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Keywords: connecting seat fixture design process

前言4

第一节零件分析5

第二节毛坯的设计7

2.1 毛坯的选择7

2.2毛坯尺寸和公差8

2.2.1确定毛坯尺寸8

2.2.2确定毛坯尺寸公差9

2.3设计毛坯图9

第三节机械加工工艺过程设计11

3.1定位基准的选择11

3.1.1精基准的选择12

3.1.2粗基准的选择12

3.2.1加工经济精度13

3.2.2选择表面加工方法应考虑的因素16

3.3加工阶段的划分17

3.4工序顺序的安排18

3.4.1工序顺序安排的原则18

3.4.2热处理工序的安排18

3.4.3辅助工序的安排19

3.5制定加工工艺路线20

第四节工序设计21

4.1选择机床，根据不同的工序选择机床21

4.1.1车床用CA614021

4.2工艺装备的选择22

4.2.1刀具的选择22

4..2.2夹具的选择22

4.2.3量具的选择23

4.3确定机械加工余量23

4.4工序尺寸及公差的确定28

第五节基本时间的确定29

5.1时间定额的定义29

5.2时间定额的组成29

第六节夹具设计30

6.1 定位基准的选择31

6.2压紧元件的选择31

6.3夹紧力的计算31

6.4夹具设计及操作的简要说明31

参考文献34

致谢35

题目所给的零件是连接座，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：(1)．左端的加工表面：? ? 加工表面包括：左端面是Ф外圆、Ф100内圆、倒角、钻通孔Φ7、钻孔并攻丝。这一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，Ф100的内圆孔有25的粗糙度要求。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。

(2).右端面的加工表面：

加工表面包括：右端面是Ф121的外圆，粗糙度为3.2、6.3；外径为Φ50、内径为Ф的小凸台，粗糙度为3.2，并带有倒角；Φ32的小凹槽，粗糙度为25；钻Φ17.5的中心孔，钻Φ7通孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，Φ17.5、Φ40的孔或内圆直接在车床上做镗工就行了。

其具体过程如下表：

加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法

左端面Ra6.3IT8~IT10粗车-半精车

Ф外圆Ra6.3IT8~IT10粗车-半精车

Ф100内圆Ra25IT11以下粗镗

倒角无IT11以下粗车

左Φ7通孔无IT11以下钻通孔

M4-7H螺纹孔无IT11以下钻孔并攻丝

右端面无IT11以下粗车-半精车

Ф121外圆Ra3.2IT8~IT10粗车-半精车

小凸台内侧Φ40无IT11以下粗镗

小凸台端面Ra25IT11以下粗镗

Φ17.5中心孔无IT11以下粗镗

右Φ7通孔无IT11以下钻通孔

Φ32的小凹槽Ra25IT11以下粗镗

第二节毛坯的设计

2.1 毛坯的选择

毛坯选择时应考虑的因素：

(1) 零件的材料及机械性能要求

零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。

(2) 零件的结构形状与外形尺寸

(3) 生产纲领的大小

(4) 现有生产条件

(5) 充分利用新工艺、新材料

毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据题目要求用铸件，铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。

该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。

N=Qn(1+α%+β%)

式中 N—零件的年生产纲领（件/年）；

Q—产品的年产量（台/年）；

n—每台产品中，该零件的数量（件/台）；

α%—备品率；

β%—废品率;

2.2毛坯尺寸和公差

（1）求最大轮廓尺寸

根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径Ф142mm，高69mm。

（2）选择铸件公差等级

查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为8~12级取为11级。

（3）求铸件尺寸公差

公差带相对于基本尺寸对称分布。

（4）求机械加工余量等级

查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加工余量等级E-G级选择F级。

2.2.1确定毛坯尺寸

上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≧1.6 。Ra﹤1.6 的表面，余量要适当加大。

分析本零件，加工表面Ra≧1.6 ，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。

2.2.2确定毛坯尺寸公差

毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：毛坯尺寸允许公差/mm第三节机械加工工艺过程设计

3.1定位基准的选择

基准面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基准面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会出现问题，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。在最初的工序中只能选择末加工的毛坯表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准称为精基准。另外，为满足工艺需要而在工件上专门设置或加工出的定位面，称为辅助基准，如轴加工时用的中心孔、活塞加工时用的止口等。

3.1.1精基准的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。

精基推选择应保证相互位置精度和装夹准确方便、一般应遵循如下原则。

精基准的选择原则：

(1) 基准重合原则

(2) 基准统一原则

(3) 自为基准原则

(4) 互为基准原则

(5) 便于装夹原则

3.1.2粗基准的选择

粗基准选择原则

(1) 保证相互位置要求的原则

(2) 保证加工表面加工余量合理分配的原则

(3) 便于工件装夹的原则

(4) 粗基准一般不得重复使用原则

3.2表面加工方法的选择

零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，出首先要考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中于分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排问题。

在生产过程中按一定顺序逐渐改变生产对象的形状(铸造、锻造等)、尺寸(机械加工)、位置(装配)和性能(热处理)使其成为成品的过程称之为工艺过程。因此，工艺过程又可具体地分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理和装配等工艺过程。

