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浅析“纯生啤酒”的泡沫“稳定性”纯生啤酒可最大限度地保证啤酒的鲜度，但是如何使生产出的纯生啤酒具有良好的生物稳定性、泡沫稳定性，是保证纯生啤酒口味及质量的关键。 一、 啤酒中蛋白质分解酶A的意义 啤酒酵母在主酵、后熟和贮酒期间会分泌一种蛋白质分解酶A，这种酶是天冬氨酸外肽酶，活化态分子量为44kDa，前驱体蛋白质的分子量为55kDa。蛋白质分解酶A位于酵母细胞中的液泡，属于胞内蛋白质分解酶，有利于细胞内肽的分解和含氮物质代谢。由于蛋白质分解酶A的最适PH在3.0-5.0，所以中啤酒中呈活化状态。如果啤酒采取巴氏杀菌，则啤酒中不含有这种蛋白分解酶A，对啤酒泡沫不构成影响。纯生啤酒因低温过滤除菌还含有这种蛋白酶分解酶A，所以影响啤酒泡沫稳定性。 蛋白质分解酶A与啤酒泡沫稳定性的关系：啤酒在30保持8周，各自含有的0-7010-5EH/ml范围内不同的蛋白质分解酶A的活性。实践结果表明，蛋白质分解酶A的活力越强，啤酒泡沫稳定性差，同时啤酒中泡沫蛋白质的分解还取决于时间和贮存温度。 采用SH分析蛋白分解情况：两种啤酒在30保持16周以上，蛋白质分解酶活性分别为610-5EH/ml和7510-5EH/ml。实验结果表明，能使啤酒中40kDa和25kDa的蛋白质分解，并且蛋白质分解酶A活力越强，泡沫蛋白质分解就越强烈。 二、 测定啤酒中蛋白质分解酶A的方法 目前已能采用荧光物质测定蛋白质分解酶A的活力，同时从多个合成的肽中选择能被酶分解的敏感肽链。与传统介质A和B相比，这种肽介质具有最高的动力学常数3040kcat/km，能准确、快速测定蛋白质分解酶A的活力大小，在啤酒中误差极限为1.010-6EH/ml。 采用这种新的肽介质，对从不同国家中选择14种啤酒进行蛋白质分解酶A活力的测定，蛋白质分解酶的活力在0.3-2610-6EH/ml，因涉及到最新鲜的啤酒，所以酶的活力能准确确定。其中一种啤酒因高温短时杀菌，啤酒中基本不含有蛋白质分解酶A。 为了能控制啤酒中蛋白质分解酶A的活力大小，必须要研究发酵过程中这种酶的分泌、变化过程，在酵母吸必收营养物质如碳水化合物和可同化氮之后，发酵液中蛋白质分解酶的活力上升，并且不会随酵母中死亡率增加呈比例上升，因此蛋白质分解酶A不仅仅由自溶的酵母分泌，而主要由活酵母分泌。要使纯生瓶装啤酒中蛋白质分解酶A保持尽可能低，在发酵时避免蛋白质分解酶A的分泌具有重要意义。 为了能在酿造过程中控制蛋白质分解酶A的活性，必须研究酵母回收条件对酵母活性、发酵力和酵母分泌蛋白质分解酶A的活性。 假定在进行主酵（残糖不变化）之后发酵液中悬浮酵母为A，沉降的酵母为C；在还原双乙酰之后悬浮的酵母为B，沉降的酵母为D0所有回收的酵母A、B、C、D的发酵力和分泌的蛋白质分解酶A的 活力较早回收的酵母与较晚回收的酵母相比具有较低的蛋白质分解酶A 的分泌能力。悬浮的酵母分泌蛋白质分解酶A 的能力比沉降的酵母要小，所以生产纯生啤酒有必要较早回收酵母，且使沉降的酵母与发酵液分离。即避免锥形大罐保存酵母泥。 同时较早回收的酵母其繁殖能力和发酵力要比较迟回收的酵母强，酵母回收越早（必须彻底发酵）啤酒质量反而越好。 