（工商管理专业论文）关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究.pdf

0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 摘要 本论文通过对精益生产的研究，分析企业在实施精益生产时所遇到的问题和精益 生产的实施结果，提出实施精益生产的核心内容一精益思想的实施，并对精益思想进 行理论分析，指出精益思想的成功运用将为精益生产的成功实施带来保证。 精益思想包含责任意识、主动的工作意识、跨边界的管理意识、团队意识和创新 意识等。精益思想的这五大意识与我们通常所说的这些意识有着非常明显的区别，相 对来说，精益思想的这些意识更为广义。本文对这些精益思想做了理论的分析，分析 了精益思想实施在精益生产实施中的保证作用，指出从这几方面来导入精益生产，将 彻底改变公司的运营方式，改变员工的理念，使公司具有了实旄精益生产的再生能力。 本论文介绍了如何在公司中实施精益思想，提出了责任风暴法( b l a m e s t o r m i n g ) 和问题解决团队法。责任风暴法是对公司中高层员工进行精益思想的导入，它需要公 司最高层领导的重视并亲自参与；问题解决团队法则是对公司基层员工进行精益思想 导入，通过对生产经营中每天碰到的问题，由一个问题解决小组在会议上一起讨论解 决，精益思想的导入通过会议中进行，另外该机构也达到了追求持续改善的目的。最 后，通过在富士施乐公司对这两种方法的运用来详细说明了具体的实施方法。希望能 给想要实旌精益生产的企业带来一个可参考的实施方法。 关键词：精益生产精益思想责任风暴法问题团队 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 a b s t r a c t l e a nt h i n k i n gi st h ek e ys e c t o ro fl e a np r o d u c t i o n ，t h i sp a p e rp u tf o r w a r d l e a nt h i n k i n ga n dp o i n to u tt h a ti m p l e m e n t a t i o no fl e a nt h i n k i n gc a ng u a r a n t e e t h ei m p l e m e n t a t i o no fl e a np r o d u c t i o n l e a nt h i n k i n gi n c l u d e sr e s p o n s i b i l i t yt h i n k i n g ，i n i t i a t i v et h i n k i n g ， a c r o s sw o r kt h i n k i n g ，t e a m w o r ka n di n n o v a t i o nt h i n k i n g t h e s et h i n k i n ga r e m u c hd i f f e r e n tf r o mt h o s et h a tw eu s u a l l yk n o w ：t h e s et h i n k i n gh a v eam o r e b r o a ds e n s e t h i st h e s i sa n a l y z e d1 e a nt h i n k i n gt h e o r e t i c a l l y ，a n dp o i n t e d o u tt h ei m p o r t a n c eo fl e a nt h i n k i n g s u c c e s s f u lu t i l i z a t i o no fl e a nt h i n k i n g w i l lg u a r a n t e es u c c e s s f u lu t i l i z a t i o no fl e a np r o d u c t i o n l e a nt h i n k i n gw i l l c h a n g ec o m p a n y so p e r a t i o nd r a s t i c a l l yt h r o u g hr e s p o n s i b i l i t yt h i n k i n g ， i n i t i a t i v et h i n k i n g ，a c r o s sw o r kt h i n k i n g ，t e a m w o r ka n di n n o v a t i o nt h i n k i n g t h i sw i l lm a k ec o m p a n yh a sar e b o r na b i l i t y t h i st h e s i si n t r o d u c e dh o wt oi m p l e m e n tl e a nt h i n k i n ga n db r o u g h tf o r w a r d b l a m e s t o r m i n ga n dp r o b l e m d e a li n gt e a m t h et h e s i sa l s oe x p a t i a t e dh o wt o i m p l e m e n tt h o s et w ot o o l s