关键词去毛刺；效率；精度； Forming part of the suppression of a burr on the use of process will seriously affect the safety of parts and service life. Deburring machine to remove the burr was designed. Main features of Deburring: (1) reduce labor intensity, (2) increase labor efficiency, per person per day from the current 300 to 1000, increased 3.3 times (3) greatly enhance the accuracy of parts, (4 ) On energy saving, reduce dust, promote clean production plays an important role. With the company's growing business volume, with Japan's Toyota, Honda, Nissan and other well-known multinational companies in the automobile industry long-term cooperation. We will take manipulator control technology to improve efficiency and progress.

Keywords Deburring efficiency accuracy

1 序言……………………………………………………………………………………………1

2零件毛刺分析与设计准备……………………………………………………………………2

2.1 设计步骤…………………………………………………………………………………2

2.2 零件分析…………………………………………………………………………………2

2.2.1 零件的作用…………………………………………………………………………2

2.2.2 毛刺形成原因………………………………………………………………………3

2.3 工艺分析…………………………………………………………………………………3

2.4 设计注意事项……………………………………………………………………………4

2.5确定去毛刺机动作………………………………….……………………………………4

3去毛刺机结构设计…………………………………………………………………………….5

3.1 去毛刺机的特点……………………………………………………………………..…5

3.2 零件加工工序图…………………………………………………………………………5

3.2.1零件加工工序图的作用与内容…………………………………………………….5

3.2.2 绘制零件加工工序图的规定及注意事项………………………………………….6

3.3 零件加工示意图………………………………………………………………………….6

3.3.1 零件加工示意图的作用和内容…………………………………………………….6

3.3.2 绘制零件加工示意图的注意事项…………………………………………………7

3.4 动力部件工作循环及行程的确定……………………………………………………….7

4. 选择电动机类型和机构形式………………………………………………………………...8

4.1电动机类型的选择………………………………………………………………………...8

4.2电动机额定电压的选择…………………………………………………………………...9

4.3电动机额定转速的选择…………………………………………………………………...9

4.4电动机容量的选择……………………………………………………………………….10

5. 带传动设计………………………………………………………………………………….11

5.1 确定同步带型号和带轮直径…………………………………………………………11

5.2 计算带长………………………………………………………………………………11

5.3 求中心距和包角………………………………………………………………………11

5.4 求轴上载荷……………………………………………………………………………12

6主轴的设计………………………………………………………………………………… 13

6.1确定主轴类型、尺寸………………………………………………………………….13

6.2 选择轴的材料…………………………………………………………………………13

6.3 估算轴的直径…………………………………………………………………………13

6.4 轴上零部件的选择和轴的结构设计…………………………………………………13

6.4.1 联轴器的选用…………………………………………………………………….13

6.4.2初步选择滚动轴承………………………………………………………………..13

6.4.3 根据轴向定位的要求确定轴的各段长度直径和长度………………………….14

6.4.4 轴上零件的周向定位…………………………………………………………….14

6.5 轴的受力分析…………………………………………………………………………..14

6.5.1轴受外力的计算……………………………………………………………………14

6.5.2 求支反力…………………………………………………………………………...15

6.6 轴的强度计算…………………………………………………………………………...16

6.6.1 按弯扭合成强度条件计算………………………………………………………...16

6.6.2 按安全系数校核计算……………………………………………………………..17

7.标准件的选择及安装设计…………………………………………………………………..20

7.1 气缸设计上的注意……………………………………………………………………..20

7.2.主要组成部件型号的选择及其外观尺寸…………………………………………….20

7.3 电磁阀设计注意………………………………………………………………………25

7.4 气压传动特点…………………………………………………………………………25

7.5机床生产率计算卡………………………………………………………………………27

8.夹具的设计…………………………………………………………………………………...29

8.1 对夹具体的要求………………………………………………………………………..29

8.2 夹具体的毛坯结构………………………………………………………………………29

8.3夹具元件的选择与设计………………………………………………………………….29

8.4 专用夹具的设计步骤…………………………………………………………………...30

结论…………………………………………………………………………………………….32

致谢…………………………………………………………………………………………….33

参考文献………………………………………………………………………………………..34

附录……………………………………………………………………………………………..35

2.1去毛刺机的设计步骤

一调查研究：主要对加工零件图样进行分析，对组合机床使用和制造单位进行深入细致的了解，查阅、搜集和分析国内外有关资料以取的可靠的设计依据，通过调查研究位组合机床总体设计提供必要的大量的数据、资料，做好充分的、全面的技术准备。

二总体方案的设计：总体方案的设计主要包括制定工艺方案(确定零件在去毛刺机上完成的工艺内容及加工方法，选择定位基准和夹紧部位，决定工步和其结构形式等)、确定机器配置形式、制定影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构形式。总体方案的拟定式设计去毛刺机的最关键的一步。方案制定的正确与否，将直接影响机器能否满足加工要求，能否保证加工精度和生产率，并且结构简单、成本较低和使用方便。去毛刺机的总体设计主要是“三图一卡”的绘制，即工序图、加工示意图、组合机器联系尺寸图及编制生产率计算卡，有关内容可参考组合机器总体设计部分，后面作详细的介绍。