通过对纯生瓶装啤酒中蛋白质分解酶活力与啤酒泡持性、泡沫稳定性及口味品评来看，在彻底发酵之后，回收悬浮的酵母其活力最强，酵母分泌蛋白质分解酶A的能力最低，有利于提高纯生瓶装啤酒的泡沫稳定性。浅谈啤酒中的硫化氢浅谈啤酒中的硫化氢硫化氢是啤酒中主要的硫化物之一，对啤酒风味影响很大，其味阀值也最低(为5PPm)。硫化氢对啤酒风味的影响具有双重作用，即微量存在时，可构成啤酒风味的特殊风格，过量则表现出不利于啤酒的口味。 1、硫化氢的主要来源 啤酒中的硫化物，部分来源于原料，在麦芽制造和麦汁制备过程中也可能形成部分挥发性硫化物（主要以硫化氢为主），但这些硫化物在麦汁煮沸过程中绝大部分被蒸发从而除去。麦汁中含有的非挥发性有机硫化物，包括含硫氨基酸、生物素、硫胺素和含硫的蛋白质、肽类等，其总含量约为5Omg/L。 啤酒中的挥发性硫化物大都是在发酵过程中形成的。酵母对硫化物的代谢作用首先利用有机硫化物，在可代谢的有机硫化物存在下，硫酸根离子很少被利用，因为无机硫的摄人需要能量和氮源。 2、硫化氢的形成 .酵母对含硫氨基酸的分解 啤酒中的大部分硫化氢主要来自酵母对含硫氨基酸（半恍氨酸）及硫酸盐和亚硫酸盐的同化作用及酵母合成蛋氨酸受抑制时的中间产物。 .酵母利用硫酸盐形成 硫酸盐进人酵母细胞后，在ATP-硫酸化酶的催化下，首先被三磷酸腺甘活化，经过一系列酶促反应后，变为亚硫酸盐。亚硫酸盐是中间产物，进一步被亚硫酸盐还原酶还原后，形成硫化氢。蛋氨酸对ATP一硫酸化酶和亚硫酸盐都有抑制作用，从而限制了硫酸盐的分解。泛酸对亚硫酸盐还原酶也有抑制作用。 .半恍氨酸的分解作用形成H2S 麦汁中大部分硫化氢系来自酵母对硫酸盐的同化作用，含半恍氨酸的量比较少。半脱氨酸被酵母的半恍氨酸脱硫基酶催化分解为硫化氢，蛋氨酸对半恍氨酸脱硫基酶有抑制作用，从而影响半恍氨酸的分解作用。因麦汁中的半恍氨酸绝大部分在麦汁煮沸时被裂解，留在冷麦汁中的数量是极少的，所以半恍氨酸的分解作用并非硫化氢的主要来源。 3、影响硫化氢形成的因素 .酵母菌种的影响 不同酵母的硫化氢产率也不一样，下面酵母的硫化氢产率远高于上面酵母。生产上可通过变异的方法选育形成硫化氢少的菌株。同时在酵母代谢过程中，硫化氢的产率与酵母代谢活性是相平行的，酵母生长率愈高，硫化氢的产率也愈高。 .麦汁组分 泛酸可以从两方面抑制硫化氢的生成，首先它直接抑制亚硫酸盐还原酶，其次它是蛋氨酸生物合成的辅因子，所以也能间接地抑制硫化氢的生成。因此麦汁中应含有足够的泛酸，以保证酵母生长的需要及蛋氨酸的生物合成。但一般说来，麦汁中泛酸的含量是足够的。 制麦与糖化阶段应严格防止蛋白质分解过度，因为麦汁中蛋氨酸的会抑制ATP-硫酸化酶，所以能限制硫酸盐利用，而且蛋氨酸还能阻遏亚硫酸盐还原酶及半胱氨酸脱巯基酶。 苏氨酸、甘氨酸和其他一些氨基酸能抑制蛋氨酸的合成，所以它们的存在会导致产生较多的硫化氢。 半胱氨酸作为半胱氨酸脱巯基酶的作用基质能刺激硫化氢的生成，而且它能诱导ATP-硫酸化酶，所以增加了硫酸盐的利用，促进硫化氢的生成。 即便麦汁中的氨基酸成分恒定，发酵时蛋氨酸也会很快被消耗，剩下相对多量的其他氨基酸，也将抑制蛋氨酸的合成，激发硫化氢的形成。 金属离子对硫化氢的生成也有影响，一般认为铜和锌离子增加硫化氢的形成。 、发酵的影响 发酵初期，由于蛋氨酸的存在可以抑制硫化氢的生成。