a tt h ee n d t h ep a p e rc i r c u m s t a n t i a t e dt h em e t h o d o fi m p l e m e n t a t i o no fl e a nt h i n k i n gt h r o u g hu t i l i z a t i o ni nf u j ix e r o xc o m p a n y w h a tt h em a j o rp u r p o s eo ft h i st h e s i si st os e e ks o m er e p r o d u c t i v em e t h o d s f o rt h ec o m p a n i e st h o s ew a n t t oi m p l e m e n tl e a np r o d u c t i o n k e yw o r d s ：l e a np r o d u c t i o n ，l e a nt h i n k i n g ，b l a m e s t o r m i n g ，p r o b l e m d e a l i n g t e a m 4 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉 关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 引言 随着全球国际化经济的加剧，市场的竞争变得越来越激烈，从以前单纯的产品竞 争发展到全方位的竞争，2 0 0 3 年5 月，擅长精益生产的丰田公司宣布在全球所有的 集团公司中再进行精益生产改善，并告诫员工要削减5 0 的开支，2 0 0 4 年1 2 月3 1 日，由丰田在中国发起了一次全面的汽车价格战。精益生产作为一种管理工具，被全 球很多公司所采用，奇怪的是，虽然丰田毫无保留地公开了自己的做法，但能够成功 模仿它的制造商却寥寥无几。 是丰田公司的精益生产管理方法不能推广吗? 不是。那么为什么那么多的公司， 甚至包括大多日本公司，在学习丰田生产管理方式时，却很难收到相应的效果呢? 本 论文通过对精益生产的研究，提出了实施精益生产的核心方法：精益思想的实施。并 提出两中具体的，可操作的实旌方法，为欲实施精益生产的企业提供参考。 0 3 2 0 2 5 3 8 2肖辉 关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 1 绪论 i i 选题的目的和意义 随着全球化经济的不断加剧，竞争变得日益剧烈，并且顾客的个性化需求也不断 增加。这就对企业所提供的产品的品质、成本、交货期提出了严峻的考验。传统的产 品生产方式已经不适应这种竞争激烈和个性多样化的市场经济。信息化加速发展、贸 易不断增加，生产的地理优势开始逐渐减弱，以前具有技术、资金或人力成本优势的 地方，由于跨国公司的不断介入，这些优势并慢慢失去。 具有高品质、低成本、快速的交货能力的产品是当今很多公司所追求的。在大规 模生产的规模效应已经不自g 满足这种状况的形势下，世界很多跨国公司开始追求源于 日本丰田公司的精益生产方式。 于是很多公司，不管是跨国大公司、还是本地中小规模公司，在开始强调精益生 产的作用，导入精益生产的各种方法。上海汽车工业总公司近年来推行以精益生产方 式f l i t 为主要内容的“危机管理”桑塔纳轿车生产成本连年下降5 ，劳动生产率连 年提高5 。中国二汽在变速箱厂推行精益生产方式j i t l 年，产量比原设计能力翻 番，流动资金和生产工人减少5 0 ，劳动生产率提高1 倍。一汽变速箱厂推行精益生 产方式j i t ，半年中产值增长4 4 3 ，全员劳动生产率增长3 7 ，人均创利增长2 5 1 ( 1 ) d 但是，我们看到的一个普遍现象是，很多公司在推行精益生产方面取得了一定的 进展，公司领导并认为他们掌握了精益生产的方式和精髓。如果我们进一步更深入的 调查和了解，那些让他们骄傲的进展其实只是一般性的改善，而精益生产的精髓决不 在于这一点点改善。对这类公司跟踪发现，他们在后来的竞争中仍然处于劣势地位， 这里是我们的精益生产方式出错了吗? 回答是否定的，那是什么错了呢? 在对一些导 入精益生产方式的企业进行研究之后，我们发现，是公司在导入精益生产上出了严重 的错误，而这个错误使他们在以后的生产中难以纠正，于是精益生产方式就注定了在 这个企业根本就不能生根。 本文通过对精益生产的研究，提出了成功导入精益生产方式的最重要的基础一 精益思想的导入，提出了两种导入精益思想的方法，即b l a m e - - s t o r m i n g 法和问题解 决团队法。这两种方法含盖了精益生产的精髓一持续改善的精益思想。通过这两种 方法来实施精益生产，可以使精益生产能真正在企业中扎根生存，从而生产出高品质、 低成本、短交货期的，具有强竞争力的商品。 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉 关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 2 研究现状和发展趋势 1 2 1 精益生产概述 精益生产( l e a np r o d u c t i o n ，l p ) 是由美国麻省理工学院中的一个国际汽车组 织( i m v p ) 于2 0 世纪8 0 年代末9 0 年代初提出的。而实际上早在六七十年代日本的丰田 汽车公司已经在这方面进行了研究与实践，提出了所谓的“丰田生产方式( t p s ) ”，这 实际上就是精益生产的雏型。