6S管理实务1234578.ppt

,6S现场管理实务,1,请思考：我们的企业有没有以下现象,有用、没用的东西或文件同时存放，等着急用的东西（文件）找不到-心急上火真心烦找个小物品，要逐一打开所有可能存放的柜子狂翻-着急受累真遭罪物品摆放零零乱乱，工作环境空间紧张，经常占用或阻塞通道或造成混货，不仅影响观瞻，而且环境脏乱-情绪不爽真堵心物品摆放无规律，标识不明确-找寻费事全靠人“没用”的东西扔了怕以后再用，不处理又占空间还要保洁-头痛闹心真发愁现场设备肮脏，跑冒滴漏随处可见-视觉不爽有隐患危险源标识不清晰-危险就在你身边等等,一、6S的起源及涵义,5S起源于日本，是对现场人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的方法，是日本企业独特的一种管理办法。5S始于1955年。当时只推行了两个S：“安全始于整理，终于整理整顿”，当时的目的仅为了确保作业空间和安全；后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。二战以后，日本企业将5S运动作为管理工作的基础和推行品质管理的方法，产品品质得以迅速提升，奠定了经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。1986年，日本的5S的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，由此掀起了5S的热潮。,16S的起源和发展1,20世纪70年代，中国内地某国有企业在日本专家的启示下，引进5S管理，取得了非常好的效果。中国海尔OEC管理使用5S管理，因考虑“安全”，将5S管理改为6S管理。海尔6S管理以后：中国的某些“专家”和“学者”出于自身的利益，又将6S忽悠成7S、8S、12S管理等。,16S的起源和发展2,定位不同国内有些企业将6S管理等同于卫生清扫和检查或简单划几根线，做6S成为现场卫生检查的手段，做6S纯粹是给外人看的。日本企业认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。出发点不同国内企业热衷于口号、标语、文件等形式上的宣传，6S不是管理方法而是一场轰轰烈烈、热热闹闹、企业某个发展阶段做给人看的运动。日本企业把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。认为5S是一种文化，也是现场管理的基础。,中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。,要求或目的不同中国多数企业做6S单纯是为了形式而做，是因为有人做了成功了所以我也做。日本企业通过5S坚持不懈的努力，以最终达到实实在在地提升人的品质和素质为目的。心态不同国内很多企业急功近利，认为通过一场6S运动甚至通过一两次培训就能改变一个人，提升人的品质。但运动一场发现人的素质非但没有明显的提高，而且工作量大增，风头一过，便束之高阁，久而久之，员工明白了一个事实，凡事只要坚持抵抗也就不了了之。实际上没有结合日常工作的空洞口号、运动、培训，对提升人的素质不可能有什么帮助。,中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。,把平凡化为非凡的是“持续”稻盛和夫,6S是基于所有人都参与基础上的一种现场管理方法。6S是一种行动。通过行动来改变人的思考和行动品质，从而改变企业的管理水准。,整理(SEIRI)整顿(SElTON)清扫(SEISO)清洁(SEIKEISU)素养(SHTTSUKE)安全(SAFETY),摒弃不必要的东西，按使用的顺序摆放工具，保持工作场所的整洁，遵守劳动纪律。,36S的含义,整理：区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品；整顿：将寻找必需品的时间减少为零；清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；素养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。,4各要素之间的关系,质量quality,成本cost,安全safety,效率efficiency,设备equipment,环境surroundings,形象、心情Visualizemood（spirit）,标准化standardization,整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫、清洁显现整理、整顿的效果，修养使企业不断进步。