机械制造技术课程设计-套筒座加工工艺及钻2-M6孔夹具设计（全套图纸）.pdf

1 机械制造工艺机械制造工艺 课程设计课程设计 题题 目目 套筒座零件机械加工工艺规程及夹具设计 - 加工 2M6 孔 2 目目 录录 第 1 章 课程设计内容. 1 第 2 章 课程设计要求. 1 第 3 章 零件的分析. 3 3.1 分析零件的作用及技术要求. 3 3.2 零件的工艺分析. 3 第 4 章 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状. 5 第 5 章 机械加工工艺规程设计. 6 5.1 选择定位基准. 6 5.2 工件表面加工方法的选择. 6 5.3 制定加工工艺路线. 7 5.4 必要工序尺寸，加工余量及公差的计算. 8 5.4.1 支承孔的工序尺寸及公差计算. 8 5.4.2 底面 A 的工序尺寸及公差计算 . 10 5.4.3 一对工艺孔的工序尺寸及公差计算. 11 5.4.4 其他加工面的加工余量的确定. 12 5.5 确定切削用量、时间定额. 12 5.5.1 选择机床及对应夹具、量具、刃具。. 12 5.5.2 确定切削用量、时间定额. 14 第 6 章 轴承座加工 2- M6 孔夹具设计 . 28 6.1 设计要求. 28 6.2 切削力及夹紧力的计算. 28 6.3 夹具设计的有关计算. 29 6.4 夹具结构设计及操作简要说明. 30 结 论. 31 参考文献. 32 致 谢. 33 1 第第 1 章章 课程设计内容课程设计内容 设计课题： 批生产“套筒座”零件机加工工艺规程及其夹具设计 设计零件： 套筒座 ；生产纲领：年产 10 万件成批生产，拟定大批大量生产； 第第 2 章章 课程设计要求课程设计要求 绘制零件毛坯图一张 编制工艺过程卡片一份 编制一道工序工序卡片 设计规定工序的夹具，绘制总装图 编写设计说明书 1、总体要求 了解工艺规程设计的方法和步骤 了解夹具设计的方法和步骤 了解设计说明书编写的内容和结构 贯彻机械制图标准 掌握毛坯的确定方法和毛坯图的绘制及余量的确定 掌握工序余量及工序尺寸的计算方法 掌握切削用量及工时定额的计算方法 掌握工艺卡片的填写方法 掌握夹具总装图的设计和绘制方法 2、零件图和毛坯图要求 1）在分析产品零件图纸的基础上，完成毛坯图的绘制。注意审查图纸上结构和技术要求。 2）根据产品零件图和给定的材料，设计产品毛坯制造结构及尺寸。 3、工艺规程设计 1）确定所有加工表面的加工方法（链） 。根据表面加工要求、零件结构，参照教材和工艺设计 手册，形成合理的工艺路线。注意生产纲领影响加工节拍、设备、加工工艺等诸方面的先进性。 2 工艺方案必须与指导教师审查，接收审查的方案中应该用工序简图表示加工方案。 2）完成给定格式的“机械加工工艺过程综合卡片”的填写。 4、专用机床夹具设计 1）在审定工艺方案后经指导教师同意并指定某一工序的专用机床夹具（或装备）的设计。 2）夹具方案的设计。夹具方案包括原理方案和结构方案。夹具原理方案指根据六点多为原理审 定工艺规程中确定的定位方案，并确定相应的定位元件，对于精加工工序要求计算定位误差判 断方案的合理性；夹具结构方案根据加工要求参照相关的夹具图册（图例）设计。夹具草图（非 精确图）要求与指导教师讨论并作方案审定。 3）夹具总装图绘制。按照总装图绘制要求完成。 3 第第 3 章章 零件的分析零件的分析 3.1 分析零件的作用及技术要求分析零件的作用及技术要求 套筒座顾名思义就是支承套筒的作用，起定位、夹紧套筒的作用。技术要 求有套筒座的圆角为 R3-R5，倒角 1.545，套筒支承孔是重要表面，所以其精 度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基准，所以底面的粗糙度也有很高 的要求。底面的 6 个螺栓孔上表面也有表面粗糙度的要求，还有套筒支承孔自身 有个圆柱度要求。具体的要求是：套筒支承孔对底面的平行度为 0.01；套筒支 承孔的圆柱度是 0.01；支承孔中心到底面尺寸为 800.02，支承孔尺寸要求为 50H7 套筒支承孔内表面粗糙度 Ra值为 1.6； 底面的表面粗糙度要求是 Ra值为 1.6；底面 6 个螺栓孔上表面粗糙度要求是 Ra值为 12.5；还有套筒支承孔两断 面表面粗糙度是 Ra值为 6.3；顶面螺纹孔上表面粗糙度要求是 Ra值为 12.5。 3.2 零件的工艺分析 套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、 支承孔两端面。 因为这是与其 他零件直接接触的表面，对加工及加工精度有很大的影响。套筒支承孔的内表面 必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求同时必须相对于底面又要有很 高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够 的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。 支承孔两端面的表面粗糙度没有前面 的要求高，能达到 6.3 就可以了。 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性 本零件的主要作用是支承作用， 根据零件的复杂程度， 我们选择铸造制作毛 坯。选择 HT250，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能较优。 需要进行人工时效处理，即将铸件重新加热到 530-620C，经长时间保温 （2-6h） ， 利用塑性变形降低应力， 然后在炉内缓慢冷却至 200C以下出炉空冷。 经时效退火后可消除 90%以上的内应力。该零件的机械加工工艺性我觉得很好， 4 因为其结构工艺性良好，需要精加工的内孔相对于不加工的内孔有台阶，便于退 刀。另外还有 2 个加强筋。重要加工面都有技术要求，符合使用性能。 