3.2.1加工经济精度

各种加工方法（如车、铣、刨、磨、钻等）所能达到的加工精度和表面粗糙度是有一定范围的。任何一种加工方法，如果由技术水平高的熟练工人在精密完好的设备上仔细地慢慢地操作，必然使加工误差减小，可以得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，但却使成本增加；反之，若由技术水平较低的工人在精度较差的设备上快速操作，虽然成本降低，但得到的加工误差必然较大，使加工精度降低。所以，选择表面加工方法时，应当使得工件的加工要求与之相适应。

加工方法加工情况加工经济精度（IT）表面粗糙度 Ra/um

车粗车12～1310～80

半精车10～112.5～10

精车7～81.25～5

金刚石车5～60.02～1.25

铣粗铣12～1310～80

半精铣11～122.5～10

精铣8～91.25～5

车槽一次行程11～1210～20

二次行程10～112.5～10

外磨粗磨8～91.25～10

半精磨7～80.63～2.5

精磨6～70.16～1.25

精密磨5～60.08～0.32

镜面磨50.008～0.08

拋光0.008～1.25

研磨粗研5～60.16～0.63

精研50.04～0.32

精密研50.008～0.08

超精加工精50.08～0.32

精密50.01～0.16

砂带磨精磨5～60.02～0.16

精密磨50.01～0.04

滚压6～70.16～1.25

上表为外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度

加工方法加工情况加工经济精度（IT）表面粗糙度 Ra/um

钻Ф15mm以下11～135～80

Ф15mm以上10～1220～80

扩粗扩12～135～20

一次扩孔11～1310～40

精扩9～111.25～10

铰半精铰8～91.25～10

精铰6～70.32～5

手铰50.08～1.25

拉粗拉9～101.25～5

一次拉孔10～110.32～2.5

精拉7～90.16～0.63

推半精推6～80.32～1.25

精推60.08～0.32

镗粗镗12～135～20

半精镗10～112.5～10

精镗7～90.63～5

金刚镗5～70.16～1.25

内磨粗磨9～111.25～10

半精磨9～100.32～1.25

精磨7～80.08～0.63

精密磨6～70.04～0.16

衍粗衍5～60.16～1.25

精衍50.04～0.32

研磨粗研5～60.16～0.63

精研50.04～0.32

精密研50.008～0.08

挤滚珠、滚柱扩孔器、挤压头6～80.01～1.25

上表为孔加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度

加工方法加工情况加工经济精度（IT）表面粗糙度 Ra/um

周铣粗铣11～135～20

半精铣8～112.5～10

精铣6～80.63～5

端铣粗铣11～135～20

半精铣8～112.5～10

精铣6～80.63～5

车半精车8～112.5～10

精车6～81.25～5

细车（金刚石车）60.02～1.25

刨粗刨11～135～20

半精刨8～112.5～10

精刨6～80.63～5

宽刀精刨60.16～1.25

插2.5～20

拉粗拉10～115～20

精拉6～90.32～2.5

平磨粗磨8～101.25～10

半精磨8～90.63～2.5

精磨6～80.16～1.25

精密磨60.04～0.32

刮25×25

0.32～0.63

0.16～0.32

0.08～0.16

0.04～0.08

研磨粗研60.16～0.63

精研50.04～0.32

精密研50.008～0.08

砂带磨精磨5～60.04～0.32

精密磨50.01～0.04

滚压7～100.16～2.5

上表为平面各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度

3.2.2选择表面加工方法应考虑的因素

选择表面加工方法时，首先应根据零件的加工要求，查表或根据经验来确定哪些加工方法能达到所要求的加工精度。从上表可以看出，满足同样精度要求的加工方法有若干种，所以选择加工方法时还必须考虑下列因素，才能最后确定下来。

a工件材料的性质

b工件的材料和尺寸

c选择的加工方法要与生产类型相适应

d具体的生产条件

3.3加工阶段的划分

工件上每一个表面的加工，总是先粗后精。粗加工去掉大部分余量，要求生产率高；精加工保证工件的精度要求。对于加工精度要求较高的零件，应当将整个工艺过程划分成粗加工、半精加工、精加工等几个阶段，在各个加工阶段之间安排热处理工序。

加工划分阶段有如下优点：

a有利于保证加工质量

b合理的使用设备

c有利于及早发现毛坯缺陷

综上所述，工艺过程应当尽量划分成阶段进行。此外，粗精加工分开，使机床台数和工序数增加，当生产批量较小时机床符合率低，不经济。所以当工件批量小，精度要求不太高、工件刚性较好时也可以不分或少分阶段。

按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：

① 粗加工阶段

粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为，粗糙度为。

② 半精加工阶段

半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。

③ 精加工阶段

精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几

参考文献

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[2] 陈国定吴立言机械设计. 高等教育出版社 2007