当麦汁发酵至发残糖为50Bx时，硫化氢的生成量最高。当发酵继续进行，其它氨基酸也被消耗掉时，硫化物的形成率又下降。 4、降低硫化氢含量的措施 .麦汁中的含硫氨基酸多来自麦芽，如采用辅助原料取代部分麦芽，可以减少啤酒中硫化氢的含量。 .过去人们都认为采用铜制的麦汁煮沸锅和管道，制出的啤酒风味好。实践证明，麦汁中含有铜离子，所制啤酒中的H2S含量的确低。但是铜离子对啤酒风味稳定性的危害也是严重的，人们还是不愿在麦汁中含有过多的铜离子。 .冷、热凝固物分离完全的麦汁，硫化物含量减少，发酵时可以减少硫化氢的生成。 .低温或低接种量的缓慢发酵，可以减少H2S的生成量。 .贮酒时添加的高泡酒中往往带有较多的硫化氢。 .在发酵完毕时，添加抗氧化剂如亚硫酸盐，或采用以50灭菌的贮酒容器，都易引起生成较多的H2S。 .用磷酸活化酵母泥，虽能消除大部分污染细菌，但也容易改变酵母细胞壁的渗透性，使硫酸盐易进人细胞内而被利用，促进了H2S的生成。 .贮酒期中，伴随着大量CO2的排放，可将大部分挥发性的H2S随之排除。一般说，啤酒中H2S的最后含量可控制在0lOUg/L的范围内。但污染了杂菌(大肠菌群、发酵单胞菌等)的麦汁，会使啤酒含有多量的硫化氢。 .啤酒经过杀菌，特别是延长杀菌时间，会使H2S大量增加，甚至超过滤酒后H2S含量的1倍，以致使杀菌啤酒又出现不成熟的啤酒味感。但经过一段时间的放置，H2S浓度会逐渐消失至未杀菌前的浓度或更低一些。浅论大麦质量和制麦质量控制浅论大麦质量和制麦质量控制概述：大麦是啤酒生产的主要原料，控制好大麦质量和制麦质量是保证啤酒质量的关键。在选用一个新品种或使用一种大麦制麦时，首先要了解其品种特性包括育种过程、农业特性、制麦特性和酿造特性，以及该品种是否是国际权威机构认可的品种。一、大麦质量控制1.大麦育种：目前的大麦育种多采用杂交的方式进行，育种工作者根据当前的品种现状和对未来大麦市场的分析和预测，选择亲本组合并进行杂交，经过一系列挑选，培育出新品种。培育一个新品种一般历时610年。一个新品种选育出来后，需经过农业栽培试验确定农业适应性，如高产性、抗病性、抗逆性等；再经过制麦试验确定其制麦特性；通过酿造试验确定其酿造特性。只有农业特性、制麦特性和酿造特性都优良的大麦品种才能称得上优良酿造大麦品种。此外，作为酿造大麦还应有良好、稳定的遗传特性。2大麦采购：在大麦采购时，首要应先了解该大麦品种的育种历史，农业特性、制麦特性和酿造特性。确保采购的大麦是在正常生长环境下收获的高纯度品种、清洁、有可追溯性的大麦。3选择样品：在大麦收获后，应派出懂技术质量的人员到大麦产地抽取样品。如进口国外大麦，则应要求外商按我方要求提供样品。样品到厂后，要及时组织理化指标分析，筛选出适合使用的某产地样品。4大样小试：按小样应再取大样。国内原料，采购人员到装车的现场；国外原料，供货商在装船的同时，取有代表性的样品，以最快的速度发回厂内。除进行检验外，在微型制麦设备中做试验，了解其制麦特性，并与随后的进货样进行比较。5进货检验：大麦到货后，厂内要依照特定标准进行常规的检验，检验指标包括：夹杂物、破碎粒、千粒重、水分、蛋白含量、发芽势、发芽力及水敏性等，也要做分级试验。此外，有条件时因对每批进货大麦进行品种纯度、葡聚糖及霉菌等的检测。