,55S要素的相互关系及要达到的目的,ISO,TPM,TQC,安全生产,人力资源体系,企业文化体系,现场5S体系,商品,营销体系,企业（文化、品牌、宣传、公关等）品牌、形象体系,65S在企业中的位置,1、效率和成本：对作业路线的整理和整顿，减少不必要的工序、环节，降低作业过程时间，减少劳动成本。2、成本和空间：对物品堆放场地的整理和整顿，分类和定置堆放，解决合理库存，减少资金占用；原材料堆放有序，将寻找原材料的时间降低到最少。3、安全、效率：对各种区域、人流、物流、检修通道进行整理和整顿，物品定置有序，有效提高劳动生产率。4、安全生产：对危险源、危险场所、危险品、易燃易爆品、进行整理、整顿，建立各种警示标示，确保人员安全生产。5、作业效率：对工具、样板、文件、标准、资料等的整理和整顿，将人员用于寻找这些物品的时间成本降到最低。6、企业形象：通过工作环境的整理、整顿和清洁，舒展人的心情，提高企业形象。,75S对企业的效用,85S对员工的好处,A：人a)为员工提供心情舒畅、作业有序的工作环境，振奋土气；b)改善安全状况，消除危害隐患，提高安全生产系数；c)塑造、提升企业形象，提高员工的工作热情和敬业精神；d)有效提高人的素质，增进员工归属感，有助于员工的成长；e)建立有助于员工成长的“生态环境”。B：工作a)减少作业出错，促进不良品下降，稳定产品质量水平；b)避免或减少不必要的查找和等待，减少作业准备时间，提高工作效率，降低消耗，提高品质，减少成本；c)增加设备的使用寿命，减少设备故障，降低维修费用；d)资源得以合理配置和使用，减少浪费；e)推动标准化工作；f)为其他管理活动的顺利开展打下基础。,二、推行6S各阶段的重点和要点,15S推行顺口溜,整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯。,质量quality,成本cost,安全safety,效率efficiency,设备equipment,环境surroundings,形象、心情Visualizemood（spirit）,标准化standardization,1整理的含义,将必要物与非必要分开，清除不必要品；在岗位上只放置必要物品。对象：物品和“空间”。目的：清除零乱的根源，清理、腾出被占用但无效用的“空间”；防止物品误用、误送。,零乱的根源,a)未及时舍弃已经无用的物品；b)未规定物品分类标准、放置区域和方法；c)未及时对物品进行分类；d)未对各类放置的物品进行正确标识；e)不好的工作习惯。,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、清扫不必要的东西而形成的无价值时间、成本、人力成本.等浪费。,2整理的必要性,*生产现场摆放不必要品是浪费。*占用空间，使工作场所变小。*货架等被杂物占据减少使用价值。*增加寻找物品的困难，浪费时间。*是造成零乱的根源。*是造成效率低下的根源。*过多的现场物品容易隐藏其他生产问题。*不需要的物品有时会导致正常生产发生困难。,3整理的阶段、步骤及基本推行要点实施准备,一、实施准备阶段1建立整理责任制，划分责任区，责任明确到个人。2规定整理的要求及标准，出台相关政策（特别是激励、监督检查政策），实施进度及相关具体要求等。3作业路线整理，减少不必要的作业过程，提高效率、理顺流程。4确定原材料、产成品、半成品、各种工具、物品使用频度，明确日常用量、安全和警告库存，确定现场放置数量。5区分必要品和不要品，制定必要品和不要品明细表。6必要品中，把急用的、常用的与不常用的分开。7确定各种通道（一般的情况下，物流的不合理是造成混乱的最主要的因素）及工具、物品堆放场所（定置）。8确定危险源、危险品，特别注意隐性安全场所，杜绝安全隐患。9制定废弃物品处理方法和标准。,必要品、不要品,不要品的处理原则废弃、变卖时间要求：立即处理,A必要品按工作流程，在工作现场必须使用的各项物品（包括工、器具）。