毕业设计（论文）-支撑板冲压模具设计.doc

编号 淮安信息职业技术学院淮安信息职业技术学院 毕毕业业论论文文 题 目支撑板冲压模具设计 学生姓名 学 号 院 系机电工程系 专 业模具设计与制造 班 级 指导教师 顾问教师 二一六年十月 摘 要 I 摘摘 要要 随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利 用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。 冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、 生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合 考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压 件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本 和保证安全生产。 该支撑板从坯料到完全成形，使用两套模具：冲孔落料级进模与弯曲模。 所设计的两套模具较为典型，也具有一定的代表性。本设计的重点与难点是多 道工序的结合以及对凸、凹模刃口尺寸的计算，因为它将直接影响零件的质量。 关键词关键词：支撑板；冲压模具；工艺分析； 全套图纸加扣 3012250582 Abstract II A Abstractbstract With the skill of the mold manufacturing gradually to the scientific development, and gradually from the previous manual mode to the development of software and other high-tech methods to assist the design of the completion. Cold stamping die is one of them. The actual situation of equipment and personnel for stamping process and die design should be combined with the factory, from the production quality, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and all production safety consideration, choose the advanced technology, reasonable economy, safety and reliable use of process and die, in order to make the stamping parts the production to meet the technical requirements on the design drawing, stamping process cost is reduced and ensure safe production as soon as possible. The support plate is formed from blank to fully formed, using two sets of dies: punching blanking progressive die and bending die. The design of two sets of mold is more typical, but also has a certain representation. The key and difficult point of this design is the combination of the multi pass working procedure and the calculation of the size of the convex and concave die, because it will directly affect the quality of the parts. Keywords:Support plate; Stamping die; Process analysis; 目 录 III 目目 录录 摘摘 要要.I ABSTRACT .II 第一章第一章 绪论绪论.1 1.1 我国冲压模具业发展现状.1 1.2 我国冲压模具制造技术发展趋势.1 第二章第二章 零件工艺分析零件工艺分析.3 2.1 产品零件图.3 2.1 工艺分析.4 2.2.1 工艺审核.4 2.2.1 工艺审核.5 2.1 工艺分析.5 2.3.1 冷冲模类型与结构.5 2.3.2 冲裁模冲裁工艺过程.6 