工业生产过程中七大浪费ppt课件.ppt

识别消除生产中的七大浪费,1,导言了解浪费识别消除浪费持续改进,2,1.1企业的基本经营理念,为企业创造利润（维持企业生存）向社会提供好的产品（占领市场空间）企业和员工共同发展（满足员工、满足社会）,3,1.2如何实现提高利润？,（1）售价=成本+利润（2）利润=售价-成本增加利润的方法：提高售价降低成本增加销售量售价是由市场决定的市场竞争激烈，增加市场份额难度很大,降低成本提高利润最有效的方法,4,1.3精益生产核心理念,丰田生产方式的许多工具与丰田模式的原则都源自杜绝浪费，去除没有创造价值的活动，因此，我们应该更深入地了解杜绝浪费的概念与做法。Jeffrey.LikertheToyotaWay作者,5,“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”大野耐一,6,假如商品售价中成本占90，利润为10把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍二、从90的总成本中剥离出10的不合理因素即无谓的浪费。,7,导言了解浪费识别消除浪费持续改进,8,(b),(c),(d),改变条件即可消除的浪费,（a）,创造价值的劳动,浪费不必要的操作,不创造价值的劳动,马上可以消除的浪费,受现有条件限制产生的浪费,2.1认识浪费,9,2.2什么是浪费,精益生产浪费的定义不为产品增加价值的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,传统意义：材料报废、不合格品、退货、废弃物、跑、冒、滴、漏等，对财物、人力、时间等用得不当或无节制，不充分利用、不珍惜、不必要地废弃。,理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步。只有发现了问题，才能去改善。,10,何谓“问题”,理想状态,现状,差距问题,2.3要有问题意识,11,对所承担的工作怀有高度的问题意识,要点,自己工作的基本功要扎实；明确自己工作的目的；站在客户角度考虑问题；对变化敏感；了解竞争对手水平。etc.,12,丰田并不认为“有问题”是件坏事。,如果操作员发现问题,摒弃“有问题是坏事”的意识,13,人们易于将“问题”视为“小变化”,不放过细微变化，增强问题意识,14,“没有比完全意识不到问题的人更有问题”（没有问题才是最大的问题）大野耐一,“问题”可以促使职场水准及业务水平提高,15,导言了解浪费识别消除浪费持续改进,16,浪费的种类（7大“最”状）,（1）过量生产,部品欠品,设备故障,计划未完,不良发生,问题点,（2）库存,（6）加工,最大,最恶,最长,最隐,最多,最深,最低,生产现场,七大浪费,浪费的分类,17,到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢现金流减缓）,没有必要生产的物品(何时畅销不知道),“过分生产浪费的恐惧”“过量生产浪费”会产生新的浪费(二次的浪费),大,过量生产的浪费,过量生产浪费是指制造过多或过早造成库存而产生浪费，制造过多是指生产量超过需要量，制造过早是指比预定的需求时间提前完成生产。过量生产的浪费被视为最大的浪费。精益生产强调准时生产，就是在必要的时间，生产必要数量的必要产品。由于其他理由而生产出来的产品，都是浪费。所谓的必要产品和必要时间，就是指顾客已经决定要购买的产品和时间。,18,19,过量生产的浪费是所有浪费产生的原因,过量生产浪费的后果,大,过量生产只是提早消耗了材料费、人工费和管理等费用。过量生产的浪费会把“等待的浪费”隐性化，因为在必须等待的时间里做了“多余”的工作。过量生产会造成在制品的积压，使生产周期变长、质量衰减。过量生产会迫使作业空间变大，使机器间的距离加大，进而产生搬运和走动等其他浪费，使得先进先出变得困难，并因此带来安全隐患。过量生产会积压大量的资金，企业因此还要多付出利息。过量生产会使信息传递不畅导致管理者无法判断生产线正常或异常状态。制造过程还会导致现场难以改善。,20,产生原因大批量生产方式作业人员过剩追求设备利用率对应后工序不均衡的领取生产系统不稳定认为停线是一种罪恶,实施对策一个流（小批量）生产方式实施标准作业（按节拍生产）追求设备的可动率平准化生产TPM、TQM、现场柔性化建立生产线停线机制（ANDON),真正利润的产生点在销售，既不来自于中间在制品，也不来自于产能很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手”受到赞扬生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,管理要点：,生产过剩的浪费,21,企业,银行,“高利贷”,利润转移,恶,库存的