B不必要品有缺陷的物品过时的或损坏的工器具、各种设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录确定不再使用的各种物品,急用、常用、不常用物品判定原则及处理方法,3整理的阶段、步骤及基本推行要点实施阶段,二、实施阶段1翻箱倒柜、犄角旮旯、全面检查、不留死角（包括直视看不见的地方），寻找不要品2所辖场所物品及文件资料要检查到位，做好检查记录、登记工作，对现场盘点的现场物品逐一确认，建立相关台帐3对不需要的物品实施分类，挂红牌，实施红牌作战4将不要的物品、文件清除出工作场所，对不要品进行处理或废弃5该报废的应在规定时间内指定相关责任人完成，该集中保存的由专人、专地保管6设立样板区，坚持每日自我检查，建立领导抽查制度7对必要品进行分类、定置管理进入整顿环节8定点摄影巩固、扩大成果,注意要点要有决心，不要品应断然地加以处置,易聚集“不要品”的地方,未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内,寻找“不要品”的有效工具蟑螂搜寻法,2.1红牌作战以下情况应挂红牌,该物品在现场是不必要的该物品是必要的，但数量过多该物品是必要的，但存放的地址不应是在这里现场存在某种问题,用来区分日常作业活动中非必要品或存放过多的必要品用于警示用于问题点,红牌,红牌,必要品,不要品或过量存放的必要品,必要品、不要品,看板管理,红牌,放置地点品名数量,待处理,区分物品红牌,虚线内为整顿阶段的工作,待清理不用品红牌,警示红牌,雷区警示牌雷区性质（质量、成本、安全等）触雷后果雷区规避事项,问题红牌,6S问题整改红牌,红牌作战样板,2.2红牌作战要点,目的：运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家一目了然。实施的对象：工作场所中不要的东西。需要改善的事、地、物。有油污、不清洁的设备。卫生死角。实施要点：以冷眼观看事物。不要贴在人身上。有犹豫的时候，请贴上红牌。挂牌的对象可以是：各种设备、工器具、办公设备、各种资料、备品备件、各种材料、产成品半成品、各种空间等。,整理：红牌作战（目视整理）,2.3实施红牌建议,一个物品一张红单数量多余也应贴红单红单物品尽量考虑回收利用做好记录汇总和跟进监督红牌效果,不要物品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,对不要品的处理方法,A不必要品当场需做出处理。不要放几天、几个月后才一起区分要不要。,B不要品需放置或抛弃在规定的场所.,不必要品的处理原则,物品鉴别首先要有丢弃的眼光和智慧，要克服舍不得丢弃而实际又用不上的“节约”观念。,对必要品的处理,1、必要品分类、八定（定置、定量、定名、定责、定性、定类、定管、定用）2、按整顿的要求放置在规定的堆置场所。3、对必要品进行标示（看板管理）。,4整理的关键和难点,1整理的关键整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只在需要的时间留下需要的物品和需要的数量2整理的难点不知道如何区分“需要和不需要”扔弃可惜，留之无用暂时没用但也许以后可能用看不见、找不到废弃物,整理阶段的有效工具流程梳理建立样板区定点摄影,所谓摄影作战（或称为定点摄影法）指在同一地点、同一方向，将工厂的死角、不安全之处、不符合5S原则之处使用同一部相机（或摄像机）拍摄下来，并在大家都看得到的地方公布展示，带整改后将改善的结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善的成果。,定点摄影（摄影作战）,某些物品虽然现在不用，但以后还要用，搬来搬去太麻烦的，因而暂不整理，导致现场杂乱无章。对策：放入“红牌存放区”一段时间看看是否是需要。对于某些大件物品，好不容易才放到现有的位置，处理起来过于麻烦，暂时不动了，再说库房也没地方对策：公司决定必须坚决执行，否则暂时不动的结果是所有现场的物品都有借口。整理时，不用的物品不好判定。对策：梳理流程。现场的放置的量不好确定。对策：企业历年的相关财务数据。,5整理的典型问题及对策1,整理时，不用的物品全部送进仓库，结果仓库变成杂物存放地。对策：管理到位。必要品，但是放在现场看起来很乱，但也不可能总是收起来。对策：制定统一的该物品现场放置管理标准，制作统一的“容器”或固定架等。某些个人的“必要品”，造成管理的混乱，形象不好看。处理对策：影响整体形象的，要局部服从全局。不影响整体形象的，可以适当“迁就”，但是必须服从工作地环境、工作条件和安全的要求。,5整理的典型问题及对策2,质量quality,成本cost,安全safety,效率efficiency,设备equipment,环境surroundings,形象、心情Visualizemood（spirit）,标准化standardization,所需物品没有了,寻找后没有找到,好不容易找到了,立即找到（寻找时间为30S）,寻找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,太多了！