通过检测确定大麦质量等级、品种特性、杂菌污染情况，为下一步制麦提供依据。二、制麦工艺控制好大麦也需要合理的制麦工艺控制，才能生产出优质麦芽。1投产前试验：大麦到货后，在进货检验的基础上，要再在微型制麦设备中进行试验。对试验资料进行分析总结，为大生产提供依据。2，生产工艺试验和确定：按微型制麦提供的大麦特性资料，制定制麦生产试验工艺，试生产几批，再根据产品质量进行总结调整，确定制麦工艺，交付生产使用。3生产工艺的控制：制麦工艺确定以后，重要的是做好生产过程的工艺控制。如浸麦过程碱性消毒物质的添加；通风时间的控制与浸麦水中氧含量的保证；浸麦温度的稳定；浸麦结束时的大麦露点率。浸麦度，是否达到要求。发芽室的无菌状态及温度、湿度对发芽的保证程度；绿麦芽品温的控制要严格在工艺范围之内；发芽的通风效果要保证麦芽的溶解正常；发芽结束时的绿麦芽凋萎情况是否正常。麦芽干燥过程的排潮要达到要求，干燥阶段的水分要降低到理想状态，焙焦温度和时间要充分保证等等。4重要的工艺指标：与工艺控制相匹配，生产过程的一些指标参数是衡量工艺控制效果的依据。浸麦前 812小时大麦水分要达到 2832；浸麦结束时达到 44-48；大麦露点率 85以上；发芽结束时叶芽长度 50一75的麦粒数要占 70以上；干燥排潮的水分要降低到 20以下；干燥阶段结束时的麦芽水分要在 10以下；淡色麦芽焙焦温度要保证不低于80-83，时间不少于225小时；出炉麦芽水分应低于45；成品麦芽中的麦根含量应低于05。上述大麦和麦芽的质量控制是一般性的做法，对于不同的情况应采用不同的方法。浅谈影响微型自酿啤酒中酯类物质形成的因素浅谈影响微型自酿啤酒中酯类物质形成的因素酯类物质是保持啤酒正常口味的重要物质，尽管它们浓度很低，但对啤酒口味的影响很大，它们赋予啤酒特有的酯香或酒香味，使酒体丰满协调，但如果浓度过大，会使啤酒出现不愉快的异香。而在小麦啤酒中，酯香味则是要求小麦啤酒必须赋有的，为了提高小麦啤酒中的酯类物质，本文就啤酒中酯类物质的来源及其形成的主要影响因素进行论述。1. 酯类物质的形成途径酯类物质的形成主要与酵母生长和脂肪酸代谢有关，它们首先是酵母在细胞内形成酸基辅酶A，然后在酯酶的催化下与醇反应而成：R1COSCoAR2OHR1COOR2CoA-SH此反应发生的关键是要有酰基辅酶A的存在，在啤酒中，酰基辅酶A的来源主要有：ll 在ATP存在下，使脂肪酸活化RCOOHATPCOASH RCOSCoA AMP PPi；这一反应不太重要，因麦汁和发酵液中脂肪酸浓度很低，因此能被活化的脂肪酸亦很微少。12 酮酸的氧化作用RCOCOOH NAD CoA-SH SCO-SCoANADH2CO2 以这种方式形成酰基辅酶A的机会较多，因为丙酮酸是糖代谢必经的中间产物，丙酮酸在NAD（氧化型）存在下被氧化成CH3COSCoA13 通过高级脂肪酸合成的中间产物使酮酸活化RCO- SCoAHOOCCH2CO- SCoA2NADH2 RCH2CH2COSCoACoASHCO2 十H2O2NAD由此可见，CoASH是酯类物质生成的关键性物质，它存在于酵母体内，而长链脂肪酸等来自麦汁，可被酵母利用，所以说酯类物质的生成也是在细胞内进行。或者说脂肪酸先渗人到细胞体内形成酯后，一部分酯透过细胞膜进入基质，一部分仍在体内，以达到相对平衡。