零件图如图所示：零件图如图所示： 5 第 4 章 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状 根据生产纲领的要求，本零件是中批、大批大量生产，还有零件的复杂 程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。锻 造难达到这样的形状要求，生产成本也较高。铸造可以大批量生产，成本较低， 能够造出这样零件形状复杂的铸件。根据机械制造工艺设计简明手册 （机械 工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编） 零件材料为 HT250 钢，采用金 属型铸造，精度可达到 3.210，因此毛坯的加工余量比较小。 毛坯图如图所示：毛坯图如图所示： 6 第 5 章 机械加工工艺规程设计 5.1 选择定位基准 该零件的重要加工表面是支承孔50H7，其与底面 A 有平行度关系，所以底 面自然就成了精基准面，粗基准的选择应是未经加工的面，第一步工序是粗铣底 面 A，根据以重要加工表面为粗基准的选用原则我们选择毛坯支承孔和底面台阶 孔平面作为粗基准，考虑到第二基准面选择的方便性，同时底面的一对螺栓孔成 为工艺孔，并将其精度由原来的10.5 提高到10.5H7，该定位基准组合在后 续底面台阶孔及支承孔上径向孔的加工中都将作为精基准面， 自然应该在工艺开 始阶段安排加工将来作为精基准的底面和底面工艺孔。支承孔为重要加工表面， 精度要求高，故采用左右支承孔互为基准，反复加工，可以保证零件图技术要求 所以粗基准就是毛坯支承孔和底面台阶孔平面， 精基准就是底面 A 和底面上的一 对工艺孔以及支承孔本身（互为基准） 。 5.2 工件表面加工方法的选择 7 加工表面 粗糙面度 尺寸精度 尺寸公差 形位公差 加工方法 支承孔 Ra1.6 IT7 025. 0 0 50+ 平行度 0.01 圆柱度 0.01 镗 底面 A Ra 1.6 IT7 02. 080 无 铣 支承孔左右 端面 Ra 6.3 无 35 无 铣 底面两工艺 孔 Ra 1.6 IT7 018. 0 0 5 . 10 + 无 钻、扩、铰 4 个底座孔 无 无 5 .10 无 钻、扩 底面台阶面 Ra 12.5 无 15 无 铣 螺纹孔平面 Ra12.5 无 3 无 铣 螺纹 无 无 M6 无 攻丝 5.3 制定加工工艺路线 方案：方案： 工序 10： 铸造毛坯； 工序 20： 对要加工的 6 个底面孔及 2 个螺纹孔进行划线； 工序 30： 以毛坯支承孔和底面台阶孔平面定位，粗铣底面 A； 工序 40： 以左支承孔 D 及底面 A 定位，粗镗右支承孔 E 25 . 0 0 49+mm； 工序 50： 以右支承孔 E 及底面 A 定位，粗镗左支承孔 D 25 . 0 0 49+mm； 工序 60： 以粗镗支承孔和底面台阶孔平面定位，半精铣底面 A； 工序 70： 以半精铣后的底面 A 定位，粗铣底面台阶孔平面； 工序 80： 以半精铣后的底面 A 定位，钻底面孔9.8，扩其中四个底面孔至尺 寸10.5，扩一对对角底面工艺孔至10.4，铰一对工艺孔至尺寸 10.5H7； 工序 90： 以左支承孔 D 及底面定位，半精镗右支承孔 E 10 . 0 0 7 . 49 + mm； 8 工序 100： 以右支承孔 E 及底面定位，半精镗左支承孔 D 10 . 0 0 7 . 49 + mm； 工序 110： 以右端面 C 和底面 A 定位，粗铣左端面 B 至尺寸； 工序 120： 以左端面 B 和底面 A 定位，粗铣右端面 C 至尺寸； 工序 130： 以支承孔和底面台阶孔平面定位，精铣底面 A 至尺寸02. 080mm； 工序 140： 以精铣后的底面 A 及一对工艺孔定位，粗铣螺纹孔面； 工序 150： 以精铣的底面 A 和一对工艺孔定位，钻两螺纹孔至尺寸5mm，攻螺 纹至尺寸 M6； 工序 160： 以左支承孔 D 及底面定位，精镗右支承孔 E 025 . 0 0 50 + mm 并倒角； 工序 170： 以右支承孔 D 及底面定位，精镗左支承孔 E 025 . 0 0 50 + mm 并倒角； 工序 180: 检验入库； 5.4 必要工序尺寸，加工余量及公差的计算 套筒座的支承孔和底面 A 是重要的表面下面我们进行工序尺寸的计算。 5.4.1 支承孔的工序尺寸及公差计算 支承孔孔径50H7，表面粗糙度为 1.6，加工方案为粗镗、半精镗、磨削， 下面求解各道工序尺寸及公差。 （1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下（见机械制造技术基 础课程设计表 5-375-48） 毛坯总余量=4mm 精镗加工余量=0.3mm 半精镗加工余量=0.7mm 粗镗加工余量=3mm （2）计算各工序尺寸的基本尺寸 精镗后孔径应达到图样规定尺寸，因此精镗工序尺寸即图样上的尺寸 3 D = .025 . 0 0 50 + mm（设计尺寸） 。其他各道工序基本尺寸依次为 9 半精镗 2 D =（50-0.3）mm=49.7mm 粗镗 1 D =(49.7-0.7)mm=49mm 毛坯 0 D =（49-3）mm=46mm （3）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械 制造技术基础” 教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础 课程设计图 2-9 进行选择。 精镗前半精镗取 IT10 级，查表得 2 T =0.10mm(机械制造技术基础课程设计表 3-4) 粗镗取 IT12 级，查表得 1 T =0.25mm(机械制造技术基础课程设计表 3-4) 毛坯公差取自毛坯图， 这里查阅 机械零件工艺性手册 （GB/T 6414-1999） ， 取 0 T = 0.7mm。 （4）工序尺寸偏差按“入体原则”标注 精镗： 025 . 