[3] 刘光启，赵海霞. 机械制造制图手册. 北京：化学工业出版社，2005

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定位轴零件图.gif

工序卡50.gif

机械加工工艺过程卡片.gif

连接座机械加工工艺规程及6-Ф7孔加工专用夹具设计.jpg

连接座零件图.gif

连接座毛坯图.gif

装配图.gif

内容简介：: 江西农业大学工学院机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号共 12页产品名称零(部)件名称连接座第 1页材料牌号HT200毛坯种类铸造件毛坯外形尺寸14212777每坯件数1每台件数1工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工序时间准终单件0备料铸造毛坯铸造车间5热处理进行人工时效处理热处理车间10粗车粗车右端面至74粗车外圆1255钻通孔16粗镗内孔39粗车小凸台端面至24机加工车间CA6140三爪卡盘15粗车粗车右端面至71粗车外圆1289粗车内孔985.8机加工车间CA6140三爪卡盘，90度偏刀，盲孔偏刀，游标卡尺20半精车半精车端面保70半精车外圆121.45法精镗内孔39.6半精镗内孔32半精镗内孔保17.5半精车小凸台端面保16机加工车间CA6140三爪卡盘，YT590度偏刀，YT5镗刀，游标卡尺，内径百分尺描图25半精车半精车右端面到69半精车外圆125.49半精镗内孔99.67机加工车间CA6140三爪卡盘，90度偏刀，盲孔偏刀，游标卡尺田宇30钻钻通孔机加工车间Z5125A钻模，7钻头，游标卡尺描校35钻钻孔、攻螺纹机加工车间Z5125A钻模，7钻头，4.1钻头，M5丝锥，游标卡尺，螺纹塞规田宇40钳去毛刺机加工车间底图号45磨磨内孔保40 磨外圆保1215机加工车间万能外圆磨床专用夹具，砂轮，内径千分尺，外径千分尺，50磨磨内孔保1007 磨外圆保1259机加工车间万能外圆磨床专用夹具，砂轮，内径千分尺，外径千分尺，装订号55检验机加工车间设计(日期)审核(日期)会签(日期)a标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第2页车间工序号工件名称材料牌号铸造车间0连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称冷却液工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/min)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图机动辅助田宇1铸造毛坯保证各尺寸游标卡尺描校2清砂田宇底图号装订号编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第3页车间工序号工件名称材料牌号热处理车间5连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称冷却液工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/mim)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图机动辅助田宇1时效处理，硬度要求达到HBS187-220游标卡尺描校田宇底图号装订号编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第4页车间工序号工件名称材料牌号机加工车间10连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称冷却液三爪自定心卡盘工序时间机动单件63工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/min)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图基本辅助田宇1粗车右端面至7490度偏刀、16钻头、盲孔车刀、游标卡尺3201200.450.9111描校2粗车外圆12553201430.450.9110田宇3钻通孔161120450.483.5112底图号4粗镗内孔至39500550.30.91195粗车小凸台断面至243201200.450.9111装订号编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第5页车间工序号工件名称材料牌号机加工车间15连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称冷却润滑液三爪自定心卡盘工序时间准终单件63工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/mim)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图机动辅助田宇1粗车右端面至7190度偏刀，盲孔偏刀，游标卡尺3201200.450.9115描校2粗车外圆12893201430.450.919田宇3粗车内孔985.8500550.37.3139底图号装订号编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第6页车间工序号工件名称材料牌号机加工车间20连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称冷却润滑液三爪自定心卡盘工序时间准终单件123工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/mim)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图机动辅助田宇1半精车端面保70YT5 90度偏刀，YT5镗刀，游标卡尺，内径百分尺9001200.450.9121描校2半精车外圆121.459001430.450.9119田宇3法精镗内孔39.6500550.30.9136底图号4半精镗内孔3228500510.30.91305半精镗内孔保17.5500260.30.9110装订号6半精车小凸台端面保169001200.450.917编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第7页车间工序号工件名称材料牌号机加工25连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床CA61401夹具编号夹具名称冷却润滑液三爪自定心卡盘工序时间准终单件51工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/min)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图机动辅助田宇1半精车右端面至6990度偏刀，盲孔偏刀，游标卡尺 