2. 影响酯类形成的因素2l 酵母菌种酵母菌种是决定酯类形成的重要因素，不同的酵母菌种产酯的能力是有差别的，一般上面酵母较下面酵母产生的酯多；酵母的强壮程度也影响产酯量的高低，强壮酵母代谢能力强，可以合成更多的酰基辅酶A，因而形成的酯也多。22 菌种接种量酵母菌种接种量低时，酯的形成量大；而当接种量大时，酯的形成量反而减小。这可能是因为接种量低，酵母增殖多，新酵母多，活性强，因此强壮，代谢力强，所以产酯量多。23 麦汁组成23l 麦汁浓度麦汁浓度越高，酯的形成量愈多，一般说12度BX以下的麦汁发酵，不存在产酯多的问题，而当麦汁浓度超过一定限度（如大于15度BX）麦汁中的溶解氧和接种量也按比例增加，由于代谢产物特别是乙醇含量增加，酵母增殖也明显受到抑制，不是按浓度增长的比例增长，从而脂肪酸的含量减少，酯的形成增加，如在麦汁浓度为6度BX增加到13度BX乙酸乙酯的含量则由48mg/L增加到19mgL。232 麦汁组分麦汁的营养成分决定着酵母的生长情况，因此，也就影响了酵母的代谢过程，当然也就影响了酯类的形成。小麦麦芽中因蛋白质的含量高，其在糖化时会产生大量的氨基酸，酵母的生长会更加旺盛，酯类的形成量也会相应的增大。糖化温度对酯类物质的形成也有重要影响，因它影响麦汁中蛋白质的分解。研究表明，如提高糖化温度，氨基酸的形成量相应减少，酵母的生长会受到抑制，酯类的形成量也会相应减少。24 麦汁溶解氧麦汁中的溶解氧对酵母生长是一个重要的影响因素，若溶解量少于正常溶解氧（68mgL），增殖的酵母数就会减少，形成的酯类物质就增多。若加大溶解氧含量，会促使酵母细胞增殖与生长，酵母需合成较多的不饱和脂肪酸，会消耗较多的乙酰基辅酶A，酯类的合成量也随之减少。2. 5 发酵251 发酵温度高温发酵有利于酯的形成。上面发酵的温度高于下面发酵温度，其接种量虽低于下面发酵，但酯含量却高于下面发酵；同时不同的酯类物质受酵母菌种和发酵温度的影响也不相同，如下面酵母发酵温度由 11提高到 25，乙酸乙酯的浓度由 12.5mg/L增加到21.5mgL，乙酸异戊酯的含量从0.53mg/L增至1.1mg/L。252 发酵方式如主发酵采取加压发酵，则酒液中饱和的CO2增加，将抑制活性酵母细胞的增长，有利于酯类物质的形成。26 贮酒期间酯类的变化酯类的形成主要是在主发酵期，在贮酒期间，由于醇和酸的酯化反应，酯的含量会有所增加，但此反应极缓慢。因此微型自酿啤酒在短时间的贮酒过程中，酯类物质的变化是很小的啤酒喷涌的原因及解决措施啤酒喷涌的原因及解决措施有的啤酒开盖的一瞬间泡沫从瓶中喷出，严重的在短时间内冒出半瓶，这就是啤酒的喷涌。 一、 引起啤酒喷涌的因素 1、 受潮的大麦：在啤酒生产过程中使用了在潮湿气候中收割的大麦或贮存条件不良大量吸收水分的麦芽，这些大麦或麦芽污染了一种引起啤酒喷涌的分子量低于15000的有为类物质。用这种大麦或麦芽酿制啤酒会引起严重的喷涌现象。 2、 酒花：酒花感染霉菌后同样也能使啤酒喷涌。酒花贮存不当或在室温较高的仓库堆放很快感染霉菌，同时酒花中的酸含量迅速下降。酒花中的一些成分的异构化合物会诱导啤酒喷涌，如脱水绿？草灵酸、？草酮、副蛇麻酮、异？草酮的一些衍生物是强烈的促进喷涌物。