毕业设计（论文）-汽车轴端盖的冲压模具设计.docx

本科毕业设计汽车轴端盖的冲压模具设计专 业 名 称机械设计制造及其自动化学 号指 导 教 师教 学 单 位机械工程学院(盖章)2018年 12月 26 日毕业设计独创性声明本人声明，所呈交的毕业设计系本人在导师指导下独立进行研究工作所取得的成果。文中依法引用的他人成果，均已做出明确标注或得到许可。论文内容不包含法律意义上已属于他人或集体的任何形式的研究成果，对本研究做出过重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明并表示了谢意。本人如违反上述声明，愿意承担由此引发的一切责任和后果。论文作者签名： 年 月 日指导教师（已阅）签名： 年 月 日 （本声明的版权归山东华宇工学院所有，未经许可，任何单位及任何个人不得擅自使用）学位论文知识产权权属声明本人声明，所呈交的毕业设计是在指导教师付居江老师指导下独立完成的，知识产权归属于学校。学校享有以任何方式发表、公开阅览、借阅以及申请专利等权利；本人授权山东华宇工学院可以将本设计的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或其他复制手段保存和汇编。本人离校后发表或使用该论文或与该论文直接相关的学术论文或成果时，署名单位仍然为山东华宇工学院。论文作者签名： 年 月 日指导教师（已阅）签名： 年 月 日（本声明的版权归山东华宇工学院所有，未经许可，任何单位及任何个人不得擅自使用）摘要在我国的不断发展过程中，模具制造这一行业占据了关键位置。此次设计对于轴端盖的冲裁及拉深工艺性，分析对比了成形过程中的三类不一样的冲压工艺（单工序、复合工序和连续工序），确定用一幅复合模完成落料、拉深和冲孔的工序过程。充分利用现代模具制造技术对传统机械零件的结构进行改进，优化设计，优化工艺方法可以大大提高生产效率，该方法对同类产品具有一定的参考价值。关键词：轴端盖；复合模；拉深冲孔AbstractIn Chinas continuous development process, the mold manufacturing industry occupies a key position.The design of the shaft end cover blanking and drawing technology, analysis and comparison of the forming process of three different types of stamping technology (single process, composite process and continuous process), determine the use of a composite die to complete blanking, drawing and punching process.Making full use of modern mold manufacturing technology to improve the structure of traditional mechanical parts, optimize the design, optimize the process method can greatly improve the production efficiency, this method has a certain reference value for similar products.Key words: shaft end cover; Composite mould; Deep drawing punching目录第一章 绪论61.1 模具制造技术的现状及发展趋势61.1.1 模具制造技术的现状61.1.2 模具制造的发展趋势61.2 课题设计的意义7第二章 冲压工艺分析及工艺方案设计72.1 零件的工艺分析72.2 冲裁工艺方案的设计82.2.1计算毛坯尺寸82.2.2 确定是否需要压边圈92.2.3计算拉深次数92.2.4确定工艺方案10第三章 主要工艺参数计算113.1确定排样、裁板方案113.2计算工艺力及初选设备123.2.1计算工艺力123.2.2 拉深功的计算143.2.3初选压力机143.2.4计算压力中心143.2.5计算凸、凹模刃口尺寸及公差14第四章 冲裁模零部件设计184.1模具结构形式的选择184.1.1模架的选用184.1.2模具的闭合高度184.2模具工作部分尺寸计算194.2.1落料凹模194.2.2拉深凸模204.2.3凸凹模214.2.4弹压卸料板224.2.5 上垫板234.2.6 压边圈24第五章 模具的整体安装255.1模具的总装配255.2凸、凹模间隙的调整265.3模具零件27第六章 选择冲压设备29第七章 重要零件加工工艺过程编制30结 论32参考文献33致 谢33IV第一章 绪论1.1 模具制造技术的现状及发展趋势1.1.1 模具制造技术的现状近些年，我国通过模具生产制造一些塑料、橡胶及金属制件，已经超过切削加工及其他加工的生产数量。