2.3.3 零件方案确定.7 第三章第三章 级进模设计级进模设计.9 3.1 半成品零件图.9 3.2 级进模的工作原理.9 3.3 工件工艺分析.10 3.4 工艺方案及模具方案.10 3.5 排样设计.10 3.5.1 排样的设计.10 3.5.2 最小工艺搭边值的选择.11 3.5.3 送料步距的计算.11 3.5.4 条料宽度的计算.11 3.6 确定条料的利用率.12 3.7 材板方式.13 3.8 计算冲裁力计算冲裁力.13 3.8.1 条料宽度的计算.13 3.8.2 卸料力、推件力、顶件力的计算.14 3.9 模压力中心的确定.15 第四章第四章 级进模零、部件结构设计级进模零、部件结构设计.19 4.1 凸、凹模结构设计.19 4.1.1 凸模.19 4.1.2 凹模.21 4.1.3 凸、凹模工作尺寸计算.22 4.2 定位形式与结构设计.26 4.2.1 设计原则.26 4.2.2 定位零件机构与应用.26 目 录 4.3 卸料结构设计.28 第五章第五章 压力机的选用与校核压力机的选用与校核.29 第六章第六章 弯曲模设计计算弯曲模设计计算.31 6.1 弯曲的基本原理.31 6.1.1 弯曲工艺的概念及弯曲件.31 6.1.2 弯曲的基本原理.31 6.1.3 弯曲变形的特点.31 6.2 弯曲件的质量分析.31 6.2.1 弯曲件的回弹.31 6.2.2 弯曲件的弯裂.32 6.2.3 弯曲件的滑移.32 6.3 弯曲件的工艺性.33 6.3.1 最小弯曲半径.33 6.3.2 弯曲件直边高度.33 6.3.3 阶梯形弯曲件的弯曲.33 6.3.4 弯曲件的孔边距.33 6.4 弯曲力的计算.34 6.4.1 弯曲力的计算.34 6.4.2 弯曲用压力机的额定压力的确定.34 6.5 弯曲件的回弹.34 6.6 弯曲模工作部分尺寸的确定.35 6.6.1 凸、凹模圆角半径.35 6.6.2 凹模深度.35 6.6.3 凸、凹模间隙.35 6.7 弯曲模零件总体尺寸的确定.36 6.7.1 凸、凹模尺寸.36 6.7.2 上、下模座尺寸.36 第第 7 章章 模具装配模具装配.37 第八章第八章 总结与展望总结与展望.39 致致 谢谢.40 参考文献参考文献.41 第一章 绪论 1 第一章第一章 绪论绪论 1.1 我国冲压模具业发展现状我国冲压模具业发展现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。 近年来，模具工业一直以 15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有 制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营 也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡” ；广东一些大集团公司 和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造 中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业 发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维 CAD，并陆续开始使用 UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS 等国际通用软件，个别厂家还引进了 Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris 和 MAGMASOFT 等 CAE 软件，并成 功应用于冲压模的设计中。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与 工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的 比重比较低；CAD/CAE/CAM 技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不 够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 1.2 我国冲压模具制造技术发展趋势我国冲压模具制造技术发展趋势 模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短” 、 “精度高” 、 “质量好” 、 “价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： (1) 全面推广 CAD/CAM/CAE 技术 模具 CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发 展和进步，普及 CAD/CAM/CAE 技术的条件已基本成熟，各企业将加大 CAD/CAM 技术培训和技术服务的力度；进一步扩大 CAE 技术的应用范围。