另外，酒花浸膏中也含有诱发喷涌的物质，商品酒花的异构化浸膏中含氧化物达.68.8%。一般来说，酒花浸膏中的氧化产物越多，其生产出的啤酒喷涌势越大。 3、 金属离子：一些金属离子如镍、铁、锡、钴和钼，特别是镍离子和铁离子有可能与酒花成分的异构化合物复合，形成促成喷涌的晶核，镍离子是在有异酸的存在下才有喷涌现象。铁能诱发喷涌，铁含量越高，喷涌越严重，三价铁比二价铁诱发喷涌的作用更大。 4、 草酸钙晶体：在啤酒生产过程中的草酸盐离子来自草酸可溶性草酸盐，是多种植物包括酒花和大麦在内应有正常成分。另外发酵时也会产生草酸，它能与钙形成草酸钙沉淀，在某些条件下形成细微晶体粒子悬浮在酒液中。由于草酸钙的不定形结晶体，有极大的表面积，起到使CO2局部集中的作用，引起局部CO2浓度过高，诱发喷涌。另外某些金属的存在也会促使啤酒喷涌，这主要是增加了游离核形成喷涌的机会。 5、 CO2含量：有的啤酒厂为了提高啤酒泡沫性能和杀口感，无限制地提高贮酒压力，灌装时酒温又低，因此瓶酒中CO2含量较高，最高的CO2含量达0.7%左右。使CO2呈过饱和状态。当啤酒处于常温时，瓶酒只要稍加振荡，CO2从啤酒中游离出来，启盖后从酒液内快速而又不可控制地喷射而出，带出大量酒液。 6、 其他气体：国产的大部分灌酒机，灌装时瓶酒中难免要混入部分空气，使用的皇冠盖和铝箔颈套，与酒液中的某些成分发生作用，往往产生少量氢气，这些气体在酒液中溶解度低，当启盖时它们率先溢出，如含量多时溢出速度快，常会导致大量CO2从啤酒中逸出，从而引起啤酒喷涌。氧气还能破坏啤酒的胶体平衡，使喷涌现象加剧。 7、 啤酒发酵：在啤酒发酵过程中有时会形成一些变性多肽，成为啤酒中亚微观的颗粒物质，也是一种能过早地释放气体的晶核，是促成喷涌的原因。另外在啤酒生产过程由于操作不严和卫生管理较差，易使发酵液感染杂菌，也有可能使啤酒发生喷涌现象。 8、 啤酒过滤：啤酒中既含有促进喷涌的物质，也有抑制喷涌的物质，如果促进喷涌物质（如脱水？草灵酸等）多于抑制喷涌物质（如异酸、付？蛇酮等），喷涌的可能就大一些。当嫩啤酒经过吸附性过滤后，抑制喷涌物质常会被吸附掉，而造成啤酒喷涌现象。 9、 其他因素：酵母自溶产生的蛋白颗粒，这些胶体微粒充当释放CO2的核或“干点”；瓶子洗刷不干净，瓶壁或瓶底粘有污物，造成CO2局部集中引起啤酒喷涌；酒中有细小悬浮物也会诱发喷涌；振动是引起啤酒喷涌的必需条件；温度对喷涌亦有促进作用，激冷有时也会引起喷涌现象。 二、 防止啤酒喷涌的措施 1、 生产麦芽要选择新鲜无霉变污染的大麦，加强大麦的去杂分级管理工作，提高大麦的发芽率及发芽整齐度，浸麦时为防止大麦的再度污染霉变，在浸麦中加新鲜的石灰乳，最后一次洗麦水中加入适量甲醛溶液，达到杀菌防腐作用，同时降低麦芽花色含量。 2、 由于发芽干燥两用箱既能干燥麦芽，同时又使箱体和风道等全部灭菌，所以两用箱体、筛板和风道就不生霉并消除了霉菌孢子。而普通发芽箱发芽温度和发芽时间要严格控制，否则发芽温度超过20，麦粒很快霉变，适当延长焙焦温度和时间。 3、 加强麦芽车间卫生管理工作，浸麦糟、发芽箱、通风道等要定期进行杀菌。 4、 控制酒花库温度在03，以防霉菌感染。如果使用异构化酒花浸膏，应选用只含少量氧化物或去水？草酮的酒花浸膏。 5、 严格控制糖化工艺，煮沸时间控制在7590min。 