由此可见我国对模具行业极为重视，仅2014年统计，2100亿的模具支撑了23万亿元的产品制造业1。促使我国对模具行业发生根本性的变化。通过对模具行业发展前景的分析，有些发达国家的模具制造业已经逐渐转向发展中国家，竞争非常激烈。我国模具行业体制也经历了许多变革，公有制向私有制转变。1.1.2 模具制造的发展趋势（1）高速加工技术中模具粗加工的发展高速加工具有生产效率高、切削阻力小的特点。大大提高了表面质量，降低了加工成本。以高速清洗为代表的高速加工技术代表了模具表面粗加工的发展方向。（2）成形表面的发展正朝着精密化和自动化的方向发展。成型面的加工正朝着小型化，高效率，高精度，自动化和智能化的方向发展，主要通过计算机控制和高精度加工。（3）自动化精加工技术的发展工件的质量和模具的寿命取决于模具表面的研磨和抛光的质量。但目前，企业的精加工工作者需要手工劳动，不仅费时费力，而且劳动强度低，表面质量低。它可以加工复杂的设备，并开始在模具加工中使用，极大地提高了精加工过程的质量和效率。（4）逆向模具制造工程技术的发展三坐标测量机和快速成型技术为代表的逆向制造技术是20世纪80年代以来制造技术的又一次突破，对模具制造业产生了重大影响。缩短模具制造周期，进一步提高产品的市场竞争力具有重要意义。（5）模具CAD/CAM技术的应用与发展CAD/CAM的大量采用，并自主开发一些应用软件，使得在模具制造技术发挥更重要的作用。在制造和分析中的优势越来越明显。目前，一些一般的或特殊的软件在国内外已广泛应用于中国的模具制造业。总的来说，模具设计的发展趋势正在上升。由于模具工业的技术进步，模具的水平得到了提高，值得进一步研究。1.2 课题设计的意义此次设计解决了双作用压力机冲孔、拉深、落料的传统步骤。可以使落料、拉深、冲孔在一套模具内同时完成，这一设计大大提高了生产效率和制造精度，符合我国模具高速自动化的发展趋势。第二章 冲压工艺分析及工艺方案设计2.1 零件的工艺分析此零件是端盖，如图2.1，此零件可当作带凸缘的筒形件，料厚度为t=2mm，拉深后的料厚不变；零件底部的圆角半径r=1.5mm凸缘处的圆角半径也为R=1.5mm；尺寸公差都是自由公差，符合拉深工艺的精度等级要求。图2.1 工件图对精度的技术要求一般为：拉深零件尺寸精度应低于IT13级，不超过IT11级；对于精度要求较高的拉深件，应在拉深后增加整型工序，从而提高精度。因为材料各向异性的原因，拉深零件的口或凸外缘通常不规则，会有“突耳”现象产生，要增加切边工序。零件的图纸要求可以用普通冲孔方法完成。该零件结构简单，外形对称。它由圆弧和直线组成，没有悬臂和槽。除了中心孔的尺寸和两个中心孔之间的尺寸接近IT11级外，其余尺寸均为自由尺寸，没有特殊要求。零件选用20号钢，退火抗拉强度为400Mpa，屈服强度为206Mpa。20钢具有结构强度和塑性较好的优点，其冲裁和加工性能也较好。该零件具有良好的落料性能，可进行落料加工。适合大批量生产。工艺性要求材料具有良好的塑性，屈强比值越小，一次拉深允许的极限变形程度越大，拉深的性能越好；板厚方向性系数r和板平面方向性系数反映了材料的各向异性性能，当r较大或较小时，材料宽度的变形比厚度方向的变形容易，板平面方向性能差异较小，拉深过程中材料不易变薄或拉裂，因而有利于拉深成形。2.2 冲裁工艺方案的设计2.2.1计算毛坯尺寸 根据零件尺寸，修边值为3.6mm。 该零件可看成带凸缘拉深件。它的相对凸缘的最大直径，3.6mm，因此切边前的凸缘直径为：=116+23.6=123mm (2-1)因为故毛坯直径: = (2-2) =160mm 图2.2 毛坯图2.2.2 确定是否需要压边圈 毛坯的相对厚度 (2-3)故需要压边圈。2.2.3计算拉深次数在考虑拉深变形程度时，要保证变形过程中坯料的应力不超过材料的变形极限，同时充分利用材料的塑性。零件的总拉深系数为，它的相对凸缘直径为，属于带大凸缘拉深的拉深件。由，根据教材中表4-16、4-18查得一次允许的拉深系数，第一次拉深的最大相对高度为。由于零件材料是20号钢,有着较好的强度和塑性,它的工艺性性能较好,能够降低带凸缘筒形件的首次拉深系数和增大最大相对高度。使得，因此零件只需一次拉深。2.2.4确定工艺方案通过以上分析和计算，能够进一步确定此零件的冲压加工需要包含以下基本工序:落料、拉深、冲孔。