计 算机和网络的发展正使 CAD/CAM/CAE 技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个 行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2) 高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高 的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。 高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的 活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3) 电火花铣削加工 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 2 电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用 成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维 轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花 成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。 预计这一技术将得到发展。 (4) 提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率 已达到 30%左右。国外发达国家一般为 80%左右。 (5) 模具研磨抛光将自动化、智能化 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响， 研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质 量是重要的发展趋势。 (6) 模具自动加工系统的发展 这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配 有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同 步系统；有质量监测控制系统。 第二章 零件工艺分析 3 第二章第二章 零件工艺分析零件工艺分析 2.1 产品零件图产品零件图 图 2.1 产品零件图 工件如图所示，材料为195，厚度为 2mm，图中所注尺寸精度均为 IT14，工件需大批量生产。 设计目的：通过对卡板的工艺分析，确定出具体的模具加工方法，从而利 用模具加工的下述优点：即 1.模具的适应性强 2.模具的生产效率高，节约原材料 3.模具生产的零件制品互换性好 4.操作工艺简单 5.模具社会效益好 此次设计的主要内容有：方案的构思，可行性设计，结构设计及对未知问 题的探索和解决方案的初步设计，装配图、零件图等一系列图纸的设计与绘制， 最后包括毕业设计说明书的完成。 总之，本次设计就是通过设计了解一般模具设计的过程和重要部件的设计 知识。此外，由于它是一种高效率的工艺装备。在工艺生产中，用模具进行各 种材料的成型，可实现高速度的大量生产，并能在大量生产的条件下，稳定的 保证制件的质量。同时，具有节约原材料、制件成本低廉等一系列优点。设计 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 4 高效的卡板生产用模具，以达到最终提高经济效益的目的。因此，有必要对模 具知识有一定的了解。 2.1 工艺分析工艺分析 2.2.1 工艺审核工艺审核 1）.工艺性审核的目的 冲裁件的工艺性是指冲裁件产品对冲压工艺的适应性，亦即冲裁件的形状 结构、尺寸大小、尺寸公差与尺寸基准等是否符合冲裁加工的工艺要求。 在设计冲模前，对制品零件工艺性审核及分析有着十分重要的实际意义。 这是因为，良好的冲裁工艺性，能使材料消耗少、工序数目少，使用的模具结 构简单而寿命长，并且容易加工制作及操作。 所以，在冲模设计前，一定要认真分析所要加工的制品结构形状、尺寸及 精度、所用材料等方面是否符合冲裁工艺要求，从而确定能否进行冲裁的可能 性。 2）冲裁件工艺性审核方法 冲裁件的工艺性主要应从一下几方面进行审核: 冲裁件的形状 冲裁件的形状应力求简单、对称。要避免冲裁件上有过长的悬臂和窄槽， 否则是模具结构复杂，会给制造与维修带来困难。 本次设计中冲裁件的形状左右对称，具体结构也不复杂，符合冲裁件的形 状力求简单的原则。 最小冲孔尺寸 为了防止冲裁时凸模折断或压弯，冲孔尺寸不能太小。 本设计冲孔最小值为直径为 8mm,凸模采用强度较高的材料制作，满足最小 冲孔尺寸不是过小的要求。 最小圆角半径 冲裁件各直线或曲线的链接处，要有适当的圆角，避免尖角以防造成应力 集中而使模具损坏。 