,数量太多,合适,可惜！,后来又找到,糟糕！,物料寻找百态图,存在以下问题时应进行整顿,人流、物流通道不清，各种场所没有定置，物品混放，未分类，大多数人难以（无法）寻找；物品存放未定位或无标识，物品的标准名称不准确；物料存储架上没有标示牌（标签）或料架上标签与现场不符;物料卡（台帐）没有近期记录（意味着无盘点或进出无记录）或数量和标签的记载不符;多数人不知道物品的标识规则，且不知怎样查对；物品存放地太远，存取费时；物品存放不当，难以取用；物品搬运找不到适当的搬运工具，搬运困难；物品存储处有杂物，物品存储无高度限制。物品存储场所有灰尘、油污、不明杂物、整体肮脏或温度、湿度、采光、通风等存在缺陷。配电盘、出入口、消防器材前放有物品。易燃、有毒、危险物品等危险源无明显标示、无保管、处理、应急方案。作业路线不合理，工作效率低下。,工作场所一目了然；消除寻找物品的时间，寻找时间为零；定置存放，方便取用，实现8定，井井有条的工作秩序。易取、易放、易管理合理、充分地利用空间和场地,目的,整顿是是研究提高效率的科学。通过放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。,特别说明,把要用的东西，放在任何人都能立即取到的状态，并按规定位置摆放整齐，做好标识。消除无谓的寻找，缩短准备的时间。,“每个物品都有一个放置的地方，每件物品都放在它应该放置的地方”。,1整顿的定义及含义,时间、空间、浪费,对象,。,整顿的对象,整顿的主要对象是“时间、空间、浪费”，工作场所和物品可能造成四个浪费：1、时间浪费在“准备工作时间”，即“选择”和“寻找”需花费一定的时间；2、空间浪费无序的堆放、不必要品占地和必要品过量占地等占据了有限的空间资源。3、成本浪费由于选择和寻找、工艺路线不合理造成的人员低效率成本。由于物品杂乱导致使用时找不到，不得不重新进行采购的资金占用成本。由于过量存放的物品造成的资金占用成本。4、隐性安全事故无序的堆放可能造成安全隐患，一旦发生事故，就是最大的浪费。,定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。定置管理通过整理，清除不要品，向空间要效益；通过整顿，促进人与物的有效结合，向时间要效益，从而实现生产现场管理规范化与科学化。,2整顿的关键定置管理,进行工艺研究,对人、物结合的状态分析,对信息进行分析,定置管理设计,定置实施,检查与考核,定置管理工艺研究,1.对现场进行调查，对工艺过程进行深入分析，寻找工艺过程的合理或不合理性。2.借助统计数学分析物流的情况，确定最佳物流量。3.分析历年相关信息，为定置管理奠定基础。4.分析记录的事实，寻找现存问题，发现潜在问题。5.确定相关方案。,定置管理人、物结合状态分析,人与物的结合有两种形式，即直接结合和间接结合。直接结合是指需要的东西在固定的地方，不存在由于寻找物品而发生时间的耗费。也叫A状态（如家庭电源开关）。间接结合是指人与物呈分离状态，而物的地点相对不固定，人与物处于寻找状态或尚不能很好发挥效能的状态。人和物相结合需要信息媒介的指引。信息媒介的准确可靠程度影响着人和物结合的效果。也叫B状态（如电视遥控器）。人与物不结合的为C状态,定置管理通过相应的设计、改进和控制，消除C状态，改进B状态，使之都成为A状态，并长期保持下去。,定置管理信息分析,人与物的结合，需要有四个信息媒介物，缺一不可。位置台帐表明“该物在何处”，通过查看位置台帐，可以了解所需物品的存放场所。平面布置图表明“该处在哪里”。在平面布置图上可以看到物品存放场所的具体位置。场所标志表明“这儿就是该处”。它是指物品存放场所的标志，通常用名称、图示、编号等表示。现货标示表明“此物即该物”。,XXXX库房平面布置图,仓库布置区域图,仓库区域对照表,门,门,定置管理定置管理设计1,定置图是对生产现场所在物进行定置，反映场所中人与物、人与场所、物与场、物与物的相互关系。其种类有：室外区域定置图，车间定置图，各作业区定置图，仓库、资料室、工具室、计量室、办公室等定置图和特殊要求定置图（如工作台面、工具箱内，以及对安全、质量有特殊要求的物品定置图）。