通过以上的基本工序，能够拟出以下四种工艺方案：方案一：落料-拉深-修边-冲孔，采用单工序模加工。其优点为模具结构较简单，制作简便，价格低廉，但因为结构简单导致定位误差很大，且单工序模通常无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。 方案二：落料-拉深-修边在复合模中加工为半成品，冲孔在单工序模上进行。采用了落料-拉深-修边的复合模，提升了生产效率。并且在落料、拉深的精度上也有极大的提高。但因为最后的冲孔工序是在单工序模中完成，使得最后一步冲孔工序的精度变低，拉低了整个零件的精度，且中间过程要取件，生产效并不高。 方案三：落料-拉深-冲孔都在同一个复合模中一次加工成型。本方案将三个工序集中在一副复合模中完成，从而生产率有了很大的提升。加工过程中没有中间取放件部分，一次冲压成型，且精度较高，可以确保加工要求，在落料时材料为受压状态，零件表面光滑。模具结构也非常紧凑，外廓尺寸较小，但模具结构及装配复杂。方案四：采取进料多工位自动压力机能够达到更高的生产效率并且操作安全，但此方案需要特殊的压力机或自动送料装置。模具结构较复杂，制作周期长，生产成本高。 由于设计需要和生产量，综合考虑以上方案，方案三是最合适的。即落料-拉深-冲孔是在同一复合模中完成，这样既可以有大批量生产的高效率又能确保加工精度，并且成本低廉，经济合理。 第三章 主要工艺参数计算3.1确定排样、裁板方案由于布局的多样性，这次根据工件的特点选择直排方式，能够有效提高材料的利用率。 通过此零件的尺寸通过查表取:搭边值为 进距方向 从视测情况来说，此零件的排样方式采用斜排最合理。由此可得：进距 S=128+1.5=129.5mm (3-1) 条料宽度 b=110.3+2*2=114.3mm (3-2)板料规格拟用2mm1400mm4000mm热轧钢板。查冲压模具设计GB708-88，为操作方便采用横裁。裁板条数 35条 (3-3)每条个数 11个 (3-4)每板总个数 材料利用率 (3-5)即： 3.2计算工艺力及初选设备3.2.1计算工艺力(1)落料力计算，其计算公式： (3-6) 式中：P冲裁力(N)；L冲裁周边长度(mm)；t材料厚度(mm)；材料抗剪强度(MPa)，取=400Mpa；K修正系数；取K=1.3。得P=1.30.83872400=321984N（2）冲孔力，按下式计算： (3-7) 式中：冲孔力(N)；L冲件的内轮廓长度(mm)； t板料厚度(mm)；材料的抗拉强度(MPa)，取400Mpa。故冲孔力计算为：=0.8=15675N(3)卸料力计算。板料从凸模上卸下所需要的力就叫做卸料力，通常用以下经验公式计算： (3-8)式中F冲裁力(N)；顶件力及卸料力系数，其值可查教材表(1-7)。 这里取为0.04。因此 (4)推件力卡在凹模中的材料逆着冲裁力方向顶出所需要的力叫做推件力。由书上公式(1-8)，则推件力为： (3-9)式中推件力系数，其值可查表(1-7)，取为0.05，F为冲裁力。(5)拉深力其变化曲线如图3.1。从图中可以看出，从初期到中期，材料冷作硬化的增长速度超过了变形区面积减少速度，拉深力逐渐增大，于前中期拉深力达到最高点位置；拉深到中期以后，变形区面积减少的速度超过了冷作硬化增加的速度，于是拉深力逐渐下降。图3.1 拉深力变化曲线实际生产中一般是根据危险断面的拉应力不大于它的材料抗拉强度为依据，使用经验公式进行计算。对于带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为： (3-10)式中 圆筒形零件的凸模直径(mm)；系数，这里取1；材料的抗拉强度(MPa)；材料厚度。故 (6)压边力适当的压边力范围通常应根据冲件既不起皱并且冲件的侧壁和口部又不产生显著的变薄为原则。压边力的大小与许多因素有关，因此在实际生产中，可通过近似的经验公式来进行计算。 (N) (3-11) 式中：A初始有效压边面积(mm)；单位压边力(MPa)，这里查得取F=2.5Mpa。 故 3.2.2 拉深功的计算拉深所需的功可以根据以下公式计算： (3-12)式中:最大拉深力(N)；h拉深深度(mm)；W拉深功(Nm)；C修正系数，通常取C=0.60.8。故 Nm (3-13) 3.2.3初选压力机压力机吨位大小的选择，第一要以冲压工艺所需的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，且还要有足够的力量储备，以防万一。在以提高设备的工作刚度、冲压零件的精度及延长设备的寿命的观点来说，要求设备有较大的容量剩余。由于，所以总冲压力 (3-14) = =选择的压力机公称压力取为1.5，则公称压力为： (3-15)故初步选取闭式单点压力机J31630B。 