。 冲裁件上的尺寸精度 冲裁件上的尺寸精度一般不能要求太高，太高的尺寸精度会给模具设计与 制造带来困难。一般金属冲裁件的内外形经济精度为 IT12-IT14 级。 本设计中制件采用自由公差，即 IT14 级精度等级要求，属于经济性精度原 则。 冲裁件断面质量 第二章 零件工艺分析 5 表 2-1 一般冲裁件断面表面粗糙度 材料厚度 t/mm 1 1-22-33-44-5 剪切断面表面 粗糙度 Ra/m 3.26.312.52550 冲裁件断面（剪切面）表面粗糙度要求不能超过上表 2-1 中数值，超过的 话只能采用精密冲裁或普通冲裁后再进行整修成形。 本次设计中断面粗糙度为满足 IT14 级精度，因此满足冲裁件断面质量的 工艺性要求。 2.2.1 工艺审核工艺审核 1、材料：该冲裁件的材料195 是普通碳素结构钢，具有较好的可冲压性 能。 2、零件结构：该工件外形结构较简单，形状规则，并在转角处有圆角，比 较适合冲裁。 3、尺寸精度：零件图上所注尺寸公差无特殊要求，所以按 IT14 级选取， 利用普通冲裁方式可达到图样要求。 结论：适合冲裁。 2.1 工艺分析工艺分析 由于本次设计的是冷冲模，而冷冲模是冷冲压生产中必不可少的工艺装备。 它是在室温下，把金属或非金属板料置入模具内，通过压力机（冲床）传给模 具上模的压力，对板料加工，最终使板料在模具上、下模（凸、凹模）作用下 发生下发生分离或形变而制成所需的形状、尺寸的零件。 为了适应冷冲压生产的需要，冷冲模的结构必须要满足冲压生产的要求， 不仅能冲出合格的制品零件，而且能做到批量生产，操作使用方便，安全可靠； 使用寿命长，安全可靠，成本低廉；并能容易制造与维修。 2.3.1 冷冲模类型与结构冷冲模类型与结构 冷冲模结构分为： 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 6 支撑零件：支撑及支持零件主要用来链接及固定工作零件，使之成为完整 的模具整体。 导向零件：主要用以保证工作零件凸、凹模之间具有准确位置。 工作零件：用以直接与板料接触，并在压力机压力作用下，以完成板料分 离及形变而成为制品零件。 卸料零件：主要用以卸除套在凸模上的之间及废料。 定位零件：用于确定坯料或坯件相对于冲模的正确位置，以保证冲件的质 量及精度。 压料零件：主要用于压住坯料或坯件以保证在冲压时使材料能顺利的进行 变形，如压边圈主要用于拉伸模结构。 紧固零件：主要用来紧固、连接各类冲模类型，其中圆柱销兼起稳固定位 作用 缓冲零件：主要用其弹力，通过顶杆、顶板、推板起卸料作用，主要用于 复合模、弯曲模、拉伸模、成形模中。 附加零件：主要用于传动及改变工件运动方向，主要用于自动冲模及半自 动冲模中。 通常情况下，模具的工作零件、定位零件，卸、推料零件称为模具的工艺 零件；而导向零件，支撑及支持零件，紧固零件，缓冲零件及附加零件等称冲 压模具的结构零件，亦称辅助零件。 2.3.22.3.2 冲裁模冲裁工艺过程冲裁模冲裁工艺过程 压力机工作台 凹模被冲板料凸模 压力机滑块 在冷冲压生产中，用来将金属板料或非金属板料相互分离的冲模称为冲裁 模。如上图 2-2 所示为一普通冲裁模工作示意图。其中凸模 4 是通过模柄安装在 压力机滑块 5 上，凹模 2 是通过模座固定在压力机工作台 1 上。凸模 4 与凹模 2 组成一队上、下工作刃口，两者之间断面形状相同、尺寸相似，并略有一定间 第二章 零件工艺分析 7 隙。在冲压开始时，将被冲的板料 3 放在凹模 2 上面，并进行适当的定位。当 凸模 4 随压力机滑块下降对板料施加压力时，板料在凸、凹模作用下产生塑性 变形进行剪切或者弯曲， ，直至最后顺凸凹模刃口断裂或弯曲分离而形成所要求 形状的零件，完成冲裁工作。其板料在冲裁过程中变形情况，可参见参考文献 【3】中表 2-8 冲裁模冲裁时板料变形过程。其简单变形原理为： 冲裁时，板料变形过程分为： （1）.弹性变形阶段 （2）.塑性变形阶段 （3）.断裂分离过程具体过程可参见下图： 图 23 冲裁变形与分离过程 2.3.32.3.3 零件方案确定零件方案确定 该零件包括冲孔、落料、弯曲三个基本工序，可以采用以下三种方案： 、先落料，再冲孔，最后弯曲，采用单工序模生产。 、落料冲孔复合冲压，再弯曲，采用复合模与单工序模相结合生产。 、冲孔落料连续冲压，再弯曲，采用级进模与单工序模相结合生产。 、先落料，再冲孔弯曲复合冲压，采用单工序模与复合模相结合生产。 方案模具结构简单，制造周期短，加工成本低，但需要三道工序、三套 模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。 由于零件结构简单，为提高生产效率，这样应采用复合冲裁或连续冲裁方式。 如采用复合模，则其凸凹模壁厚不能太薄（外形与内形、内形与内形） ，以免影 响强度；凸凹模刃磨有时不方便，尤其是在凸凹模即冲裁，又成形的情况时。 