,定置图设计,现场中的所有物（包括：生产现场各种通道）均应绘制在图上；定置图绘制以简明、扼要、完整为原则，物形为大概轮腕、尺寸按比例，相对位置要准确，区域划分清晰鲜明；生产现场暂时没有，但已定置并决定制作的物品，也应在图上表示出来，准备清理的无用之物不得在图上出现；定置设计与成本控制相结合；定置设计应兼顾简单的原则；定置物用标准信息符号或自定信息符号进行标注，并在图上加以说明；定置图应按定置管理标准的要求绘制，但应随着定置关系的变化而进行修改。,定置图绘制的原则,定置管理定置管理设计2,在去除不用之物后，应决定原、辅料、工器具、易耗品、各种维修零件、在制品等必要物的最大、最小存放量。,红色上限,红色下限,3整顿的规则4原材料类物品放置,信息符号设计如有国家规定的（如安全、环保、搬运、消防、交通等）应直接采用国家标准。其他符号，企业应根据行业特点、产品特点、生产特点进行设计。设计符号应简明、形象、美观。定置示板图是现场定置情况的综合信息标志，悬挂于区域入口醒目位置处。标牌是指示定置物所处状态、标志区域、指示定置类型的标志，包括建筑物标碑，货架、货柜标牌，原材料、在制品、成品标牌等。放置在物品放置地点。示板图和标牌图面应清洁、醒目且不易脱落。各类定置物、区（点）应分类规定颜色标准。,信息媒介物设计,定置管理定置管理设计3,定置实施必须做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，有牌必分类；按图定置，按类存放，帐、图、物一致。,3整顿“四要素”：场所、方法、标识、规则,放置的场所：1物品的放置场所要100%设定；2物品的保管要定点、定类、定量、定责、定用、定管、定名、定性；3作业线附近只能放流程当时必要的物品。放置方法：1易取；2不超出所规定的范围；3在放置方法上多下工夫。保管规则：标识、摆放、使用标识方法：1划线定位2放置场所与物品原则上一对一表示；3现物的标识和放置场所的表示；4某些表示方法全厂要统一；5在表示方法上多下工夫（易更换、活用颜色等）,定点（定置）：明确具体的放置场所和位置。定类：明确区分物品所属的种类，分类明确，以便在标识中使用颜色进行分类管理。定量：规定合适的数量，相同包装所装的数量应一致；定量要明确，且一目了然。定名：名称要准确且明确，有重名时，要有明确的区别名称，物品名称唯一，但供应品牌不唯一时，名字要有明确的表示。定责：物品各环节（采购、使用、保管、报废）责任人明确。定性：物品使用对象明确。定管：物品保管方法明确，责任人明确，出现意外应急手段明确，防范措施明确。定用：物品进、出、盘点、使用等方法明确。,整顿的“8定”,（传统是3定：定点、定类、定量）,尽量利用框架，立体发展，提高收容率。同类或相关物品集中放置。在放置时，必须考虑物品的先进先出。物品框架、箱柜内部应明显易见。设标识，注明物品“管理者”及“每日点检表”。清扫器具以悬挂方式放置。建立物品进出看板，合理控制物品存放量。,放置方法,同类或相关物品放置,将同类或同时使用的工具合并“同类项”，按照“功能”或“产品”放置。以最方便，最容易遵守的方法进行规划。要点：最常用的东西放在最近的地方。,规定放置方法应注意的问题减小不必要动作产生的浪费,-保持舒适的姿势或动作：尽量双手同时开始和结束动作尽量运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动或突然改变方向移动的节奏应该是平稳的如可能尽量用脚来控制-使材料和工具便于拿取：使材料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放材料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少搬运,1场所、物品标识场地划线定位标识对现场的物品进行标识：导航图、平面图、编号、标签齐全。看板要置于醒目的地方，且不妨碍现场的视线；危险源和各种危险品、隐性安全场所，应标志。不要品不得不放置在定置区内时，必须放置时，悬挂“暂放”牌，并注明理由和计划搬走的时间。2责任标识3标识的要点,标识,区域线对各种场所、通道等区域用线条区分划出警示线对库存量、安全隐患、危险区等明确标示,示线识别,安全出口标识与其他出口有明显区别标识明确,紧急逃生标识醒目、鲜明、有引导性,标识的要点,标识不宜过多，标识准确清楚，同大类为一种。标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱落，要针对场所、位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。标识的大小规格能直接影响到整体美观和视觉效果。各种信息规范，符合国家标准。