在9 0 年代初各先进工业国纷纷研究精益生产：德国亚亨 大学在原来研究的“独立制造岛”的基础上提出了精益屋的模型，其它如英国、芬兰、 瑞典等国的企业亦成功地进行了精益改造，尽管所冠名称不一定就叫精益生产，但它 本质上就是精益生产，而且也从汽车业发展到了其它行业。美圜在2 0 世纪9 0 年代中， 也在航空业中开始了飞机首创计划( l e a na i r c r a f ti n i t i a t i v e ) 的研究。这个研究的 中心也是在麻省理工学院宇航系，斯隆管理学院和机械系则在精益理论上作了研究。 对精益生产的不同提法大致有以下几种： 1 ) 日本丰田汽车公司人员来华对原机械部部分技术人员报告中提出，日本的丰 田生产方式主要理论基础为j i t + f a 其中j i t 一一准时制生产 f 卜一一工厂自动化 2 ) 美国m i tc f i n e 把美国对精益生产理论理解为： l p = e i 十t p m + j i t + t o m 其中e i - 一一雇员的介入以大字号刊出，表示突出其重要性 t p m 一一全面生产力保持 j i t - - 一一准时制生产 t q 一一全面质量管理 3 ) 德国亚亨大学教授w e v e r s h i u m 在全德s y s t e c 9 2 会上提出了精益屋概念， 如图1 1 。 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉 关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 g t j i tt o j d c e 图1 1 精益屋 其中，屋顶代表目标l p 一一精益生产 三个支柱 g t 一一成组技术 j i t 一准时制生产 t q m 一全面质量管理 c e 一一并行工程 从各个国家专家对精益生产的理解，结合日本公司现行的管理方式，可以发现， 三种说法其实是包容的，只是提出的名词有差别，本质内容并无差别。总体来说，主 要都是包含了以下四项支持技术： 适时生产( j u s ti nt i m e ，j i t ) j i t ( j u s ti nt i m e ) 是准时制的简称。准时制生产是任何学派提出的精益生产 都有的内容，它是精益生产的核心。早期的汽车生产为了增加品种带来对原来流水生 产线的改变，生产率因而下降，对生产线进行精益改造( 结合自动化) 实际上是使流 水线得到新的平衡两保持了高生产率。早在2 0 世纪初亨利福特研究发展了汽车的 流水线，生产率很高，流水线有节拍，而且是刚性的，因而长期保持着平衡。当新产 品改变了某些工序内容就破坏了节拍，改造工作采取了柔性自动化的方法使得流水线 重新在一定节拍范围内生产，而且一旦再度改变时，也能快速地调整过来。用时空转 换和平行生产的理论来解释在流水生产中的高速度高生产率，经过采用自动化改造措 施后，用适时生产调整和保持流水生产的平衡。 j i t 下整个制造过程分为增值过程与不增值过程两部分，j i t 制造系统意在消除 制造过程中，包括存货、物料管理、积压耽搁、质量问题与废品、较长的订货准备时 间以及不必要的会计程序等不增加任何价值的过程。 传统制造系统是一种生产程序由前向后推动的生产系统，即企业预先购进原材 8 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉 关于精益思想谯精益生产体系中的核心作用研究 料，而在由原材料仓库向第一生产阶段供应原材料，加工半成品，半成品仓库再向第 二生产阶段供应，以此类推继续进行深加工，直至最终完成全部生产程序，转入成品 仓库等待发运、销售。j i t 制造系统正好相反，其生产系统的起点由订单开始，依据 订货的产品数量、质量以及交货时间等特定要求作为组织生产的基本出发点，也即以 销定产，以需求拉动生产。生产过程中前一阶段的生产只能严格按后一生产阶段的要 求来进行，生产什么以及生产多少。假设传统体制下，从原材料购进到产品销售依次 经过：a ( 物料购进) ，b ( 第一生产阶段) ，c ( 第二生产阶段) ，o ( 产品完成) ，e ( 销 售实现) ，则在j i t 制造系统下生产过程控制如图1 2 所示： 图1 2j i t 系统下的生产过程控制 成组技术( g r o u pt e c h n o l o g y ，g t ) 成组技术( g r o u pt e c h n o l o g y ，g t ) 从5 0 年代提出到如今已经历了近5 0 年的发展 和应用。成组技术作为一门综合性的生产技术科学是计算机辅助设计、计算机辅助工 艺过程设计、计算机辅助制造( c a m ) 和柔性制造系统等方面的技术基础。要把精益 生产用于非大量生产的关键在于应用成组技术。成组技术在精益生产中提高效率有两 大理论依据： 一是成组升格理论，亦即通过成组集中后有可能去采用升一级的设备和方法去生 产，因而大大提高生产效率。 在8 0 年代单纯考虑技术的改造中组织成组单元曾带来一定的好处，但提高的百分 数有限。而且在重组过程中调整机床，改变机构和人员都带来一些麻烦，所以搞了几 年后慢慢停下来了。 当考虑精益改造后，成组单元的进一步改造重新又开始了，而且这一层改造的效 果要大大超过以前的百分数增长，而且是成倍地增长，道理很简单，过去的成组单元 经过成组集中后一般在单元内仍是采用原来的工艺方法和设备，物流虽然理顺了，但 仍是宏观的，具体生产线上却没有进一步提高流水线，更没有去搞j i t 的平衡。