6、 控制啤酒生产工艺过程，减少促进喷涌的物质，尽量减少啤酒中可能诱发喷涌的因素之一金属离子，尽量在麦汁或发酵液中添加Ca+盐，析出草酸钙沉淀，以去除啤酒中草酸钙晶核。 7、 啤酒中CO2含量偏高是造成啤酒喷涌现象发生的重要因素。应保证产品的CO2含量合格的条件下，适当降低其含量，不使CO2在啤酒中过饱和，可有效地防止啤酒喷涌现象的发生。 8、 尽量避免一些难溶性气体进入啤酒。在灌酒时采取窜沫排氧措施，以减轻啤酒中溶解氧的含量；在清酒中加入适量抗氧化剂如异Vc钠；一方面减少啤酒喷涌机会，另一方面增强啤酒的胶体稳定性，提高啤酒的口味稳定性；瓶盖衬垫内不要使用铝箔。 9、 保存啤酒应控制好温度，尽量避免振荡和激冷。另外啤酒开瓶时温度高，喷涌程度大，在夏季时啤酒最好经冷却后再开启饮用。 10、 采用尼龙过滤可除去造成啤酒喷涌的前驱物质；啤酒在巴氏灭菌前加入适量的蛋白酶，可降低啤酒喷涌势；用吸附剂如木炭、高岭土等处理喷涌啤酒，可有效地降低啤酒的喷涌势。啤酒发酵罐群控温 技术与装备的分析啤酒发酵罐群控温 技术与装备的分析随着国内啤酒行业的高速发展，将使啤酒生产企业放缓“简单再生产”方式的发展步伐，转而关注低投入高产出扩大企业内涵的企业建设，其中生产装备完善及更新是一项重要的建设内容。在此我们就这一点提出一些看法。 一、 发展发酵罐群控温设备的要求 1、啤酒企业投资此项自控设备应树立两个设备评判标准 设备本身的性能与功能：设备的先进性，可编程能力，可维护手段，各项采控技术指标，挂接上位机联网功能等。 控温系统实时事务处理能力：控温设备应付罐群现场生产所需的各种操作功能，当现场参数变化时可调整的能力、处理突发事件的能力等。 实际上，前者在设备供应商（一般是高技术企业）的导向下，多引起啤酒企业的重视，成为投资考核的主项，甚至是唯一标准；而对后者多疏忽，认为反正有设备可编程功能，总能解决控温问题，忽视“罐群”多样性及“断续”生产工艺带来的复杂性，造成了许多“高价低能”的现象，甚至投资失败。 2、不应盲目追求设备先进性，而应重视成熟技术 啤酒发酵环节的复杂性，远不是设备供应商所描绘的那么简单，因此盲目追求先进设备，不注重解决实际问题的能力，容易造成顾此失彼的结果。 二、 发酵罐群控温模式及技术的总结与规范 由于各种智能型控温设备的可编程功能，大大丰富了解决现场总是的手段和途径，所以现已很难形成一个公认的控温模式和技术标准。十几年来出现的五花八门的控温模式，并没有给啤酒企业带来多少实惠，反而产生了一些浪费，使企业装备建设发展缓慢，因而有必要总结和规范其控温模式和技术。 1、 应强调温度传感器插入长度的合理值。若将发酵罐半径等分为三个区，假如为罐壁区、中间区、中心区，应使温度探头的中间区，以保证整个发酵过程检测温度数值时内外兼顾，满足发酵工艺要求。 2、 应强调温度值检测的精度和稳定性。相当一部分控温设备使用不理想（包括失败）均与测温值不准不稳有关。在采用较长温度传感器时，此点对防结冰现象尤为重要。为此，不宜提倡使用置于温度传感器接线盒中的易受气候影响的廉价温度变送器。 3、 考核设备控制功能，应以发酵过程中的热传导占强的还原期、降温期为主，特别是上中下温差过大时的调能力，而能产生强对流的主酵期，在自控技术上很容易实现，而且不易受现场干扰。 