目的防事故于未然，通过对设备进行预防性检查，可查明事故原因，提出消除故障的措施，保持设备性能的高度稳定，延长设备零部件使用寿命，提高设备效率。,目标：减少设备故障，降低维修费用。,四、设备的点检,点检的基本内容可归纳为十二个环节，六点要求。十二个环节：定点、定标、定期、定项、定人、定法、检查、记录、处理、分析、改进、评价。六点要求：要定点检查；要定标处理；要定期分析；要定项设计；要定人改进；要系统总结。,3、设备点检的基本内容：,定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）,5、点检准备-,定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）定表：确定点检表格定记录：确定点检记录内容项目及相关分析,5、点检准备-,案例,案例,案例,检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；记录：将检查结果记录在案；处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。,6、点检实施,检查、监督改善活动，奖罚,机械设备零件失效的三种主要形式和原因为：磨损、疲劳和腐蚀。据统计，机械设备失效中，磨损失效约占80左右。,五、设备的润滑,润滑：将润滑物质加到设备机体摩擦面上使磨擦面脱离直接接触，达到降低摩擦和减少磨损的一种手段。,定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点。定时：按规定的时间取样化验、加油、换油和清洗储油箱。定质：各润滑点按指定的润滑油、脂牌号加油。定量：各润滑点按规定的油量加油。定人：明确每个润滑点加油换油责任者。,设备使用的“润滑五定”,（1）入库过滤；（2）发放过滤；（3）加油过滤。,润滑的“三过滤”,案例,（一）设备的检查：日常检查定期检查相互检查对设备的运行状况、工作性能、零件的磨损程度进行检查和校验，以求及时地发现问题，消除隐患，并能针对发现问题，提出维护措施，做好修理前的各种准备，以提高设备修理工作的质量，缩短修理时间。,六、设备维护保养,设备的日常保养：也称日月保全。日月保全，可归纳为“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”。(1)清洁设备的内外要清洁，各润滑面，如导轨、丝杆、光杆等处无油污，无碰伤，各部位不漏油、漏水、漏汽(气)，切屑、垃圾打扫干净。(2)润滑设备的润滑面、润滑点按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油杯、油枪齐全，油毡、油线清洁，油窗、油标醒目，油路畅通。(3)调整设备各运动部位、配合部位经常调整，使设备各零件、部位之间配合合理，不松不紧，符合设备原来规定的配合精度和安装标准。,（二）设备的三级保养制度,(4)紧固设备中需要紧固连接的部位，经常进行检查，发现松动，及时扭紧，确保设备安全运行。(5)防腐设备外部及内部与各种化学介质接触的部位，应经常进行防腐处理，如除锈、喷漆等，以提高设备的抗腐蚀能力，提高设备的使用寿命。,保养人：操作工人（主）车间管理人员+维修工人（辅）要点：定期计划重点拆解清洗检查擦拭润滑间隙调整紧固复位行为规范记录检查,49,1、一级保养（日保）,保养人：维修人员（主）操作工人（辅）要点：定期计划系统检查校验仪表全部润滑修复缺陷调整精度损件更换恢复公差消除泄漏认真记录制订对策标准验查,50,2、二级保养（周和月保）,保养人：专业人员(钳工、电工及设备制造厂方技术人员)（主）+设备使用部门相关人员参加（辅）要点：计划小中大修理，结合换油周期检查润滑油质，进行清洗换油；检查设备的动态技术状况与主要精度等；PDCA循环管理。,51,3、三级保养（季度和年保）,案例,设备维修发展概况1、事后维修：设备发生故障后再进行维修。2、预防维修：以预防为主，加强日常和定期检查和维护保养。3、生产维修：根据设备重要性选择不同的维修方法。4、维修预防：在设备的设计和制造阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性。5、设备综合管理：在设备维修预防的基础上，从行为科学、系统理论的观点出发，对设备进行全面管理的一种重要方式。,七、设备故障管理,54,劣化渐变过程如下：,故障管理,微小缺陷演变故障过程,灰尘（沙粒）,划痕,沟槽,化学腐蚀,锈蚀,微裂纹,断裂,故障,润滑介质泄露,润滑不良,快速磨损,松动,振动,应力疲劳,裂纹,电化学反应,故障管理,设备的维修大修：设备全部解体，修理基准件，更换和修复磨损件，刮研或磨削全部导轨面，全面消除缺陷，恢复原有精度、性能、效率、达到出厂标准。中修：部分解体，修复或更换磨损机件，校正机床的座标以恢复并保持设备的精度性能、效率至下次计划修理。小修：清洗设备，部分拆除另部件，更换和修复少量的磨损件，调整紧定机件，保证设备能正常使用，满足生产工艺要求。,故障管理,杰克车间现场PM卡的推行情况,案例,案例,公司OA系统（数据库）,智能化,设备事故性质：1、责任事故；2、质量事故；3、自然事故。设备事故要做到“四不放过”：1、未找到真正的原因不放过；2、事故责任者未受教育不放过；3、没有防范改进措施不放过；4、措施未得到彻底的执行不放过。,八、设备事故管理,固定资产报废原则？(1)已超过折旧年限，性能严重劣化，大修不经济者；(2)发生自然灾害或重大事故，使之损坏严重而无法使用和修理者；(3)严重影响环保、安全、继续使用会引起危险或造成严重污染，危害人身安全与健康，且不能进行改造或改造不经济者；(4)设备和装置，经生产验证和技术鉴定不能使用，且无改造价值者；(5)能源消耗高，或属国家淘汰机型者；(6)备件无来源，改造费用过