现在 当成组集中后考虑的是精益生产改造，那就需要按“升格”的条件来审核所采用的设 备、方法，以及组成新的流水线，当然这里所谓的流水线有别于大量生产那种刚性生 产线，应该是带有能快速调整的高生产率柔性生产线，这里也需要“节拍”，但不可 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 能像大量生产那样精确和稳定。有时为了对整个生产线的平衡，单元工序的范围可以 扩大为工作点、工作中心，还可以在工装夹具等方面进行一定工作，允许物流中存有 一定的储备量以平衡工序间的不平衡、不稳定等。总之这种流水线只能算是“准流水 生产线”。但是我们的目标仍是要拿到设备方法更新以及流水线上带来的生产效率提 高的好处，而用成组技术进行的成组集中却成为它的必要前提。 “升格”还会遇到两种情况：一种是原来的大量生产线，当增加品种后生产率不 可避免地会下降，但当精益改造后可以重新升上去，这一种是在“扩容”下的“升格”； 另一种是原先为批量生产，当采用成组集中后，它是向柔性大量生产方向靠，这种升 格才是真正的“升格”。就性质而言，都是升格，但做法却完全不一样。 第二个理论是根据相似论中的“留同变异”是成组技术在工作中( 特别是设计工 作) 效率提高的方法。要留大同变小异才能取得大的效益。留同变异也存在两种做法： 填补法和变参数法。前者进一步可以发展成为拼装法。不管采用什么方法变异不可能 单独存在，必须有一个原准件。这个原准件的设计是用创成法设计出来的a 目前发展的成组技术是应用系统工程学的观点，把中、小批生产中的设计制造和 管理等方面作为一个生产系统整体，统一协调生产活动的各个方面，全面实施成组技 术以提高综合经济效益。以下将从产品设计、制造及生产管理等方面简述成组技术的 应用。 产品设计方面。由于用成组技术指导设计，赋予各类零件以更大的相似类，这就 为在制造管理方面实施成组技术奠定了良好的基础，使之取得更好的效果。此外，由 于新产品具有继承性，使往年累积并经过考验的有关设计和制造的经验再次应用，这 有利于保证产品质量的稳定。以成组技术为指导的设计合理化和标准化工作将为实现 计算机辅助设计( c a d ) 奠定良好的基础；为设计信息最大程度地重复使用，加快设 计速度，节约时间做出贡献。据统计，当设计一种新产品时，往往有3 4 以上的零件 设计可参考借鉴或直接引用原有的产品图纸，从而减少新设计的零件，这不仅可免除 设计人员的重复性劳动，也可以减少工艺准备工作和降低制造费用。 制造工艺方面。成组技术在制造工艺方面最先得到广泛应用。开始是用于成组工 序，即把加工方法、安装方式和机床调整相近的零件归结为零件组，设计出适用于全 组零件加工的成组工序。成组工序允许采用同一设备和工艺装置，以及相同或相近的 机床调整加工全组零件，这样，只要能按零件组安排生产调度计划，就可以大大减少 由于零件品种更换所需要的机床调整时间。此外，由于零件组内诸零件的安装方式和 尺寸相近，可设计出应用于成组工序的公用夹具成组夹具。只要进行少量的调整 或更换某些零件，成组夹具就可适用于全组零件的工序安装。成组技术亦可应用于零 件加工的全工艺过程。为此，应将零件按工艺过程相似性分类以形成加工族，然后针 对加工族设计成组工艺过程。成组工艺过程是成组工序的集合，能保证按标准化的工 艺路线采用同一组机床加工全加工族的诸零件。应指出，设计成组工艺过程、成组工 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 序和成组夹具皆应以成组年产量为依据。因此，成组加工允许采用先进的生产工艺技 术。以成组技术指导的工艺设计合理化和标准化为基础，不难实现计算机辅助工艺进 程设计( c a p p ) 及计算机辅助成组夹具设计。 生产组织管理方面。成组加工要求将零件按工艺相似性分类形成加工族，加工同 一加工族有其相应的一组机床设备。因此，很自然成组生产系统要求按模块化原理组 织生产，即采取成组生产单元的生产组织形式。在一个生产单元内有一组工人操作一 组设备，生产一个或若干个相近的加工族，在此生产单元内可完成诸零件全部或部分 的生产加工。因此可以认为，成组生产单元是以加工族为生产对象的产品专业化或工 艺专业化( 如热处理等) 的生产基层单位。成组技术是计算机辅助管理系统技术基础 之一。这是因为运用成组技术基本原理将大量信息分类成组，并使之规格化、标准化， 这将有助于建立结构合理的生产系统公用数据库，可大量压缩信息的储存量；由于不 再是分别针对一个工程问题和任务设计程序，可使程序设计优化。此外采用编码技术 是计算机辅助管理系统得以顺利实施的关键性基础技术工作，成组技术恰好能满足相 似类产品及分类的编码。 并行工程( c o n c u r r e n te n g i n e e r i n g ，c e ) 并行工程( c o n c u r r e n te n g i n e e r i n g ，c e ) 概述。并行工程是美国人命名的，也 称同步工程。并行工程是美国人对日本的精益企业进行考察之后，进行细致地分析和 总结，从而提炼出了这一新的技术，指出该技术是日本企业成功的主要因素之一。 传统的工程方法是采用“流水式”的串联工作方式，即产品生命周期( 概念设计、 产品设计、工艺过程设计、制造、用户支持等) 中的每一步都按顺序实现。就象接力 赛一样。并行工程的原理是采用并行的工作方式，产品周期的各项活动交叉并行实施， 如图1 3 。 图1 3 并行工程工作模式 并行工程的功能有以下几方面 0 3 2 0 2 5 3 8 2肖辉 关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 第一，缩短产品开发至投放市场的时间。 