0 0 50 + mm 半精镗： 10 . 0 0 7 . 49 + mm 粗镗： 25 . 0 0 49+mm 毛坯孔：7 . 046mm 为了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5-1 中。 表 5-1 孔的工序尺寸及公差的计算 mm 工序名称 工序间双边余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差 精镗 0.3 IT7 025 . 0 0 50 + （H7） 半精镗 0.7 IT10 10 . 0 0 7 . 49 + 粗镗 3 IT12 25 . 0 0 49+ 毛坯孔 - 7 . 0mm 7 . 046 10 5.4.2 底面 A 的工序尺寸及公差计算 底面 A 经过了粗铣、半精铣和精铣。 （1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下 毛坯总余量=4mm 精铣加工余量=0.5mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-52) 半精铣加工余量=1.5mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-51) 粗铣加工余量=2mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-49) （2）计算各工序尺寸的基本尺寸。 精铣平面后应该达到规定的尺寸，因此精铣工序尺寸即是图样上的尺寸， 表面粗糙度 1.6，精铣能达到的等级取 H=02. 080mm。其他各工序基本尺 寸依次为 半精铣 H=（80+0.5）mm=80.5mm 粗铣 H=（80.5+1.5）mm=82mm 毛坯 H=（82+2）mm=84mm （3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械 制造技术基础” 教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础 课程设计图 2-10 进行选择。 精铣前半精铣去 IT11 级，查表得 T2=0.22mm（机械制造技术基础课程设计 表 3-4） 粗铣取 IT12，查表得 T1=0.35mm（机械制造技术基础课程设计表 3-4） 毛坯公差取自毛坯图， 这里查阅 机械零件工艺性手册（GB/T 6414-1999） ， 取 0 T = 0.8mm。 (4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则） 精铣：02. 080mm 半精铣： 0 22 . 0 5 . 80 mm 粗铣： 0 35 . 0 82mm 11 毛坯：8 . 080 mm 为了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5-2 中。 表 5-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm 工序名称 工序间余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差 精铣 0.5 IT8 02. 080 半精铣 1.5 IT11 0 22 . 0 5 . 80 粗铣 2 IT12 0 35 . 0 82 毛坯 - 8 . 0mm 8 . 080 5.4.3 一对工艺孔的工序尺寸及公差计算 工艺孔经过了钻孔、扩孔、铰孔三道工步 （1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下 由于铸造时无法铸出毛坯孔，故毛坯总余量=10.5mm 铰孔加工余量=0.1mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-39) 扩孔加工余量=0.6mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-39) 钻孔加工余量=9.8mm(见机械制造技术基础课程设计表 5-37) （2）计算各工序尺寸的基本尺寸。 因为是为了做精基准而加工出的工艺孔，故其精度要求为10.5H7 其他各工序基本尺寸依次为扩孔 D=（10.5-0.1）mm=10.4mm 钻孔 D=（10.4-0.6）mm=9.8mm 毛坯为凸台面 D=0mm （3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械 制造技术基础” 教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础 课程设计图 2-10 进行选择。 铰孔前扩孔为 IT10 级，查表得 T2=0.07mm（机械制造技术基础课程设计表 3-4） 钻孔取 IT12，查表得 T1=0.18mm（机械制造技术基础课程设计表 3-4） 12 毛坯因为是平面，无公差要求。 (4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则） 铰孔：10.5H7mm 扩孔： 07 . 0 0 4 . 10 + mm 钻孔： 18. 0 0 8 . 9 + mm 为了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5-2 中。 表 5-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm 工序名称 工序间余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差 铰孔 0.1 IT7 10.5H7 扩孔 0.6 IT10 07 . 0 0 4 . 10 + 钻孔 9.8 IT12 18. 0 0 8 . 