9001200.450.916描校2半精车外圆125.499001430.450.919田宇3半精镗内孔99.67500550.30.9136底图号装订号编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第8页车间工序号工件名称材料牌号机加工车间30连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5125A1夹具编号夹具名称冷却润滑液专用夹具工序时间准终单件72工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/min)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图机动辅助田宇1钻通孔377钻头游标卡尺1000450.483.5172描校田宇底图号装订号编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第9页车间工序号工件名称材料牌号机加工车间35连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式钻床Z5125A1夹具编号夹具名称冷却润滑液专用夹具工序时间准终单件218工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/min)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图机动辅助田宇1钻通孔677钻头，4.1钻头，M5丝锥，游标卡尺，螺纹塞规100017.10.222.5172描校2钻孔44.134深1296020.20.13.351116田宇3攻螺纹4-M5深101954.91.25130底图号装订号编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第10页车间工序号工件名称材料牌号机加工车间40连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称工序时间准终单件10工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/mim)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图机动辅助田宇1去毛刺10描校田宇底图号装订号编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第11页车间工序号工件名称材料牌号机加工车间45连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数万能外圆磨床1夹具编号夹具名称冷却润滑液专用夹具工序时间准终单件29工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/min)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图机动辅助田宇1磨内孔保40砂轮，内径千分尺，外径千分尺，16描校2磨外圆保121513田宇底图号装订号编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期文件编号江西农业大学工学院机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号共12页产品名称连接座零(部)件名称第12页车间工序号工件名称材料牌号机加工车间50连接座HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数铸件142*6911设备名称设备型号设备编号同时加工件数万能外圆磨床1夹具编号夹具名称冷却润滑液专用夹具工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切削速度 (m/mim)进给量(mm/r)进给深度(mm)走刀次数工时定额描图机动辅助田宇1磨内孔保1007砂轮，内径千分尺，外径千分尺描校2磨外圆保1259田宇底图号装订号编制审核会签标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期江西农业大学工学院工艺规程零件名称连接座班级机制1004班姓名陈明指导老师肖怀国 2014年 5月 4日编号 20105013 江西农业大学工学院毕业设计材料题目连接座工艺规程及钻67孔夹具设计专业机械设计制造及其自动化学生姓名陈明材料目录序号附件名称数量备注1毕业设计论文12 工序卡片123二维图纸84 三维图纸9二一四年五月题目连接座加工工艺规程及钻6 7孔专用夹具设计姓名班级机制1004班学号指导老师目录零件分析毛坯设计机械加工工艺过程设计夹具的设计一产品分析 1 连接座 2 塑件的材料及性能题目所给的零件是连接座其材料为HT200 该材料为灰铸铁具有较高强度耐磨性耐热性及减振性适用于承受较大应力和要求耐磨零件连接座共有两组加工表面他们之间有一定的位置要求现分述如下第二节毛坯的设计1 毛坯选择时应考虑的因素 1 零件的材料及机械性能要求零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类 2 零件的结构形状与外形尺寸 3 生产纲领的大小 4 现有生产条件 5 充分利用新工艺新材料综合考虑采用铸造毛坯2 毛胚图如下工序顺序的安排工序顺序安排的原则 1 先基面后其他原则工艺路线开始安排的加工表面应该是选作后续工序作为精基准的面然后在以该基准面定位加工其他表面 2 先面后孔原则当零件上较大平面可以用来作为定位基准是总是先加工平面再以平面定位加工孔保证孔和平面之间的位置精度这样定位比较容易装夹也方便 3 先主后次原则零件上的加工表面一般可以分为主要表面和次要表面两大类主要表面通常是指位置精度要求较高的基准面和工作表面次要表面是指那些要求较低对整个工艺过程影响较小的辅助表面 4 先粗后精原则工序00备料工序05时效处理工序10粗车右端面至74粗车外圆至 125钻通孔 16粗镗内孔至 39粗车小凸台断面至24工序15粗车左端面至71粗车左外圆至 128粗车内孔 98工序20半精车端面至70半精车右端外圆至 121 4半精镗内孔至 39 6半精镗内孔至 32半精镗内孔 17 5半精车小凸台端面至16工序25半精车右端面至69半精车外圆 125 4半精镗内孔 199 6工序30钻通孔工序35钻孔攻螺纹工序40去毛刺工序45磨内孔至 40磨外圆至 121工序50磨内孔 100磨外圆至 125工序55检验第四节夹具设计本次设计为连接座钻床专用夹具为保证加工质量本次夹具设计为加工6 7孔的加工设计专用夹具 1 定位基准的选择由零件图可知在对孔进行加工前右端面进行了半精加工中心孔也进行了加工因此选择底面和中心孔来满足孔加工的尺寸要求对工件进行定位具体见装配图 2 压紧元件的选择在此夹具中只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动因此采用压板压紧工件即可为降低劳动强度制造成本采用M16螺母对钻模板的夹紧来对工件进行定位 3 夹紧力的计算 4 夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在钻床上加工连接座的 7孔工件以底平面侧面为定位基准在定位轴和钻模板的作用上实现完全定位通过螺母夹紧工件该夹紧机构结构简单操作简单夹紧可靠经济弱点就是效率不高适用小批量生产 5 夹具工件装配图装配二维视图装配三维视图谢谢各位老师 JIANGXI AGRICULTURAL UNIVERSITY本科毕业论文题目：连接座机械加工工艺规程及67孔加工专用夹具设计学院：工学院姓名：学号：专业：机械设计制造及其自动化班级：机制1004班指导教师：职称：副教授二0一四年五月1毕业论文摘要本次毕业设计系统应用了所学的专业知识和技能。