三技术设计：它是根据总体设计已确定的“三图一卡”，设计机床各专用部件正式总图，如设计夹具、升降台等装配图以及根据运动部件有关参数和机床循环要求，设计液压和电器控制原理图，并按设计程序作必要的计算和验算，对前阶段中初定的数据、结构做相应的调整和修改。

四技术设计：在技术设计通过后进行工作设计，即绘制几个专用部件的施工图样、编制各部件零件明细表。

2.2零件分析

2.2.1零件的作用

去毛刺机加工的是零件是汽车马达外转子。

2.2.2毛刺形成原因

首先，零件在成形时，采用粉末冶金制造法，粉末直接由压机冲压成形，在这个过程中，在成形的模具各边缘凹槽处容易残留粉末，这些粉末能使零件的边缘产生毛刺。其次，在后来的精加工过程中，切削加工时表面表面也会残留一些粉末，这也是需要去除的毛刺。

2.3 零件的工艺分析

根据毛刺成因分析，采用毛刷进行去毛刺。去毛刺时，使用圆形毛刷在零件表面进行加工，零件本身进行旋转，毛刷转速在1400r/m左右，零件转速在4-15r/m，根据零件大小调整，当毛刷能刷到零件的整个去毛刺面时，可采用较慢的速度，当毛刷只能够刷到部分的零件时，采用较快的转速。并且，使毛刷正反转能够更完全的去除毛刺，防止加工后留下一顺边的毛刺。加工时，为了能得到较好的冷却，有利于减少热变形及内应力变形的影响，对这种精度要求高的零件需要喷冷却液。

2.4设计方案的注意事项

(1) 去除毛刺方法；

(2) 确定动作行程；

(3) 确定加工时间；

(4) 动力参数设计；

(5) 安全防护措施；

(6) 动力保护措施

2.5确定去毛刺机动作

工序１　关闭安全门

工序２　工件夹紧，并旋转

工序３　毛刷旋转并向下运动到零件表面

工序４　停止下降，冷却液喷射，

工序５　正转延时6s

工序６　反转

工序７　反转延时6s

工序８　毛刷停转上升至原位，工件停转，冷却液停止

工序９　工件放松，安全门打

3去毛刺机结构设计

3.1 去毛刺机的特点

去毛刺机是用按系列化准化设计的通用部件和按被加工零件的形状及加工工艺要求设计的专用部件组成的专用机器。

起初，单位内机械产品加工中广泛的人工去毛刺。但随着生产的发展，企业的产量越来越大，精度越来越高，如汽车、空调等行业的变速箱、制冷器等零件，去毛刺就不能的满足要求。不仅工人劳动强度很大，而且生产效率也不高，不利于保证产品加工精度。去毛刺机的制造就是为了解决这个矛盾。去毛刺机能够去除单位生产的所有产品的毛刺，机器的动作全部实现了自动化，结构也简单，生产效率显著提高了。

所以，在总结实践经验的基础上，提出创造高效率的去毛刺机。将机器上带动毛刷的升降机，轴承，气缸及皮带等设计制造成通用的独立部件，称为“通用部件”。根据工件加工的需要，用这些通用部件配以部分专用部件就可组成机器，有如下优点。

一去毛刺机是有通用零、部件组成，故有重新改装的优越性，其通用零、部件可多次重复利用。

二因为工序固定，可选用成熟的通用部件、精密夹具和自动工作循环来保证加工精度的一致性故精密度稳定。

三由于去毛刺机大多数零、部件是同类的通用部件，这就简化了机床的维修和修理。

四自动化程度高，劳动强度低，配置灵活等。

3.2 零件加工工序图

3.2.1零件加工工序图的作用与内容

(1)作用：是根据制定的工艺方案，表示所设计的去毛刺机（或自动线）上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前加工余量、毛坯或半成品情况的图样，它是组合机床设计的具体依据，也是制造、使用、调整和检验机床精度的重要文件。

(2)内容：

① 被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。

② 本工序所使用的定位基准、夹压部位及夹紧方向。以便拒此进行夹具的支承、定位、夹紧和导向等机构设计。

③ 本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。

④ 注明被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。

3.2.2 绘制零件加工工序图的规定及注意事项

规定：应按一定的比例，绘制足够的视图以剖面；本工序加工部位用粗实线，保证的加工部位尺寸及位置尺寸数值下方画“——”粗实线，其余部为用细实线表示；定位基准符号用“V”，并用下标数表明消除自由度数量。

注意事项：

(1) 本工序加工部位的位置尺寸应为定位基准直接发生关系。当本工序定位基准与设计基准不符时，必须对加工部位的位置精度进行分析和换算，并把不对称公差换算为对称公差。

(2) 对工件毛坯应有要求，对孔的加工余量要认真分析。

(3) 当本工序有特殊要求时必须注明。

3.3 零件加工示意图

部件图1.gif

部件图2.gif

去毛刺机设计.gif

去毛刺机主轴.gif

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