9 + 5.4.4 其他加工面的加工余量的确定 具体可以根据相应的表查出结果如下 粗铣底面工艺孔凸台平面（3.5mm）及螺纹上表面（3.5mm） 。 粗铣支承孔的两个端面及底面右端面（3mm） 5.5 确定切削用量、时间定额 5.5.1 选择机床及对应夹具、量具、刃具。 5.5.1.1 选择机床 （1）工序 30、60、70、110、120、130、140 是铣削加工，各工序的工步数 不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用 X5020A 立式铣床。 （机 械制造技术基础课程设计表 5-5） （2）工序 80、150 是钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用 Z5125A 型立式钻床。 （机械制造技术基础课程设计表 5-6） （3）工序 40、50、90、100、160、170 是粗镗、半精镗、精镗支承孔，根 13 据工件尺寸可以选用 T618 型卧式镗床。 （机械制造技术基础课程设计表 5-9） 5.5.1.2 选择夹具 由于生产纲领为10万/年，为大批大量生产，故均采用专用夹具； 选择量具 本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精 度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。 （1）选择加工孔用量具。 50H7mm 孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗 镗至 25 . 0 0 49+mm，半精镗 10 . 0 0 7 . 49 + mm。 粗镗孔 25 . 0 0 49+mm，公差等级为 ITl2，选择测量范围 0mm-60mm 的内径千 分尺即可。 半精镗孔 10 . 0 0 7 . 49 + mm，公差等级为 IT10，选择测量范围 0mm-60mm 的内 径千分尺即可。 精镗孔 025 . 0 0 50 + mm，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量， 故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（GB/T 6322-1986)。 （2）选择加工工艺孔量具。10.5H7 工艺孔经钻孔、扩孔、铰孔三次加工 钻孔至 18. 0 0 8 . 9 + mm，扩孔至 07 . 0 0 4 . 10 + mm。选择测量范围 0mm-20mm 的内径千分尺 即可。 （3）选择测量底面至支承孔轴线距离的量具。由于是测量底面至支承孔轴 线距离，故需要与支承孔相匹配的标准芯棒，其尺寸为50h7，然后测量轴线中 心至底面距离选择测量范围 0mm-100mm 的游标卡尺即可。 当然由于加工时每个工 件都需进行测量，也可以设计一个专用量具（通规止规）来测量，这样可以大大 减少劳动时间。 5.5.1.3 选择刃具 （1）铣削底面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=60mm （2）铣削底凸台面和螺纹孔面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=40mm （3）铣削端面时，选用硬质合金端面铣刀，直径D=100mm （4）镗孔时选用机夹单刃高速钢镗刀直径D=40mm （5）钻孔8 . 9mm时，选用直柄麻花钻，直径8 . 9mm。 （6）钻孔 5 mm时，选用直柄麻花钻，直径 5 mm。 14 （7）攻螺纹时用M6的螺纹刀。 （8）扩孔 5 . 10mm时，用直径是 5 . 10mm的高速钢锥柄扩孔钻。 （9）扩孔 4 . 10mm时，用直径是 4 . 10mm的高速钢锥柄扩孔钻。 （10）铰孔 5 . 10H7mm时，选择 5 . 10mm，精度等级为H7级的直柄机用铰刀。 5.5.2 确定切削用量、时间定额 工序工序30 粗铣底面粗铣底面A （A）确定切削用量）确定切削用量 a确定背吃刀量确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工 作行程完成，所以粗铣底面A的加工余量为2mm，选择背吃刀量mmap2=。 b确定进给量确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量 z f 为0.3mm/z. c选取切削速度选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度min/ 6 . 34 mVc= （2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得 刀具的耐用度180minT =。 （3）确定机床主轴转速n min/184 6014 . 3 6 . 3410001000 r d v n= = （B）确定时间定额（）确定时间定额（2个工位）个工位） 一个工位基本时间= + = zM b f lll T 21 0.614min=37s 其中mml124=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度； Mz f为工作台水平进给量。 15 =+=)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl7.633mm 其中d=60mm；mmae35=； o 90= r k 2 l =35，取 2 l =4mm =znff zMZ 18443 . 0=220.8mm/min 工序工序60 半精铣底面半精铣底面A （A）确定切削用量）确定切削用量 a确定背吃刀量 半精铣时，背吃刀量一般为 0.52mm，所以取背吃刀量等于其在此工序 的加工余量，即 a=1.5mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量 z f 为0.2mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度min/ 0 . 