从分析、设计、编制工艺卡片到加工，完成了连接座整个零件的工艺设计。在工艺设计过程中，重点解决了定位基准的选择及其零件的精度、位置公差、粗糙度的要求，从而确保了零件加工质量。工艺设计的严格要求，培养我们踏实、认真的职业精神，提高了我们的专业技能。关键词：连接座工艺规程夹具 AbstractProfessional knowledge and technology we have learned was applied by the numbers in this graduationdesign.We have completed process design of the parts of the connecting seat from the analysis,design, complete processing cared. In the design process especially solving processional knowledge skills of this graduation design system the card tocomplete theprocessing, process design ofthe parts of the connecting, the connecting selectionand partspositioningbenchmarkprecious position tolerance,the roughness of the requirement so as to ensure theparts. The strictrequirements of process design training occupation spirit of oursteadfast,earnest improve myprofessional skills.Keywords: connecting seat fixture design process 目录前言4第一节零件分析5第二节毛坯的设计72.1 毛坯的选择72.2毛坯尺寸和公差82.2.1确定毛坯尺寸82.2.2确定毛坯尺寸公差92.3设计毛坯图9第三节机械加工工艺过程设计113.1定位基准的选择113.1.1精基准的选择123.1.2粗基准的选择123.2.1加工经济精度133.2.2选择表面加工方法应考虑的因素163.3加工阶段的划分173.4工序顺序的安排183.4.1工序顺序安排的原则183.4.2热处理工序的安排183.4.3辅助工序的安排193.5制定加工工艺路线20第四节工序设计214.1选择机床，根据不同的工序选择机床214.1.1车床用CA6140214.2工艺装备的选择224.2.1刀具的选择224.2.2夹具的选择224.2.3量具的选择234.3确定机械加工余量234.4工序尺寸及公差的确定28第五节基本时间的确定295.1时间定额的定义295.2时间定额的组成29第六节夹具设计306.1 定位基准的选择316.2压紧元件的选择316.3夹紧力的计算316.4夹具设计及操作的简要说明31参考文献34致谢35 前言人类进入21世纪以来，科学技术的发展迅速，传统的制造技术已进入现代制造技术的新阶段。机械制造工艺学则是现代制造技术的主要基础，这些年来，随着经济的飞速发展，无论是国防建设，还是汽车、轮船、交通等都对机械产品的需求越来越大，然而机械制造业的发展离不开加工机械机床。为了满足生产的需要，对机床的种类、性能业都有了很高的要求。机械工业是为国民经济提供装备和为人民生活提供耐用消费品的产业。机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。经过建国40多年的发展，机械工业已成为我国工业中产品门类比较齐全，具有相当规模和一定技术基础的支柱产业之一。为了达到产品的要求，必须研究和控制机械产品的制造过程，研究和解决工艺技术问题的方法和措施。制造过程的自动化发展是机械制造业中最新技术进步的又一个重要方面。随着数控加工的应用和推广，计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造(CAM)逐步进入实用阶段，尤其是柔性制造系统(FMS)的出现，不仅大大提高了生产效率，降低了生产成本，同时也可靠的保证了产品的质量和从根本上改善了劳动条件。目前，世界各国正致力于计算机集成制造系统(CIMS)的研究和开发。这种计算机集成制造系统是由一个多级计算机控制的全盘自动化系统。它通过一套软件将设计、制造和管理综合为一个整体。它是工厂各个环节自动化的有机地集成是工厂自动化的发展方向。第一节零件分析连接座题目所给的零件是连接座，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。连接座共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：(1)左端的加工表面：加工表面包括：左端面是外圆、100内圆、倒角、钻通孔7、钻孔并攻丝。这一部份只有端面有6.3的粗糙度要求，100的内圆孔有25的粗糙度要求。其要求并不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。(2).右端面的加工表面：加工表面包括：右端面是121的外圆，粗糙度为3.2、6.3；外径为50、内径为的小凸台，粗糙度为3.2，并带有倒角；32的小凹槽，粗糙度为25；钻17.5的中心孔，钻7通孔。其要求也不高，粗车后半精车就可以达到精度要求。其中，17.5、40的孔或内圆直接在车床上做镗工就行了。其具体过程如下表：加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法左端面Ra6.3IT8IT10粗车-半精车外圆Ra6.3IT8IT10粗车-半精车100内圆Ra25IT11以下粗镗倒角无IT11以下粗车左7通孔无IT11以下钻通孔M4-7H螺纹孔无IT11以下钻孔并攻丝右端面无IT11以下粗车-半精车121外圆Ra3.2IT8IT10粗车-半精车小凸台内侧40无IT11以下粗镗小凸台端面Ra25IT11以下粗镗17.5中心孔无IT11以下粗镗右7通孔无IT11以下钻通孔32的小凹槽Ra25IT11以下粗镗第二节毛坯的设计2.1 毛坯的选择毛坯选择时应考虑的因素：(1) 零件的材料及机械性能要求零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。 (2) 零件的结构形状与外形尺寸(3) 生产纲领的大小(4) 现有生产条件(5) 充分利用新工艺、新材料毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据题目要求用铸件，铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。