并行工程采用了所谓的“狼群”战术。所谓“狼群”就是由与产品设计有关的各 职能部门都有人参加的产品开发小组。他们的任务并不仅仅是产品工程图的设计，而 且要同时考虑与生产有关的加工工艺、生产计划等。工装也将在产品设计不久被考虑。 各类不同专业的人员相互协作、共同工作，采用面对面地交流，打破了长期以来部门 间形成的“壁垒”，好多问题都在投产前都已解决，避免了传统方式中的返工和修改。 由于工作是同时开展的，工艺人员在设计意图明确后即着手工艺过程设计。工装人员 在了解了零件的轮廓后就可以进行粗设计。产品图一旦定型，那么与产品生产有关的 计划、工艺、工装、定价、材料清单等都已给出，从而大大缩短了产品的生产准备时 间，且由于生产的顺利进行，使得产品的生产周期大大缩短。 第二，提高产品质量。 质量是产品参与竞争的根本。c e 的功能之一就是提高产品的质量。在“设计为 制造”原则的指导下，保证了产品设计的工艺性。良好的工艺性使得制造过程更顺利， 大大地减少了产品的缺陷，降低了产品设计的返工，也减少了产品的返修工作。 第三，降低成本。 c e 不同于传统的“反复做直到满意”的思想，注重“一步到位”，要求根绝修复 和返工。这里的降低成本是指降低全寿命费用。使用费用及维修过程的成本降低是很 可观的。计算机仿真技术也避免了传统的样件试制。 第四，确保用户满意。 开发的产品能否被用户所接受，是企业竞争成败的标志。因此，产品的开发与设 计必须针对市场需求，真正体现“产用户之所需”的宗旨。c e 的“狼群”工作组中 含有销售部门的人员，他们能将用户的需求和意见提供给设计人员。有的c e 产品开 发小组有用户直接参与。产品的低成本、高质量也是用户满意的又一前提。日本的精 益企业之所以在竞争中接连取胜，关键是能生产出满足市场需求的产品。 精益生产在设计工作中主要贯彻并行工程。从产品设计、工艺设计( 包括工艺规 程和工艺设计) 到生产设计传统做法均是串行的，即一个过程完成后接着进行下一个 过程，这种做法的缺点是周期长，尤其是后续设计中发现前面设计中的问题后要反馈 回去，这样需要修改设计或重新设计就更加拉长了周期，通常为了减少这种反馈现象 就安排了认真的工艺审查以避免错误发生。应该指出，这里不仅仅是来来回回拖长设 计进度时间，更重要的是质量问题。并行工程不仅在进度计划安排上做出变革，产生 平行设计作业的可能，而且在技术上也采取了所谓df o rx ( 设计为工艺装配) 的措施， 这样就让设计人员在前面设计时便尽可能考虑后续设计时产生的问题，及早采取措施 以避免出现反复设计，设计质量也就可以得到保证，组织上通过团队方式往往可以产 生前后共同商讨、同步协调的作用。由此可见传统的常规设计往往也可以设计出东西 来，但是时间很长，效率很低，而且设计质量不一定好，贯彻并行工程可以使得设计 0 3 2 0 2 5 3 8 2 自辉关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 质量和设计进度的双提高。 值得指明的是，并行工程的实施限于设计阶段内，而设计与生产之间则不在此例， 设计未完成而过早生产投入会造成废品。 全面质量管理( t o t a lq u a l i t ym a n a g e m e n t ，t q m ) 全面质量管理( t o t a lo u a l i t ym a n a g e m e n t ，t q m ) 的核心思想是，企业的一切 活动都围绕着质量来进行。它不仅要求质量管理部门进行质量管理，它还要求从企业 最高决策者到一般员工均应参加到质量管理过程中。全面质量管理还强调，质量控制 活动应包括从市场调研、产品规划、产品开发、制造、检测到售后服务等产品寿命循 环的全过程。可以看出，全面质量管理的基本特点是全员参加、全过程、全面运用一 切有效方法、全面控审4 质量因素、力求全面提高经济效益的质量管理模式。所谓全 员参加意味着质量控制由少数质量管理人员扩展到企业的所有人员。 所谓的全过程是指将质量控制从质量检验和统计质量控制扩展到整个产品寿命 周期。全面运用一切有效方法是指应用一切可以运用的方法，而不仅仅是数理统计法。 全面控制质量因素意味着把影响质量的人、机器设备、材料、工艺、检测手段、环境 等全部予以控制，以确保质量。事实证明，产品的质量与制造成本的关系很大，为 了保证产品质量并降低生产成本，要取得全面经济效益，就必须迸行全面质量管理。 另外，全面质量管理还强调以下观点： 第一，用户第一的观点，并将用户的概念扩充到企业内部，即下道工序就是上道 工序的用户，不将问题留给用户； 第二，预防的观点，即在设计和加工过程中消除质量隐患； 第三，定量分析的观点，只有定量化才能获得质量控制的最佳效果： 第四，以工作质量为重点的观点，因为产品质量和服务均取决于工作质量。 全面质量管理般分为四个阶段： 第一个阶段称为计划阶段，又! q t p 阶段( p l a n ) 。这个阶段的主要内容是通过市场 调查、用户访问、公司计划指示等，摸清用户对产品质量的要求，确定质量政策、质 量目标和质量计划等。 第二个阶段为执行阶段，又称d 阶段( d o ) 。这个阶段是实施p 阶段所规定的内容， 如根据质量标准进行产品设计、试制、试验、其中包括计划执行前的人员培训。 第三个阶段为检查阶段，又称c 阶段( c h e c k ) 。这个阶段主要是在计划执行过程 中或执行之后，检查执行情况，是否符合计划的预期结果。 最后一个阶段为处理阶段，又称a 阶段( a c t i o n ) 。