浪费,22,23,表现形式,二次浪费,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之使用价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库，建设投资的浪费,恶,24,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,库存量多当机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化(问题被隐藏),25,库存量没有机械故障和不良品发生时，就无法及时对客户交货，就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。(问题的显现化),水量（在库量）减少，石头（问题）就显现出来,问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效,恶,26,库存的浪费,产生原因生产过剩大批量生产担心出现问题（设备、品质等）生产能力不足换产时间过长产品具有季节性或周期性生产周期长，不能满足客户顾客的订单量波动,实施对策建立准时化的生产机制一个流生产提升管理水平（TPM、TQM）通过改善提升设备能力快速换模改善设置合理的库存量要所需要设置合理的库存量销售预测准备性提升,管理要点：,真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”,27,必要以上的搬运距离一时的临时堆积，搬运搬运车辆的空车行走1辆台车不断堆放台车上的空间浪费主辅线中的搬运破损、刮痕的发生,搬运浪费的现象,长,浪费的发觉消耗最长的时间浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间,为什么最长,搬运的浪费,28,1,2,3,4,29,管理要点：,一条生产线不允许有半成品的存放站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）,产生原因生产线布局不合理大批量生产方式设置对应异常的半成品区生产计划不均衡坐姿作业,实施对策调整生产线布局流线化生产方式建立异常停线机制实施拉动（看板）生产站立作业,30,组对,对法兰,下料,埋弧焊,焊接,设备车间,加工车间,50米,下料车间,31,组对,对法兰,下料,埋弧焊,焊接,设备车间,加工车间,50米,下料车间,32,等待东西来,机械自动作业时，作业员站在旁边只做值班工作，即使想作业，但因为机械在自动作业中，无从下手,隐,管理技能水平经验不足被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常,为什么最隐,等待的浪费,33,34,表现形式,人等机器机器等人人等人有人过于忙乱非计划的停机,隐,35,产生原因生产线布局不合理设备可动率低工序能力不均衡生产计划不均衡原材料等到位不及时常发品质不良,实施对策调整生产线布局TPM提升设备可动率实施标准作业（按TT生产）实施拉动（看板）生产精益物流系统建立作业训练及教育,管理要点：,管理者往往已经习惯了现有的做法，对一些等待不觉得是浪费。我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置,36,不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。常见动作浪费可以划分为12种：两手空闲、单手空闲、作业中途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作等。,多,为什么最多,有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的1/9任何地方都存在这样的浪费,动作的浪费,37,产生原因工艺流程不合理物料、工具放置不合理作业无标准动作不合理作业技能不熟练,实施对策工艺流程改善彻底的5S活动制订作业标准动作的改善OJT培训的展开,动作的浪费,管理要点：,仔细确认每一位作业者的动作，分析有无必要性。人的现场作业一定要有标准。标准化是迈向改善的第一步,38,39,动作三不原则,40,0,美国UPS快递公司雇佣了15万员工，平均每天将900万个包裹发送到美国各地和180个国家。为了实现他们的宗旨，“在邮运业中办理最快捷的运送”，UPS的管理当局系统地培训他们的员工，使他们以尽可能高的效率从事工作。让我们以送货司机的工作为例，介绍一下他们的管理风格。UPS的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了时间及动作研究，并对每种送货、暂停和取货活动都设立了动作标准。