颜色使用恰当、统一，尽量使用图形替代文字。,1对所有的场所、区域使用不同颜色的标志线，划分通道与作业、危险区域。标志漆（宽7-10cm）；定位胶带（宽7-10cm）。定位的形狀全格法：依物体形状，用线条框起来直角法：只定出物体关键角落影绘法：依物体最大外形投影绘制2顏色定位放置不同的物品使用不同的颜色进行定位，以示区分，但全公司范围内所有同类物品的颜色必须统一。例：黄色：工作区域，置放待加工料件绿色：工作区域，置放加工完成品件红色：不合格品区域蓝色：待判定、回收、暂放区,划线定位,管道漆色表,物品所在标志：用标识板标明是什么物品，在哪里，有多少。货架和地面放置场所必须编号。品种标志务必将品种的名称或号码标示清楚，同时要便于使用后复原。工夹具标识应将编号直接标注在该工夹具上，以便确认放置在货架上的目的物。,门,A01,A02,B01,B02,C01,C02,D01,D02,区域布置图,区域对照表,物品所在标识,4整顿的规则1通路,不可将物品于堆置通路，也不可超出。（在线上，被认为超出）作业上超出时，需装安全栅栏。,A物品堆置应直角平行，且限定堆高。B.重物、大物品堆置应符合重在下，大在下的原则,4整顿的规则2物品堆置,3.桌子桌下不要放置物品，下班时不要将文件留在桌上。4.设备重心高的机械或设备，应以螺丝或勾钉固定。,4整顿的规则3物品放置,1.物品存储架顶上原则上不得放置物品。但是，下列物品为适用外：*文件架*收件箱*花*胶带*打孔器*订书器等2.物品存储架里架里堆置物品如下：A按层或区规定标示放置规定物品B不要放置标示物品以外的物品,遵守使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则1、尽量减少操作工具的种类和数量2、尽量放置在作业场所最接近的地方避免放置于必须步行或弯腰的地方按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方3、方便还原的位置以影印图，颜色，记号，标志。,4整顿的规则4频繁使用的工、夹、器具类放置,频繁使用的由专人保存，不常使用的应减少数量，并共有化。先决定必须用的最少数量，然后将多余的收起来集中管理。特殊者给予标准化，以减少数量。,4整顿的规则5各种材料整顿,不良在制品放置场所标志用红色等明显的颜色标明。一旦判明不良品，应立即放置在规定的场所。避免临时任意放置，否则易导致错误。,1在制品数量明确在制品的标准量及存放工位明确在制量的放置场所及占用空间和货架的面积2在制品搬运遵守先进先出的原则3品质保护防止产生各种痕迹、防灰、尽量不直接放在地上、防止损伤，沾污,4整顿的规则6在制品整顿,规定放置货架场所的标志。明确货架上的品种或编号标志。,II型,1,2,3,4,A,B,C,D,类别,位别,层别,货架标示,4整顿的规则7库房整顿,仓库标识总看板,办公室定置,4整顿的规则8办公室整顿,绘制定置图,资料盒整顿,S/L标准书,责任人:XX,保管期限:,文件夹编号或必要时用斜线,活页夹颜色管理。蓝色：管理类。绿色：制造、其它类。黄色：蓝图类。红色：标准、规格类。,分类方式：按客户分类。按形式分类。按一般文件分类。按主题分类。按标题分类。,管理责任者,文件类别表示标签,柜内文件明细、编号标签,资料柜整顿,待处理,已处理,桌面整顿,建立样板区做5S不要一下铺开，先做样板目视管理（看板）整顿工作计划定点摄影领导抽查,5有效整顿的工具,1目视管理,一种利用人的视觉进行管理的科学方法。据统计，人的行动的60%是从“视觉”的感知开始的。,通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。,含义,把一切不可见的、潜在的、需要警视的点等使用各种可视的方式，一目了然。达到谁都不会弄错；作业效率高；安全有保证。,目的,无论是谁，都能判断是好是坏（正常或异常）能迅速判断，精度高判断结果不会因人而异,要点,2目视管理状态,初级水准：有表示，能明白现在的状态；中级水准：谁都能判断正常与否；高级水准：管理方法（异常处置）都列明。,3个水准,无水准,有几个球不明确，要数！,初级水准,整齐排列，便于确认管理,中级水准,通过简单标识使数目一目了然,高级水准,通过标识和提示，使数目和数目不足时该怎么做一目了然,3目视管理的特点,信息传递速度快。通俗易懂，直观。将潜在问题、各种隐患、浪费、质量控制点、成本控制点、安全点、警视点、雷区等直观显现出来。有助于企业管理工作公开化、民主化、透明化。实现员工、班组自主管理、自主控制。