40 mvc=。 （2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查 得刀具的耐用度180minT =。 （3）确定机床主轴转速n： min/ 1 . 106 6014 . 3 0 . 4010001000 r d v n= = （B）确定时间定额（）确定时间定额（2次走刀）次走刀） 一次走刀基本时间= + = zM b f lll T 21 1.55min=93s 其中mml120=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度； Mz f为工作台水平进给量。 =+=)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl7.633mm 16 其中d=60mm；mmae35=； o 90= r k 2 l =35，取 2 l =4mm =znff zMZ 1 .10642 . 0=84.88mm/min 工序工序130 精铣底面精铣底面A （A）确定切削用量）确定切削用量 a确定背吃刀量 精铣时，精铣时一般为 0.11mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工 余量，即 a=0.5mm。 b确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量 z f 为0.12mm/z. c选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度。min/49mvc= （2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表9.4-6，取磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查 得刀具的耐用度180minT =。 （3）确定机床主轴转速n min/ 1 . 260 6014 . 3 4910001000 r d v n= = 。 （B）确定时间定额（）确定时间定额（2次走刀）次走刀） 一次走刀基本时间= + = zM b f lll T 21 1.05min=63s 其中mml120=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度； Mz f为工作台水平进给量。 =+=)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl7.633mm 其中d=60mm；mmae35=； o 90= r k 17 2 l =35，取 2 l =4mm =znff zMZ 1 .260412. 0=124.8mm/min 工序工序40、50 粗镗左、右支承孔粗镗左、右支承孔 （A）确定切削用量）确定切削用量 a 确定背吃用量 粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程 镗完，所以粗镗大孔时加工余量为3mm，选择背吃刀量mmap3= b确定进给量和切削速度 （1）根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为f=0.5mm/r 切削速度为0.5m/s. （2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表 3-7 取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度 T=50min。 （3）确认机床主轴转速 min/ 9 . 238 4014 . 3 5 . 06000060000 r d v ns= = （B）确定时间定额）确定时间定额 基本时间= + = fn lll Tb 21 0.39min=23.3s 其中mml38=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。 =+=)32( tan 1 r sp k a l4.29mm 其中= sp a1.5mm； o 40= r k 2 l=35，取 2 l=4mm 工序工序 90 、100 半精镗左、右支承孔半精镗左、右支承孔 （A）确定切削用量）确定切削用量 a 确定背吃用量 18 半精镗时，半精镗时一般为 0.51.5mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序 的加工余量，即 a=0.7mm。 b确定进给量和切削速度 c根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.4mm/r 切削速度为0.6m/s. （2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表 3-7 取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度 T=50min。 （3）确认机床主轴转速 min/ 6 . 286 4014 . 3 6 . 06000060000 r d v ns= = （B）确定时间定额）确定时间定额 基本时间= + = fn lll Tb 21 0.39min=23.5s 其中mml38=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。 =+=)32( tan 1 r sp k a l2.917mm 其中= sp a0.2mm； o 40= r k 2 l=35，取 2 l=4mm 工序工序 160、170 精镗左、右支承孔精镗左、右支承孔 （A）确定切削用量）确定切削用量 a 确定背吃用量 取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.3mm。 b确定进给量和切削速度 c根据机械制造技术基础课程设计表5-69，选择进给量为0.3mm/r 切削速度为0.4m/s. 19 （2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表 3-7 取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度 T=50min。 （3）确认机床主轴转速 min/191 4014 . 3 4 . 06000060000 r d v ns= = （B）确定时间定额）确定时间定额 基本时间= + = fn lll Tb 21 0.727min=43.6s 其中mml35=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。 =+=)32( tan 1 r sp k a l2.68mm 其中= sp a0.15mm； o 40= r k 2 l=35，取 2 l=4mm 工序工序 70、140 粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面 （A）确定切削用量）确定切削用量 a确定背吃刀量确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工 作行程完成，所以粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面的加工余量为3.5mm， 选择背吃刀量mmap5 . 3=。 b确定进给量确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量 z f 为0.3mm/z. c选取切削速度选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度min/ 6 . 34 mVc= （2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表9.4-6，取粗铣高速钢镶齿圆柱铣刀磨钝标准 为0.5mm，由表9。4-7查得刀具的耐用度180minT =。 （3）确定机床主轴转速n 20 min/276 4014 . 3 6 . 3410001000 r d v n= = （B）确定时间定额）确定时间定额 1、底面凸台面：（2个工位）个工位） 一个工位基本时间= + = zM b f lll T 21 0.328min=20s 其中l=100mm为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度； Mz f为工作台水平进给量。 =+=)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl4.68mm 其中d=40mm；mmae20=； o 90= r k 2 l =35，取 2 l =4mm =znff zMZ 27643 . 0=331.2mm/min 2、螺纹孔面（1个工位）个工位） 一次走刀基本时间= + = zM b f lll T 21 0.398min=24s 其中l=125mm为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度； Mz f为工作台水平进给量。 =+=)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl2.915mm 其中d=40mm；mmae12=； o 90= r k 2 l =35，取 2 l =4mm =znff zMZ 27643 . 0=331.2mm/min 工序工序110 粗铣左端面粗铣左端面B （A）确定切削用量）确定切削用量 a确定背吃刀量确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工 作行程完成，所以粗铣左端面的加工余量为3mm，选择背吃刀量mmap3=。 b确定进给量确定进给量 21 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量 z f 为0.3mm/z. c选取切削速度选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度min/ 6 . 34 mVc= （2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得 刀具的耐用度180minT =。 （3）确定机床主轴转速n min/ 4 . 110 10014 . 3 6 . 3410001000 r d v n= = （B）确定时间定额）确定时间定额 基本时间= + = zM b f lll T 21 0.68min=41s 其中mml70=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度； Mz f为工作台水平进给量。 =+=)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl16.29mm 其中d=100mm；mmae70=； o 90= r k 2 l =35，取 2 l =4mm =znff zMZ 4 .11043 . 0=132.48mm/min 工序工序120 粗铣右端面粗铣右端面C （A）确定切削用量）确定切削用量 a确定背吃刀量确定背吃刀量 粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工 作行程完成，所以粗铣右端面的加工余量为3mm，选择背吃刀量mmap3=。 