所以，只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求平整时，才选用复合模 具结构。 综上所述可知，宜采用方案三，即采用固定挡料销和导料板定位、刚 性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料连续冲压模与弯曲单工序模相结合的 生产方式。 以下就这两副模具分别进行设计计算。 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 8 第四章 xxx 9 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 10 第三章第三章 级进模设计级进模设计 3.1 半成品零件图半成品零件图 图. 半成品零件图 3.23.2 级进模的工作原理级进模的工作原理 级进模，指的是压力机在一次冲压行程中，采用带状冲压原材料，在一副 模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序的冷冲压冲模，模具每冲压完 成一次，料带定距移动一次，至产品完成。 级进模在冲压过程中材料料带始终向一个方向运动；模具内部料带切断后 向两个或者两个以上方向运动的叫级进模；料带送料在模具内部完成的叫自动 级进模；在一个冲压生产链上用不同工艺的冲压模具用机械手或其他自动化设 施，采用模具或者零件移动完成工件冲压加工额定模具叫多工位模。 级进模具有以下特点： 1.在一副模具中，可以完成包括冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序；减少 了使用多复模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率； 2.由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小 壁厚”问题，设计时还可以根据模具强度和模具的装备需要留出空工位，从而 保证模具的强度和装备空间； 3.级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高给模具的制造、调试 及维修带来一定的难度； 4.级进模主要用于冲制厚度较薄、产量大、形状复杂、精度较高的中小型零 件。 第三章 级进模设计 11 3.33.3 工件工艺分析工件工艺分析 1、材料：该冲裁件的材料195 是普通碳素结构钢，具有较好的可冲压性 能。 2、零件结构：该工件外形结构较简单，形状规则，并在转角处有 R4 圆角， 比较适合冲裁。 3、尺寸精度：零件图上所注尺寸公差无特殊要求，属自由尺寸，可按 IT14 级确定工件尺寸的公差。 查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形： mm、mm、mm、mm、mm、 0 0.36 9R 0.30 0 4R 0 0.30 4R 0 0.62 45 0 0.62 44 0 0.52 18 mm 0 0.87 96 零件内形：mm、mm、mm 0.43 0 12 0.30 0 6 0.36 0 8 孔心距： mm780.37 孔边距： mm、mm 0 0.52 30 0 0.30 4 3.43.4 工艺方案及模具方案工艺方案及模具方案 由 2.3 节的分析知，此零件利用冲孔落料级进模生产。 3.53.5 排样设计排样设计 在冲压零件中，节约材料和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批 量生产中，较好的确定冲压件的尺寸和合理排样是降低成本的重要措施之一。 冲裁件在条料上的布置方法称为排样。排样的合理与否影响到材料的经济 利用，还会影响到模具结构与寿命、生产率、工件公差等级、生产操作方便与 安全等。排样方法按有无废料可分为三种：无废料排样、少废料排样、有废料 排样。 无废料排样是指工件与工件之间、工件与条料之间均无废料。少废料排样 是指沿工件的部分外形切断或冲裁，而废料只有冲裁刃之间的搭边或侧搭边。 无废料排样是全部沿工件外形冲裁，在冲裁刃之间，工件与条料之间均无搭边。 根据以上述叙可见，采用少、无废料排样要求工件的相应无搭边部分公差 等级与板材一致或根本上无公差要求。鉴于图 3.1 所示的工件尺寸及公差等级， 采用少、无废料排样均不能满足要求，因此应采用有废料排样。经计算此工件 采用对排排样，可提高材料利用率，但会使模具制造难度增大，模具制造成本 增加，考虑到此零件材料为 Q195，材料成本相对偏低，故只考虑直排方案。 3.5.13.5.1 排样的设计排样的设计 原则: 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 12 保持模具受力的整体平衡，由于受到成型工艺要求的局限，如模具压力中 心与冲床中心不一致（相差较大）时，可修正模具安装尺寸予以调节。 2.