该零件材料为HT200，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。 N=Qn(1+%+%)式中 N零件的年生产纲领（件/年）； Q产品的年产量（台/年）； n每台产品中，该零件的数量（件/台）； %备品率； %废品率;2.2毛坯尺寸和公差（1）求最大轮廓尺寸根据零件图计算轮廓的尺寸，最大直径142mm，高69mm。（2）选择铸件公差等级查手册铸造方法按机器造型，铸件材料按灰铸铁，得铸件公差等级为812级取为11级。（3）求铸件尺寸公差公差带相对于基本尺寸对称分布。（4）求机械加工余量等级查手册铸造方法按机器造型、铸件材料为HT200得机械加工余量等级E-G级选择F级。2.2.1确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6 。Ra1.6 的表面，余量要适当加大。分析本零件，加工表面Ra1.6 ，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。2.2.2确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表：毛坯尺寸允许公差/mm铸件尺寸偏差参考资料1421.3机械制造工艺设计手册831.32.3设计毛坯图确定拔模斜度，根据机械制造工艺设计手册查出拔模斜度为5度。确定分型面由于毛坯形状左右对称，最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移所以选前后对称的中截面为分型面。毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善切削性能，按照题目要求，在铸件取出后要做时效处理。下图为该零件的毛坯图: 第三节机械加工工艺过程设计3.1定位基准的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基准面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会出现问题，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。在最初的工序中只能选择末加工的毛坯表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。用加工过的表面作为定位基准称为精基准。另外，为满足工艺需要而在工件上专门设置或加工出的定位面，称为辅助基准，如轴加工时用的中心孔、活塞加工时用的止口等。3.1.1精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。精基推选择应保证相互位置精度和装夹准确方便、一般应遵循如下原则。精基准的选择原则：(1) 基准重合原则 (2) 基准统一原则 (3) 自为基准原则 (4) 互为基准原则 (5) 便于装夹原则3.1.2粗基准的选择粗基准选择原则(1) 保证相互位置要求的原则 (2) 保证加工表面加工余量合理分配的原则 (3) 便于工件装夹的原则(4) 粗基准一般不得重复使用原则3.2表面加工方法的选择零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，出首先要考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中于分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排问题。在生产过程中按一定顺序逐渐改变生产对象的形状(铸造、锻造等)、尺寸(机械加工)、位置(装配)和性能(热处理)使其成为成品的过程称之为工艺过程。因此，工艺过程又可具体地分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理和装配等工艺过程。3.2.1加工经济精度各种加工方法（如车、铣、刨、磨、钻等）所能达到的加工精度和表面粗糙度是有一定范围的。任何一种加工方法，如果由技术水平高的熟练工人在精密完好的设备上仔细地慢慢地操作，必然使加工误差减小，可以得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度，但却使成本增加；反之，若由技术水平较低的工人在精度较差的设备上快速操作，虽然成本降低，但得到的加工误差必然较大，使加工精度降低。所以，选择表面加工方法时，应当使得工件的加工要求与之相适应。加工方法加工情况加工经济精度（IT）表面粗糙度 Ra/um车粗车12131080半精车10112.510精车781.255金刚石车560.021.25铣粗铣12131080半精铣11122.510精铣891.255车槽一次行程11121020二次行程10112.510外磨粗磨891.2510半精磨780.632.5精磨670.161.25精密磨560.080.32镜面磨50.0080.08拋光0.0081.25研磨粗研560.160.63精研50.040.32精密研50.0080.08超精加工精50.080.32精密50.010.16砂带磨精磨560.020.16精密磨50.010.04滚压670.161.25上表为外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度加工方法加工情况加工经济精度（IT）表面粗糙度 Ra/um钻15mm以下111358015mm以上10122080扩粗扩1213520一次扩孔11131040精扩9111.2510铰半精铰891.2510精铰670.325手铰50.081.25拉粗拉9101.255一次拉孔10110.322.5精拉790.160.63推半精推680.321.25精推60.080.32镗粗镗1213520半精镗10112.510精镗790.635金刚镗570.161.25内磨粗磨9111.2510半精磨9100.321.25精磨780.080.63精密磨670.040.16衍粗衍560.161.25精衍50.040.32研磨粗研560.160.63精研50.040.32精密研50.0080.08挤滚珠、滚柱扩孔器、挤压头680.011.25上表为孔加工中各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度加工方法加工情况加工经济精度（IT）表面粗糙度 Ra/um周铣粗铣1113520半精铣8112.510精铣680.635端铣粗铣1113520半精铣8112.510精铣680.635车半精车8112.510精车681.255细车（金刚石车）60.021.25刨粗刨1113520半精刨8112.510精刨680.635宽刀精刨60.161.25插2.520拉粗拉1011520精拉690.322.5平磨粗磨8101.2510半精磨890.632.5精磨680.161.25精密磨60.040.32刮2525内点数81010131316162020250.631.250.320.630.160.320.080.160.040.08研磨粗研60.160.63精研50.040.32精密研50.0080.08砂带磨精磨560.040.32精密磨50.010.04滚压7100.162.5上表为平面各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度3.2.2选择表面加工方法应考虑的因素选择表面加工方法时，首先应根据零件的加工要求，查表或根据经验来确定哪些加工方法能达到所要求的加工精度。