b确定进给量确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择每齿进给量 z f 为0.3mm/z. 22 c选取切削速度选取切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表5-72，选择切削速度min/ 6 . 34 mVc= （2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度 根据机械加工工艺手册表9.4-6，磨钝标准为0.5mm，由表9。4-7查得 刀具的耐用度180minT =。 （3）确定机床主轴转速n min/ 4 . 110 10014 . 3 6 . 3410001000 r d v n= = （B）确定时间定额（）确定时间定额（2次走刀）次走刀） 一次走刀基本时间= + = zM b f lll T 21 1.08min=65s 其中mml120=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度； Mz f为工作台水平进给量。 =+=)31 ()(5 . 0 2 2 1e addl18.93mm 其中d=100mm；mmae75=； o 90= r k 2 l =35，取 2 l =4mm =znff zMZ 4 .11043 . 0=132.48mm/min 工序工序 80 钻、扩、铰孔钻、扩、铰孔 工步工步 1：钻：钻9.8 底面凸台孔；底面凸台孔； （A） 确定切削用量确定切削用量 a. 确定背吃刀量 因为第一次钻孔的加工余量为 9.8mm。一次工作行程钻完，所以选择背 吃刀量 a=9.8mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表 5-64， （HT250 硬度为 180HBS） 选择进给量 f 为 0.45mm/r 23 c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.45m/s （2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度 T=100min。 （3）确定机床主轴转速n min/ 4 . 877 8 . 914 . 3 45 . 0 6000060000 r d v n= = （B）确定时间定额（）确定时间定额（6个工位钻个工位钻6个孔）个孔） 一个工位基本时间= + = fn lll Tb 21 0.1min=6s 其中mml17=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。 )21 (cot)2/( 1 += r kDl=20mm 其中D=9.8mm； o 15= r k 2 l=14，取 2 l=3mm 工步工步 2：扩：扩 4 个个10.5 底面凸台孔底面凸台孔； a. 确定背吃刀量 因为扩孔的加工余量为 0.7mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量 a=0.7mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表 5-64， （HT250 硬度为 180HBS） 选择进给量 f 为 0.8mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.18m/s （2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度 T=150min。 （3）确定机床主轴转速n 24 min/ 6 . 327 5 . 1014. 3 18 . 0 6000060000 r d v n= = （B）确定时间定额（）确定时间定额（4个工位扩个工位扩4个孔）个孔） 一个工位基本时间= + = fn lll Tb 21 0.089min=5.5s 其中mml17=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。 )21 (cot 2 1 1 + = r k dD l=3.3mm 其中D=10.5mm；mmd8 . 9 1 =； o 15= r k 2 l =24，取 2 l =3mm 工步工步 3：扩一对：扩一对10.4 底面工艺孔底面工艺孔； a. 确定背吃刀量 因为扩孔的加工余量为 0.6mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量 a=0.6mm。 b. 确定进给量 根据机械制造技术基础课程设计表 5-64， （HT250 硬度为 180HBS） 选择进给量 f 为 0.8mm/r c. 确定切削速度 根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.18m/s （2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度 根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度 T=150min。 （3）确定机床主轴转速n min/ 7 . 330 4 . 1014 . 3 18 . 0 6000060000 r d v n= = （B）确定时间定额（）确定时间定额（2个工位扩个工位扩2个孔）个孔） 一个工位基本时间= + = fn lll Tb 21 0.084min=5s 25 其中mml17=为切削加工长度； 1 l 为刀具切入长度； 2 l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。 )21 (cot 2 1 1 + = r k dD l=2.2mm 其中D=10.4mm；mmd8 . 9 1 =； o 15= r k