主要是根据检查结果，采取 相应的措施。在全面质量管理中，通常把p d c a 循环四阶段进一步具体化为8 个步骤， 如图1 3 所示。 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉 关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 篇 一 一 驯”7 a 厂，弋 涉恧甲 调查 谂铽 i 图1 3p d c a 循环的8 个步骤 精益生产是一种可以大大提高效率的方法，但它决不意味着对质量可以牺牲，“质 量第一”的口号永远存在。人们对质量的理解也已经从单纯的与检验相联系上转到质 量控制，预先进行分析，采取保证措施，防止质量问题于生产前，在生产过程中采取 例如统计等科学方法，整个企业围绕质量建立起：质量保证、质量控制、质量体系和 质量管理的质量全面管理系统。国际上国际标准化组织z s o 的i s 0 9 0 0 0 系列就是认证的 标准，使质量问蹶全面规范化。 不管那个提法，精益生产都是两个基本任务：消除浪费( b l u d a ) 和永无止境地改 善( k a i z e n ) 。丰田汽车公司的经理大野耐一( 1 9 1 2 1 9 9 0 ) 对浪费说明如下：残次 品；无需求商品的超量生产；等待进一步处理或消耗的商品库存；不必要的工序；人 员的不必要调动；商品的不必要运输：等待( 员工等着；b n - r 设备完成加工任务，或是 等着上道工序完成工作) 。改善则是对这七种浪费通过运用上面提到的各种工具来减 少、甚至消除。 1 2 2 国外精益生产发展历史和现状 2 0 世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生 产流水线一直是现代工业生产的主要特征。太规模生产方式是以标准化、大批量生产 来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水 线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业 也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、视 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产 管理史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求 向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、 大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由曰本丰田 汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进 行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。 1 9 5 0 年，日本的丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂。当时这个厂 是世界上最大而且效率最高的制造厂，每天能生产7 0 0 0 辆轿车，比日本丰困公司一 年的产量还要多。丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都做了审慎的考察。他 在写给丰田总部的报告中说：“那里的生产体制还有些改进的可能“”。 战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日本的汽车工业? 照搬美国的 大量生产方式，还是按照臼本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。日本的社会文化 背景与美国是大不相同的，日本的家族观念、服从纪律和团队精神是美国人所没有的， 日本没有美国那么多的外籍工人，也没有美国的生活方式所形成的自由散漫和个人主 义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国相距甚远。日本当时没有可能全面引进美 国成套设备来生产汽车，而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规 模经济”法则在这里面临着考验。 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提 出了解决问题的方法。经过3 0 多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日 本的汽车工业超过了美国，产量达到了1 3 0 0 万辆，占世界汽车总量的3 0 以上。 制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式是日本工业竞争战略的 重要组成部分，它反映了日本在重复性生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导 思想是，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳 动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的 目的。 