,4日常生活中的目视管理,红绿灯,存放有零件,空箱,风扇工作正常,红色卷宗：急件：要求四小时内完成时效规定的各类公文、物料代用申请、物料特殊申请等。黄色卷宗：呈上级主管核阅的文件。绿色卷宗：单位间联络的公文。白色卷宗：密件，如：人事变更、奖惩提案、绩效考评、奖金评定、薪资变更等公文。,设备管理设备布局及状况设备工作、维修状况物品管理原材料堆放区产、半成品堆放区安全管理安全警示区作业管理工作计划完成情况计划工作品质管理相关各种图表定置管理工位分布、通道布局民主管理各种宣传看板,5目视管理的用途,利用5色旗来评核各部门的实施成效，大约每月评核一次。将成绩公布于公告栏，各色旗则插于各部门明显之处。此5色旗概依5S执行的程度来区分，如表。,6颜色管理1,6颜色管理2,6颜色管理3,7看板设置原则,符合人性，符合习惯，符合标准简单易懂，一目了然清晰准确，注意保密对事不对人标准化法制化公平化,6整顿的难点和对策,现有场地过于狭小，没有地方摆放要点：群策群力，发动群众，相信群众，依靠群众。员工抵触对策：加强企业文化宣传的力度，正面引导为主；开拓员工的眼界；帮助员工形成思路；奖罚分明，速度要快。隐患、问题见多不怪，容易忽视对策：开拓眼界，“换”脑袋不知道怎么做对策：建立样板区,质量quality,成本cost,安全safety,效率efficiency,设备equipment,环境surroundings,形象、心情Visualizemood（spirit）,标准化standardization,请思考：花钱洗车和自己洗车有什么差异？表面效果，两者功能相同但通过清洗可发现车身的刮痕、生锈及其他可见的毛病等,保持整洁的工作环境稳定品质提高设备有效利用率，延长设备使用寿命保持前2S的成果,目的,除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。清扫就是点检，点检就是发现不正常；不正常就要求做复原或改善；复原或改善就是成果。,特别说明,1清扫及含义,保持工作现场无垃圾，无污秽状态。对设备异样进行有效监控。,工作现场各处所发生的“脏污”污染源,对象,清扫从有灰尘就看的见,2清扫推行要领,1建立清扫（室内、外）（设备维护）责任区。2建立清扫、点检基准，制定点检问题对策，建立清扫日检、月评表。3执行例行扫除，清理赃污，发现污染源。4调查污染源，杜绝或隔离污染源。5监督检查、不断整改、养成人们自觉地习惯。,注意点想要效果责任化想要巩固制度化想要效率标准化启示已经定型的工作尽量标准化，尽量使用制度进行固化,哪些需要明确清扫责任区,多人工作，有清扫任务分工的公共场所,一个人负责的区域（有责任人就可以了）轮流值日的区域（有值日表就可以了）,不需要,需要,划分清扫责任区,注：公共区域,班组到个人,发现污染源,3清扫的原则,清扫与点检、保养、维护、检查结合清扫区域与人员责任结合清扫与重点防护结合清扫与日常整理、整顿结合清扫与处理结合,4清扫的程序及要求,决定清扫对象,决定清扫担当,决定清扫方法,清扫用具的整顿,实施清扫,清扫要求清除长年放置堆积的灰尘垃圾、污垢清除因油脂、原材料的飞散、溢出、泄漏造成的脏污清除涂膜卷曲、金属面生锈清除不必要的揭示明确不明了的表示,只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；认为清扫只是清洁工的事，与其他人无关；清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；清扫工具太简单，许多脏物无法清除。清扫工具造成的二次污染。,5清扫的典型问题,6清扫阶段的关键控制点,对现场物品/设备进行彻底清扫对现场物品/设备进行日常点检5S区域地图化清扫担当一览化清扫实施计划实施要点总结,质量quality,成本cost,安全safety,效率efficiency,设备equipment,环境surroundings,形象、心情Visualizemood（spirit）,标准化standardization,清洁就是预防；保证和维持以上3个S的成果成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。,目的,要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。