一般先冲工艺圆孔（导正销孔） ，第二部即设置导正销导正，以确实消除 送距及材料送进的翘曲等引起的送料不准（且后续工位也难以矫正） 。切边及打 凸等工序可安排在冲圆孔前面。 3.工步以少为宜，但要充分考虑成型的可靠性及成型件的强度等。 4.考虑产品设变的可能性及模具设计成型困难时进行模具设变的可行性，必 要时预留空档位。 级进模排样的设计，需多参考一些类似产品设计成功的例子，通过对多套 排样方案进分风析、检讨，从中选出最佳方案。 3.5.23.5.2 最小工艺搭边值的选择最小工艺搭边值的选择 冲裁排样时，制品与制品之间、制品与条料之间的板料称为搭边。搭边是 用来补偿冲压过程中条料定位的误差，以保证条料具有一定的刚性，保持送料 的方便和保证冲压件的质量。 由于搭边是废料，故搭边值不宜太大，但选的过窄又会引起冲压过程搭边 断裂或翘曲造成“啃模”而损坏模具。 设选取固定卸料板，有侧压板时，查冲压工艺及模具设计表 2.8 知，当 R2t 时，两工件间的搭边：a=1.2mm, 工件边缘搭边：a1=1.5mm。 3.5.33.5.3 送料步距的计算送料步距的计算 模具每冲裁一次，条料在模具上前进的距离称为送料步距。当每个进距内 只冲裁一个零件时，送料步距等于条料上两个零件对应点间的距离。 1 ADa 公式中 ：送料步距，mm;A 送料方向上的冲裁件宽度，mm;D 冲裁件间的搭边值，mm 1 a 计算得步距为：45.2 mm 3.5.43.5.4 条料宽度的计算条料宽度的计算 冲裁时，通常需按照要求将板料裁剪为适当宽度的条料，称为下料。在设 计冲裁模时，设计者应根据冲裁件的形状尺寸、选用的搭边值计算出条料宽度， 以备供应、工艺、生产等部门备料。 条料宽度按冲压工艺及模具设计式（2.26）计算，即 (3.1) 00 1 2BDa 第三章 级进模设计 13 式中 B条料公称宽度，mm； D垂直于送料方向的工件尺寸,mm； 侧搭边，mm； 1 a 条料宽度的公差，见冲压工艺及模具设计表 2.9。则： 条料宽度 B= （96+21.5+0.6） =100 上式按冲压工艺及模具设计式（2.26） ，查冲压工艺及模具设计表 2.9 知，=0.6。 确定后排样图如图 3.2 所示。 图 3.2 半成品排样图 3.63.6 确定条料的利用率确定条料的利用率 查板材标准，宜选取 1000mm2000mm2mm 的钢板。 工件的有效面积: 2412.02mm 0 S 假如，条料长度为 1000mm,则条料上可冲压工件数为 个 取=22 个 1 1000 1.2 22.10 44 1.2 n 假如，条料长度为 2000mm,则条料上可冲压工件数为 个 取 n=44 个 2 2000 1.2 44.22 44 1.2 n 显然，两种规格的利用率是相等的。即 淮安信息职业技术学院毕业设计论文 14 22 2412.02 100%53.1% 1000 100 3.73.7 材板方式材板方式 （1）裁板方式 根据板材规格 100020002，按直排法可裁条数为 条 （长度为 1000mm） 1 2000/10020S 取=20 条； 1 S 条 （长度为 2000mm） 2 1000/10010S 取=10 条。 2 S 两种裁板方式得到的工件数分别为 =2220=440 件 11 nS =4410=440 件 22 nS （2）板料利用率 =53.1% 0 440 2412.02 100% 1000 2000 即选取把板料裁成长为 1000mm、宽为 100mm 的条料的裁板方式。 3.83.8 计算冲裁力计算冲裁力 冲裁力是指从板料上冲出所需轮廓尺寸的制品，其材料对凸模的最大抵抗 力，也就是压力机在此时的最小承受压力。 3.8.13.8.1 条料宽度的计算条料宽度的计算 冲裁力可以分为平刃冲裁力和斜刃冲裁力两种。冲裁力的大小计算公式可 参见下表所示： 刃口形式 计算公式 平刃式 tPL3 . 1 斜刃式 tKPL3 . 1 注：表中 冲裁力，N；F冲 冲裁件断面周长， ；L 冲裁件厚度， ；t 材料抗剪强度， ； 第三章 级进模设计 15 修正系数，一般取，具体为：K 当时，；H=tK=0.4-0.6 当时， H=2tK=0.2-0.4 此外，一般情况下，材料 1.3，为了方便计算，冲裁力也可以按下式 估算： b tPL 冲 式中：材料的抗拉强度，。 b MPa 落料力 =1.3221.6822195/1000(kN)KLt P 落 =112.393(kN) 冲孔力 =1.3158.2652195/1000(kN)KLt P 冲 =80.240(kN) 3.8.23.8.2 卸料力、推件力、顶件力的计算卸料力、推件力、顶件力的计算 1.卸料力 冲裁时，退下卡在凸模上的废料或制件所需的力，或者是从凸模上将零件 或废料取下所需的力称为卸料力，记为。 卸 P 计算公式为： 冲卸卸 PP K 式中：卸料力系数K卸 2.推件力 冲裁时，吧卡在凹模中的废料或制件退出来所需的力，或从凹模腔 内顺着冲裁方向将零件或废料推出所需的力称为推件力，记为。 推 P 计算公式为： 式中：卡在凹模中的制品数量（n=