日本企业在国际市场上的成功，引起西方企业界的浓厚兴趣，西方企业家认为， 日本在生产中所采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。8 0 年代以来，西方一些 国家很重视对丰田生产方式的研究，并将其应用于生产管理。首先推广应用的是美国 的通用汽车，接着其他的汽车公司和其他产业的公司也开始实施精益生产。 随着各国对精益生产的理解和应用，加之由于市场的快速变化，迫使企业生产需 要做出快速响应，这样，在精益生产的基础上，发展了敏捷制造( a m ) 思想，敏捷制 造系统是以精益生产的设备，全面生产维护( t p m ) 以及设备各组合部之模块化为基 础建立起来的高柔性生产系统。敏捷制造能对顾客的多样化和个性化的需求做出快速 的反应，以满足顾客需求。目前，国际上一些专家把敏捷制造的优势大致归纳如下： 由于快捷生产系统各组合部分都尽量模块与标准化，因而可以易于安装和重 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉 关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 组，以减少设备的锖造时间，同时也缩短了设备交货期； 降低了与所加工产品的关联程度( 可周期性设计) ； 提高了生产单元的标准化程度； 简化工具、夹具的支撑点； 可以生产样品，试生产及正式批量生产以适应产量变化： 可以在购置设备时逐步投资； 设备使用时具有更强的柔性，可转换性也增强； 可以低成本改造设备，以适应产品转型； 易于转产其他产品。 1 2 3 国内精益生产发展现状 自改变世界的机器一书在1 9 9 1 年面世一来，国内很多公司开始认识到精益生 产在现代制造中的作用了。其实精益生产在中国的起步并不晚，8 0 年代末北航与北 京油泵油嘴厂合作技改。9 0 年代初像长春第一汽车厂的精益生产改造在全国叫得很 响，这和美国的精益生产所解决的问题( 增加品种、提高生产率) 是类似的。9 0 年代 北航发表的现代生产模型不仅总结了这种生产模式的特点，而且更可贵地运用了 成组技术组成成组流水线，大大提高了生产率，9 0 年代初在贵阳航空液压件厂的实 践，就是它的体现，这说明我们已经把精益生产用于非大量生产行业而获得成功。9 0 年代中，国家自然科学基金和航空部支持立题立项对精益生产进行研究。国内一些研 究人员对国内外精益生产的理论研究和实践进行了考察和学习，还对过去成组技术中 的案例进行了反思，发现过去的实践有忽略了精益的，也有不自觉地进入了精益的案 例。这样一面学习一面结合自身的特点进行实践，逐步提出了我们的精益屋模型。这 个精益屋经过几次变迁，不断深化，到现在为止可以全面地总结出一套关于精益生产 的理论，它和9 0 年代初国外提出的精益理论相比，已经大大地扩大和提高了，实际上 其中也结合了不少其它高新技术的内容。 9 0 年代，北京航空航天大学和贵州液压件厂共同合作研究精益生产，该厂的主 要产品是马达和液压泵。军品、民品，品种很多，是典型的多品种，小批量类似件的 生产。9 0 年代，工厂将产品的主要零件一柱塞和轴套从各个车间提出来进行成组集 中，由于每一台上柱塞和轴套各为7 - - 一9 个，因而集中后组成的新车间形成两条流水 生产线，集中后的设备做了较大的更新，原来是考虑多品种少批量生产设备多数为通 用设备加专用工装，重新改组后考虑到相对数量的增加和相似特点，改为采用可调专 机或数控设备，一方面提高了生产率，对于加工不同品种的相似零件，只需快速调整 机床，不占用整段加工时间。另外，根据精益生产的组织原则人员进行了调整，只保 留了以生产工人为主的操作工，取消了辅助人员，车间人员数量将至最低。由于车间 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 已形成流水生产，工具也可以发放到具体的相应工位，而不需要专门的工具室。由于 生产流水调整好了，生产的中间周转仓库也取消了，相应的人员也减少了。试点车间 在头三年内产值年年翻番，创造平均产值是其他车间平均产值的4 倍。 另外，早在1 9 7 9 年，长春第一汽车制造厂的工程师们就首次访问了丰田公司， 并将丰田的精益生产带回国内，经过2 0 多年的努力，长春一汽已经培养了大批的精 益生产人才，并通过精益生产实旌取得了很好的效果，对厂里的8 2 0 台设备漏油问题 进行了根治。推行了以“我为产品创名牌，创精益献一计”的精益生产活动。 上海通用汽车是国内精益思想的先驱者之一。早在公司成立之初，上海通用汽车 就着力建立精益管理体系。并借助发达的i t 平台，上海通用汽车实现了大规模按单 定制的精益管理，多年来稳居中国汽车行业前三甲。 在上海通用汽车精益理念已经贯穿了整个汽车业价值链，涉及产品设计、物料采 购、生产制造、整车物流等几乎所有环节。在环环相扣的精益价值链下，生产要实现 按单定制，物料管理要实现最低库存，整车运输要实现快速交货。 最近，成飞( 集团) 公司推行精益生产管理也获通过波音公司的供应商精益生产 评估。 目前国内很多公司已经开始实施精益生产，但主要集中在汽车，飞机和其他的一 些大型设备公司。从公司导入精益生产来看，主要是5 s 、j i t 、t q m 等，对c e 和g t 技术导入的还很少。 l 。2 4 精益生产实旌的关键一精益思想 实现精益生产有很多方法。1 9 9 6 年，j a m e sw o m a c k 和d a n i e lj o n e s 教授出版的 精益思想一书，将精益思想理论归纳为五大原则：1 从顾客的角度而不是公司或 者职能部门的角度来确定什么东西可以( 或不可以) 产生价值；2 按整个价值流确定 设计、订购和生产产品中所有必须的步骤和非增殖的浪费；3 创造无中断、无绕道、 无回流、无等待或废料的增殖活动流；4 及时生产仅由顾客拉动( 需求) 的产品；5 不断消除各层次的浪费，追求完美。 