,特别说明,1清洁的含义,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,环境维护制度化设备管理标准化作业方法标准化现场巡视制度化考核评价制度化,制度化的主要内容,清洁与持之以恒结合清洁与改进提高结合,2清洁的原则,3清洁的实施,1、强化监督、检查，落实、巩固前3S工作，不断改善，不断提升，培养“整洁”的习惯，逐步变成企业文化。2、制订目视管理实施办法3、制订考评办法4、制订奖惩制度，加强执行5、高阶主管经常带头巡查，以表重视,阶段重点工作制度化，定期检查,4清洁阶段关键控制点,前3S强化，实施目视化管理5S工作的制度化（明确的标准、方法）5S区域清扫责任制员工5S日常考核表,A主要表现：突击打扫卖力气，清洁维持难长久。B检查中常见问题：应付检查评比，搞突击打扫，事后不注意清洁效果的维持；简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果在其他方面并没有多大的改善；清洁化的对象只限于现场看得见的物品，但对于卫生死角没有清扫。,5清洁的典型问题,质量quality,成本cost,安全safety,效率efficiency,设备equipment,环境surroundings,形象、心情Visualizemood（spirit）,标准化standardization,让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,目的,公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。,特别说明,1素养的含义,含义,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,注意点坚持不懈地教育、考评，才能养成良好的习惯。5S起于素养，终于素养,2素养推行要领,1、持续推动前4S至习惯化。2、制订服装、仪容、识别标准及共同遵守的有关规则、规定。3、制定礼仪守则。4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）。5、开展各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。,革除马虎之心，养成凡事认真的习惯自觉遵守规定的习惯自觉维护工作环境整洁明了的习惯文明礼貌的习惯行为习惯,3素养阶段关键控制点,4提高素养的难点,A主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。对策：给员工施展才华的平台，用人没有成见，激励到位，有良好的企业文化和和谐的氛围，有适度的工作压力，制度建设到位，组织保障到位。B检查中常见问题：简单按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。,5素养的典型问题,6有效提升人员素质要点,不仅知其然，更要知其所以然。重视榜样、重视员工的小发明、小创造、合理化建议。鼓励全体员工参与进来，给员工施展才华的空间，让员工有成就感、成长感、归属感、自豪感快乐工作，让员工实实在在感受能得到的好处，感受事业的成就-进而找到工作的意义和乐趣。激励及时到位，用激励固化人的行为；考核评分标准要量化，结果要公开。有效培训，重视思路和方法。各级领导不能有应付的思想，注重工作方法和工作艺术的改善。指示不能含糊，明确提出指导意见，关注思路、方法和细节。建立问题处理制度，出现问题不要简单处罚，要关注于问题的处理与整改。建立区域责任制，责任区域分配要公平，明确标准，责任到人。定点摄影，及时发现、表彰员工微小的进步，积小胜为大胜。企业文化建设到位，宣传到位。深刻理解5S要素的相互关系及要达到的目的。深刻理解5S对员工的好处。,推行体会：素养不能靠自觉,没有检查就没有自觉没有抽查就没有检查没有制度就没有标准（执行的程序、流程、流程价值链、标准和方法、细化是基础，易化是关键）没有标准就没有对错（标准不能量化等于没有标准）没有目标就没有压力（目标不具体、没量化等于没有目标）没有激励就没有动力没有体制就没有责任（5S不能仅靠中、基层人员自觉完成）没有领导就没有推动没有文化就没有环境没有绩效就没有有效执行,6S大脚印整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,6S案例台,源头活水喷涌不断,问渠哪得清如许,为有源头活水来,海尔案例,三、推行6S的工具、步骤、难点,1推行6S的工具,、目视管理（红牌作战、看板管理、颜色管理、定点摄影）、标准化管理、戴明圆环、鱼骨图法、蟑螂搜寻法、寻宝活动、创意改善、考核