从上表可以看出，满足同样精度要求的加工方法有若干种，所以选择加工方法时还必须考虑下列因素，才能最后确定下来。a工件材料的性质b工件的材料和尺寸c选择的加工方法要与生产类型相适应d具体的生产条件3.3加工阶段的划分工件上每一个表面的加工，总是先粗后精。粗加工去掉大部分余量，要求生产率高；精加工保证工件的精度要求。对于加工精度要求较高的零件，应当将整个工艺过程划分成粗加工、半精加工、精加工等几个阶段，在各个加工阶段之间安排热处理工序。加工划分阶段有如下优点：a有利于保证加工质量b合理的使用设备c有利于及早发现毛坯缺陷综上所述，工艺过程应当尽量划分成阶段进行。此外，粗精加工分开，使机床台数和工序数增加，当生产批量较小时机床符合率低，不经济。所以当工件批量小，精度要求不太高、工件刚性较好时也可以不分或少分阶段。按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为，粗糙度为。半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为,表面粗糙度为。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。3.4工序顺序的安排3.4.1工序顺序安排的原则（1）“先基面，后其他”原则工艺路线开始安排的加工表面，应该是选作后续工序作为精基准的面，然后在以该基准面定位，加工其他表面。（2） “先面后孔”原则当零件上较大平面可以用来作为定位基准是，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较容易，装夹也方便。（3）“先主后次”原则零件上的加工表面一般可以分为主要表面和次要表面两大类。主要表面通常是指位置精度要求较高的基准面和工作表面；次要表面是指那些要求较低，对整个工艺过程影响较小的辅助表面。（4）“先粗后精”原则 3.4.2热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中安排的是否恰当，对零件的加工质量和材料的使用性能影响很大。退火与正火目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的可切削性能。对高碳钢零件采用退火降低其硬度，对低碳钢零件采用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的应力。退火与正火一般安排在机械加工之前进行。时效毛坯制造和切削加工都会在工件内留下残余应力，这些残余应力将会引起工件的变形，影响加工质量甚至造成废品。因此，在工艺过程中常需安排时效处理。淬火和调质处理淬火和调质处理可以获得需要的力学性能。但之后会产生变形，所以调质处理一般安排在机械加工以前，而淬火则因其硬度高不易切削一般安排在精加工阶段的磨削加工之前进行。渗碳淬火和渗氮低碳钢零件有时需要渗碳淬火，并要求保证一定的渗碳层厚度。渗碳变形较大，一般安排在精加工之前进行，但渗碳表面预先常安排粗磨，以便控制渗碳层厚度和减少以后的磨削余量。渗氮是为了提高工件表面硬度和抗腐蚀性，他的变形较小，一般安排在工艺过程的最后阶段、该表面的最终加工之前。3.4.3辅助工序的安排（1）检验工序为了确保零件的加工质量，在工艺过程中必须合理的安排检验工序。（2）清洗和去毛刺切削加工后在零件的表层或内部有时会留下毛刺，他将影装配的质量甚至机器的性能。工件在进入装配之前，一般安排清洗。特别是研磨等光整加工工序之后，砂粒易附着在工件表面上，必须认真清洗，以免加剧零件在使用中的磨损。其他工序可以根据需要安排平衡、去磁等其他工序。3.5制定加工工艺路线工序00 备料工序05 时效处理工序10粗车右端面至74 粗车外圆至125 钻通孔16 粗镗内孔至39 粗车小凸台断面至24工序15粗车左端面至71 粗车左外圆至128 粗车内孔98工序20半精车端面至70 半精车右端外圆至121.4 半精镗内孔至39.6 半精镗内孔至32 半精镗内孔17.5 半精车小凸台端面至16工序25半精车右端面至69 半精车外圆125.4 半精镗内孔199.6工序30钻通孔工序35钻孔攻螺纹工序40去毛刺工序45磨内孔至40 磨外圆至121工序50磨内孔100 磨外圆至125工序55检验第四节工序设计4.1选择机床，根据不同的工序选择机床由于生产类型为大批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床，由于本零件加工精度不高，普通机床就可以达到加工要求。因此我们选用最常用的机床：车床用CA6140,钻床用Z5125A。机床选择应注意：(1)机床精度与工件精度相适应；(2)机床规格与工件外形尺寸相适应；(3)机床的生产率与工件生产类型相适应。下面是这两台机床的具体资料。4.1.1车床用CA6140本系列车床适用于车削内外圆柱面，内锥面及其它旋转面。车削各种公制、英制、模数和径节螺纹，并能进行钻孔和拉油槽等工作。CA6140 结构特点： 1.CA系列产品，以“A”型为基型，派生出几种变形产品。B型：主轴孔径80mm，C型：主轴孔径104mm。F型：液压仿形。M型：精密型。 2.床身宽于一般车床，具有较高的刚度，导轨面经中频淬火，经久耐磨。 3.机床操作灵便集中，滑板设有快移机构。采用单手柄形象化操作，宜人性好。 4.机床结构刚度与传动刚度均高于一般车床，功率利用率高，适于强力高速切削。主轴孔径大，可选用附件齐全。4.1.2钻床用Z5125A参数如下表：产品说明：型号Z5125A最大钻孔直径25mm主轴最大进给抗力9000N主轴最大扭距160Nm主电机功率2.2kw主钻孔锥度3主轴转速9(级)50-2000r主轴每转进给量9(级)主轴行程200mm主轴箱行程(手动)200mm工作台行程310mm工作台尺寸400550mm外型尺寸/包装尺寸9808072302mm/240010301360mm机床净重/毛重950/1300kg4.2工艺装备的选择4.2.1刀具的选择优先采用标准刀具。必要时可采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。选用硬质合金铣刀，硬质合金钻头，硬质合金扩孔钻、硬质合金铰刀、硬质合金锪钻,加工铸铁零件采用YG类硬质合金，粗加工用YG8，半精加工为YG6。具体见工序卡。4.2.2夹具的选择单件小批生产尽量采用通用夹具和组合夹具；大批大量生产应采用高效专用夹具。根据每个工序的不同要求分别选用通用家具三爪自定心卡盘和专用夹具。4.2.3量具的选择单件小批生产应广泛采用通用量具，大批大量生产应采用极限量规和高效的专用检验量具和量仪等量具的精度必须与加工精度相适应。根据零件特点，选用内径千分尺、外径千分尺、游标卡尺、角度尺、塞规、螺纹塞规等4.3确定机械加工余量加工余量是指加工过程中切去的金属层厚度。