根据对精益生产的研究发现，所有这些改善的思想都是建立在一些最根本的精益 思想基础之上。这些思想是： 责任意识。精益生产中的责任意识体现为每个人要主动承担属于自己的那部 分责任。一件事情发生后，一般来说，都与至少两个部门以上有个关系，这里有个主 要与次要、轻与重、缓与急的关系。一般的管理思想认为抓主要、重要而且紧急的一 个关系即可。而精益生产思想则要求全部都要进行改善，比如今年销售没打开市场， 不仅仅销售部要检讨，生产部、品质部、采购部、行政部等各部门都应该从自身角度 检讨看是否有改善的地方。这种责任意识使问题可以从根本上，全方位得至解决。 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉 关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 主动的工作意识。精益生产中的主动工作意识要求每个人除了做好基本的本 职工作为，还应该考虑进行持续改善。把自己的工作主动地做到精益求精。这是精益 生产持续改善的动力源泉。 跨边界的管理思想。精益生产的跨边界管理思想要求各部门，或同一部门内 各工作人员之间要知道自己的本职工作如何对其他部门或人员造成影响，并不断改善 来影响朝着积极一面发展。精益生产中一个重要的思想就是价值流，让价值不间断地 流动是价值创造的佳效果。跨边界的管理思想就是为了让价值流动不间断，是价值在 人与人之间，部门与部门之间不停地流动以创造更多的价值，减少更多的浪费。 团队意识。精益生产的团队意识体现在阻上三方面的综合表现。精益生产组 织内的工作员工会主动承担责任、采取主动的工作精神、不停地改善自己的工作和改 善自己与别人、本部门与他部门之间的衔接工作，为公司创造更多的价值。 创新意识。精益生产的创新意识要求精益生产组织内的成员要不断创新，通 过团队的合作，使价值最大化，永无止境的改善就是创新意识的表现。 1 2 5 研究热点和发展趋势 在精益生产方法上，随着市场对企业的要求不断挑剔，精益生产的内容也不断得 到了更新。生产上，柔性生产模式得到越来越多的企业所追崇。另外，随着其他管理 理论的发展，有人把一般的管理理论也融入和精益生产企业当中。提出了学习型精益 生产企业；注重合作的精益生产企业；具备快速应变能力的精益生产企业；绿色精益 企业等概念。 随着精益管理的方法、经验日益丰富和成熟。在这期间，数字化制造为精益理论 的实现提供了强大的工具，同时也扩展了精益思想在制造企业中应用的范围。于是， 精益的先行者们开始对精益的理论和实践进行了系统化的提升，并且不断对传统的、 或者通俗的精益概念提出了修正。这些进步集中反应在美国精益航空进取计划( 简称 l a i 计划) 的“精益企业价值”中。和精益思想提出消除浪费一样，精益企业价值观 又一次点破了一个很通俗的道理：任何一个企业必须有它自己存在的价值。企业的价 值体现在他的一切活动期间，在这个过程中，企业自身必须对与它相关的人，组织和 社会付给令其满足需求的价值一交付客户以产品和服务、给股东投资的回报、保证 供应商和伙伴的利益、付给雇员劳动的薪酬和关怀，以及对社会做出必要的贡献。 w o m a k j o n e s 在精益思想中提出了精益思想的5 项基本原则，第一条就是“定 义价值”：正确地确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计、生产到交付的全部 过程，实现客户需求的最大满足。与之形成对比的是，大量生产企业过去的价值观都 是以企业自身为中心，所以说，这种定义是一个重要的进步。从以客观的观点定义价 值出发，企业的一切活动都是由客户驱动的，由此可以导出精益思想的其它重要原则， 1 8 0 3 2 0 2 5 3 8 2 肖辉关于精益思想在精益生产体系中的核心作用研究 以客户的观点定义价值已经成为精益思想的核心观点。 随着对精益方法的理解和发展。精益生产从最初的生产方法发展到了整个企业。 对产品的价值定义也不仅仅从客户这一个方面来进行了。为企业的每一个参与者定义 和交付价值成为企业的核心竞争力之一。实现这种竞争，必须具备整个企业的精益能 力。现在，精益已经发展到整个企业，精益企业的已被很多公司所提及并寻找合适的 方法实施。传统的精益理论强调满足客户的最终要求，现在我们知道，为所有参与者 创造价值更加重要。精益价值观的变化，激励了企业的所有参与为实现核心企业的精 益化共同努力，这成为目前精益生产发展的一个方向。 1 3 存在的问题及解决方案 目前我国的一些企业在推行精益生产方式过程中，虽然取得了定成绩，但不可 否认由于存在认识上的误区，所以效果不理想。其误区主要有以下几点： ( 1 ) 对精益生产方式一些提法的误解。刚开始接触精益生产方式，我们听到最 多的就“零库存”、“零缺陷”、“零故障”等等，而且在理解上和行动有一定的偏差。 一是认为这是不可能实现的。有的人甚至认为“零库存”将会把企业推向崩溃的边缘。 二是有些人在行动上机械地追求“零库存”、“零故障”。这两种态度都是认识上的错 误。实际上，丰田公司也经常为生产变化准备大量的库存。“零库存”只是一种追求 减少库存的追求方向，而非真的没有库存。 ( 2 ) 对精益生产方式适用性的认识误区。目前，最普遍的看法认为精益生产方 式适用于机械加工生产企业。主要在生产制造领域使用。其实，这是对精益生产方式 适用性认识上的误区。 这种认识误区的产生