4、 尽量保证锥部测温与控温。锥部5以下降温过程中温度的不变与突变，极易影响控温过程，甚至产品质量。 5、 提倡一个控温阀控一条冷媒带的方式，尽量不用一个控温阀控上中下多条冷媒带的方式。 6、 在发酵中，啤酒罐上中下部位温变过程是不同的，因而共用一条控温曲线不太合理，也大大限制了控温设备的水平，应该选择不同的控温点用不同控温曲线。 7、 对每一控点应能极方便的进行自动/手动互相切换操作，以应付企业现场生产过程中各种特殊事件的发生。 8、 备用整个采控系统快捷维护手段。控温设备及执行器，仅能保证自身，而不能保证整个采控系统的故障率及排除方法。 三、 DCT80型啤酒发酵控制设备简介 1、设备已经产品化、仪表化，备有“CMC”（中国计量器具生产许可）认证，保证用户有一个规范的购置、安装、使用、维护、计量方式。该设备采用“仿人工调节”控温方式，能用于各种大小新旧罐群，确保用户根本利益。 2、检测与控制各为独立整机，可积木式购置，滚动技改，这对旧罐群技改尤为重要；上位机联网技术及组态软件均采用一流软件公司，确保上位机系统及软件升级换代。 3、检测设备部分具有高精度、高稳定度的检测性能，任取一测温点换成固定值，可保证测值常年不变。此项性能已经过10年用户验证。 4、降低执行器使用难度。以调节阀为例，实控过程中与手操阀实际使用过程基本上样，只要求执行器的关闭性能，不要求其它性能。这是“仿人工调节”控温方式的较强功能。 5、久存在的千分比刻度精度（度量衡）的微机技术，为实时处理的代表微机技术，不同于多任务信息处理微机技术，可保证长期稳定性，因而该设备供货周期最少10年以上。该设备从检测到控制经数十家用户使用与验证，在低温潮湿环境下，可保证使用寿命10年以上。 6、 设备还有一项较强功能，可以一个罐一个罐的边改造边投入使用，因而技改工作可以不分啤酒生产淡旺季。提高啤酒非生物稳定性的工艺途径提高啤酒非生物稳定性的工艺途径啤酒是一种稳定性不强的胶体溶液，含有多种有机和无机成分。当外界条件发生变化时，一些胶体粒子便聚合成较大粒子而析出，形成混浊性沉淀，影响了产品的外观质量。下面结合实际生产谈谈提高啤酒 非生物稳定性的工艺途径。 1、 选用适宜的酿造原料 原料中蛋白质、多酚含量的高低，直接关系到成品啤酒的非生物稳定性。因此，应选用蛋白质含量适中（912%）、溶解良好、焙焦充分的麦芽，新鲜的大米和酒花。 2、 控制适当的原料粉碎度 原料粉碎度直接关系到原料中可溶性物质的溶解和酶的游离。大颗粒原料影响酶的活性，导致大分子量物质进入啤酒中；小颗粒或粉末原料易使一些有害物质过量进入麦汗中。因此，麦芽粉碎易采用湿式粉碎，使麦芽皮破而不碎，防止表皮过碎多酚过量进入麦汗中。 实际生产中，麦芽的谷皮占2530%、粗粒812%、细粒3035%、细粉2025%。大米粉碎则要求细一些，避免大分子量物质带入啤酒中。 3、 控制适当的pH值 控制好糖化、糊化、洗糟用水的pH值，使其呈酸性，以便抑制麦皮中多酚物质的溶出；同时，最终啤酒的pH值的大小也影响到产品的稳定性。 实际生产中一般要求，糖化用水pH控制在5.45.6，糊化用水pH=5.86.2，洗糟用水pH=6.56.6，最终麦汁pH=5.25.4，成品啤酒pH=4.34.5。 4、使用适当的添加剂 使用适当的添加剂可有效分