余量有工序余量和加工总余量(毛坯余量)之分。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差。加工总余量是指从毛坯变为成品的整个加工过程中某表面切除的金属层总厚度，即毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差。显然，某个表面加工总余量为该表面工序余量之和，即式中：加工总余量；第i道工序的工序余量 n该表面的加工工序数。加工余量的确定有三种方法分别是：计算法、查表法、经验法工序10工步1 粗车右端面至74 由毛坯尺寸77知，加工余量为3mm 查文献f=0.45mm/r ap=0.9mmn=1000V/d=1000125/3.14128=311r/min 根据CA6140机床主轴转速选择取320r/min实际切削速度V=dn/1000=3.14125320/1000=125.6m/min工时t=1.1min工步2 粗车外圆查文献f=0.45mm/r ap=0.9mmn=1000V/d=1000125/3.14128=311r/min 根据CA6140机床主轴转速选择取320r/min实际切削速度V=dn/1000=3.14125320/1000=125.6m/min工时t=1.1min工步3 钻通孔查文献f=0.4mm/r ap=3.5mmn=1000V/d=1000 根据CA6140机床主轴转速选择取1120r/min工时t=1.2min工步4 粗镗内孔查文献f=0.3mm/r ap=0.9mmn=1000V/d=510 取500r/min工时t=1.4min工步5粗车小凸台查文献f=0.45mm/r ap=0.9mmn=1000V/d=1000125/3.14128=311r/min 根据CA6140机床主轴转速选择取320r/min实际切削速度V=dn/1000=3.14125320/1000=125.6m/min工时t=1.1min工序10工步1粗车左端面查文献f=0.45mm/r ap=0.9mmn=1000V/d=1000125/3.14128=311r/min 根据CA6140机床主轴转速选择取320r/min实际切削速度V=dn/1000=3.14125320/1000=125.6m/min工时t=1.1min工步2粗车外圆查文献f=0.45mm/r ap=0.9mmn=1000V/d=1000125/3.14128=311r/min 根据CA6140机床主轴转速选择取320r/min实际切削速度V=dn/1000=3.14125320/1000=125.6m/min工时t=1.1min工步3 粗车内孔查文献f=0.4mm/r ap=3.5mmn=1000V/d=510 取500r/min工序15工步1 半精车端面查文献f=0.25mm/r ap=0.6mmn=1000V/d=1000462/3.14128=998r/min 根据CA6140机床主轴转速选择取900r/min实际切削速度V=dn/1000=3.14128900/1000=361m/min工时t=1.3min工步2 半精车外圆查文献f=0.25mm/r ap=0.6mmn=1000V/d=1000462/3.14128=998r/min 根据CA6140机床主轴转速选择取900r/min实际切削速度V=dn/1000=3.14128900/1000=361m/min查文献f=0.3mm/r ap=0.25mmn=1000V/d=510 取500r/min工步3 半精镗查文献f=0.3mm/r ap=0.25mmn=1000V/d=510 取500r/min工时t=1.4min工步4 半精镗查文献f=0.3mm/r ap=0.25mmn=1000V/d=510 取500r/min工步5 半精镗17.5查文献f=0.3mm/r ap=0.25mmn=1000V/d=510 取500r/min工步6 半精车小凸台查文献f=0.25mm/r ap=0.6mmn=1000V/d=1000462/3.14128=998r/min 根据CA6140机床主轴转速选择取900r/min实际切削速度V=dn/1000=3.14128900/1000=361m/min工时t=1.3min工序25工步1 半精车端面查文献f=0.25mm/r ap=0.6mmn=1000V/d=1000462/3.14128=998r/min 根据CA6140机床主轴转速选择取900r/min实际切削速度V=dn/1000=3.14128900/1000=361m/min工时t=1.3min工步2 半精车外圆查文献f=0.25mm/r ap=0.6mmn=1000V/d=1000462/3.14128=998r/min 根据CA6140机床主轴转速选择取900r/min实际切削速度V=dn/1000=3.14128900/1000=361m/min工时t=1.3min工步3 半精镗内孔查文献f=0.3mm/r ap=0.25mmn=1000V/d=510 取500r/min工序30钻通孔查文献f=0.4mm/r ap=3.5mmn=1000V/d=1000 根据CA6140机床主轴转速选择取1120r/min工时t=1.2min工序35工步1 钻通孔67钻通孔查文献f=0.4mm/r ap=3.5mmn=1000V/d=1000 根据CA6140机床主轴转速选择取1120r/min工时t=1.2min工步2钻孔44.134 深12查文献f=0.4mm/r ap=3.5mmn=1000V/d=1000 根据CA6140机床主轴转速选择取1120r/min工时t=1.2min工步3工螺纹M5主轴转速195r/min V=4.9m/min f=1.25mm/r 4.4工序尺寸及公差的确定由于工序尺寸是零件在加工时各工序应保证的加工尺寸，因此，正确地确定工序尺寸及其公差是十分必要的。工序尺寸的计算要根据零件图上的设计尺寸、巳确定的各工序的加工余量及定位基准的转换关系来进行。工序尺寸公差则按各工序加工方法的经济精度选定。工序尺寸及偏差标注在各工序的工序简图上，作为加工和检验的依据。对于各工序的定位基准与设计基准重合时的表面的多次加工，其工序尺寸的计算比较简单，此时只要根据零件图上的设计尺寸、各工序的加工余量、各工序所能达到的精度，由最后一道工序开始依次向前推算，直至毛坯为止，即可确定各工序尺寸及公差。第五节基本时间的确定5.1时间定额的定义在一定生产条件下，规定完成一件产品或完成一道工序所消耗的时间，叫时间定额。合理的时间定额能促进工人生产技能的提高，从而不断提高生产率。时间定额是生产计划、成本核算的主要依据。对新建厂，它是计算设备数量、工人数且、车间布置和生产组织的依据。5.2时间定额的组成(1)基本时间Tj 直接改变工件尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间叫做基本时间。对于机械加工，它还包括刀具切入、切削加工和切出等时间。 (2)辅助时间Tf 在一道工序中，为完成上艺过程所进行的各种辅助动作所消耗的时间它包括装卸工件、外停机床、改变切削用量、测量工件等所消耗的时间。基本时间和辅助时间的总和称为操作时间。(3)工作地点服务时间T

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