这些工程师们记录红灯、通行、按门铃、穿过院子、上楼梯、中间休息喝咖啡的时间、甚至上厕所的时间，将这些时间输入计算机中，从而给出每一位司机每天工作中的详细时间，标准化后严格执行。,动作研究,例,41,为了完成每天取送130件包裹的目标，司机们必须严格遵循动作标准。当接近发送站时，他们松开安全带，按喇叭，关发动机，拉起手剎车，把变速器推到一档。右臂夹着活页夹，左手提着包裹，右手拿着车钥匙。看一眼包裹上的住址把它记在脑子里，然后以每秒穜3英尺的速度快步走到顾客的门前，先敲一下门以免浪费时间找门铃。送货完毕后，他们再回到卡车上，路途中完成登录工作。这种刻板的时间表是不是看起来有点繁琐?它真能带来高效率吗?毫无疑问!生产效率专家公认，UPS是世界上效率最高的公司之一。举例来说吧，美国联邦快递平均每人每天不过取送80件包裹，而UPS却是130件。,动作研究,例,42,43,（案例）,44,超过需要的作业称为加工浪费。加工的浪费分为两种：一种是质量标准过高的浪费，即过分精确地加工浪费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。加工浪费将导致产品成本增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排、简化改善四原则方法进行改善的。,深,根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间,为什么最深,加工的浪费,45,加工的浪费,产生原因工艺设计不合理工艺安排不合理作业内容偏离工艺文件模具、夹具不良作业无标准，因人而异,实施对策根据产品性能设计合适的工艺工艺的优化制订作业指导书模具、夹具改善实施标准作业,管理要点：,了解各种产品的性能需求，使工艺设计恰到好处协同相关的部门（研发、工艺、车间等），进行持续改善。,46,(案例),47,此处面加工，但后桥装配后此面上不安装零部件，造成加工浪费，建议将两凹槽连接在一起，减小加工面积。,此处面加工，但后桥装配后此面上不安装零部件，造成加工浪费，建议此处增加凹槽，减小加工面积。,48,差速器大壳轴承台毛坯尺寸75mm，加工后要求尺寸70mm，加工余量为5mm,建议减少2mm加工余量，毛坯尺寸减为73mm,差速器大壳半轴孔毛坯尺寸49.5mm，加工后要求尺寸55mm，加工余量为5.5mm,建议减少1.5mm加工余量，毛坯尺寸增大为51mm,49,低,犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法,为什么最低,不良品的浪费,50,产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成材料、设备、人工等方面的浪费。,作业者作业过程中产生等待产生返工返修时间的浪费必须配备多余的人员进行返工原材料费用增加、成本提高对于不良品的特别管理,产生的危害：,51,52,不良品的浪费,产生原因作业无标准作业失误作业技能不足过分强调最终检测设备、工装不合理,实施对策制订作业标准，实施标准作业防错防呆装置OJT教育培训提升过程控制设备、工装的改善,管理要点：,品质是制造出来的，不是检查出来的出现不良品不要单纯的责备作业者，要多从管理上想办法不良品的处置要有作业标准，否则可能发生大的事故,53,第一层次的浪费（过剩的生产能力）过多的人员过剩的设备过剩的库存,多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出,第二层次的浪费（最大的浪费）过量生产的浪费（工作进展过度）,用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）,等待时间显在化,消除制造过剩的浪费,第三层次的浪费过剩库存的浪费,利息支出(机会成本)的增加,第四层次的浪费多余的仓库多余的搬运工多余的搬运设备多余的库存管理、质量维护人员多余的电脑,消除第三和第四层次的浪费,以作业的再分配减少人员,设备折旧费和间接劳务费等的增加,产品成本增加,间接制造费降低,劳务费降低,产品成本降低,54,消除浪费的四步骤,第一步：了解什么是浪费,第二步：识别工序中哪里存在浪费,第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费,第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤,55,导言了解浪费识别消除浪费持续改进,56,改善是突破现状，产生新价值的开创性的努力，是一种富于创意、突破和成就感的活动，但同时又是一项艰难的工作。,改善：用更好代替好持续改进,57,持续改进应以现场为中心，展开提升品质、降低成本、节省时间、提高生产率的改善活动：生产设备物流供货商,深入头脑