3.2.4计算压力中心本设计零件是对称的几何体,它的压力中心就是其圆心处，不用计算其压力中心。 3.2.5计算凸、凹模刃口尺寸及公差落料时，由于落料件的表面尺寸和凹模刃口尺寸相等或基本一致，应先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸为基准，又由于落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为了确保凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，所以凹模基本尺寸应取落料件尺寸公差范围内的偏小尺寸，落料凸模的基本尺寸就是凹模基本尺寸上减去最小合理间隙。 (3-16) (3-17) 式中:落料凸模最大直径（mm）；落料凹模最大直径（mm）；D 工件允许最大尺寸（mm)； 冲裁工件要求的公差；X 系数，为避免多数冲裁件尺寸都偏向于极限尺寸，此处可取X=0.5。对于未标注公差可按IT14级计算，根据教材上表(1-3)查得，冲裁模刃口双面间隙：、凹、凸模制造偏差，这里可以按IT7来选取:落料刃口最大尺寸计算凸模制造公差按IT8级精度选取，得落料尺寸，查表得 校核间隙：+条件，但相差不大，可作如下调整：= 则 = =159.5 = =159.88拉深时，拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同，只是具体内容不同，这里不再复述。拉深凸模和凹模的单边间隙Z=1.1t=2.2mm计算凸凹模制造公差，按IT8级精度选取，由附录表4查得，对于拉深尺寸，。 因拉深件注内形尺寸，按凸模进行配作： (3-18)式中：d拉深件内形尺寸；d凸模尺寸； 拉深件公差，这里按IT14级精度选取，查表附录4，可以得=1：即 =68.5 拉深凹模则注凸模的基本尺寸,并要求按单面拉深间隙配作： 冲孔时，对于冲孔孔，按IT14级精度选取，查附表4得：校核间隙：+=，满足条件，故可以采用凸模与凹模配合加工方法，因数由表2-21查得，则为： 第4章 冲裁模零部件设计4.1模具结构形式的选择4.1.1模架的选用使用冲裁、拉深、冲孔复合模时，首先要考虑冲裁凸模(和拉深凹模)壁厚过薄的问题。此次设计中凸凹模的最小壁厚为，符合钢材的最小壁厚的要求可以确保足够的强度，所以使用复合模。模具采取倒装式。模座下的缓冲器可作为压边和顶件使用。另外，设置弹性卸料装置具有弹性顶件装置。此结构具有操作方便，生产效率高的优点，但同时也有着弹性卸料板使模具结构复杂的缺点，但刚性卸料板可以用来简化，它的缺点是拉深件留在刚性卸料板中不易取出，给操作带来不便，加上设计考虑，使用弹性卸料板。在生产量、操作简便及具体规格方面考量，选用后则导柱模架，由凹模外形尺寸，（GB/T2851.51990）在按其标准选择具体结构尺寸如下：上模板HT250下模板45钢导 柱20钢导 套20钢凸缘模柄Q235模具闭合高度：MAX-245mm MIN-200mm4.1.2模具的闭合高度所谓模具的闭合高度H，是指模具处于最低工作位置时，上下模座之间的距离，应与压力机的高度相适应。模具的实际闭合高度，通常为：(4-1)这副模具的上垫板厚度是10mm，凹模固定板厚度是12mm。若冲头（凸凹模）的长度设计成110mm，凹模（落料凹模）设计为70mm，那么闭合高度为： 4.2模具工作部分尺寸计算4.2.1落料凹模落料凹模采取矩形板结构，由螺丝、销钉和下模座直接固定。由于产量大，考虑到凹模具的磨损和零件的质量，凹模刃口采取直刃壁结构，刃壁高度，漏料部分沿刃口轮廓适当扩大，如凹模图。凹模轮廓尺寸计算如下： 凹模厚度： 凹模壁厚： 沿送料方向的凹模长度： 由计算出的凹模轮廓数值，选择和计算值相近的凹模板，它的尺寸是。凹模选择的材料是，工作部分的热处理淬硬。图4.1 落料凹模4.2.2拉深凸模拉深凸模刃口呈非圆形。为方便冲床和固定板的加工，设计为阶梯式结构，安装部分设计为长圆形，便于加工。用螺丝固定在固定板上，用销钉定位。凸模使用的材料是SKD11，工作部分热处理淬硬。 拉深凸模的工作深度的几何形状必须要正确。为确保零件在拉深后容易脱落，则凸模的工作深度能够做一定锥度以预防拉深件被凹模里的压缩空气顶瘪、拉深件和凸模会有真空现象而紧箍在凸模上，因此在凸模上通气孔，从而拉深后便于从凸模上取下。由凸模尺寸取出气孔直径，数量为2个，如图4.2。图4.2 拉深凸模4.2.3凸凹模本复合模内的凸凹模为主要工作零件，它的外形作为落料凸模内形又作为拉深凹模，同时内、外形刃口部分都是非圆形，为方便凸凹模与凸模固定板的配合，凸凹模的安装部分要设计为方便加工的长圆形，通过螺钉紧固在凸模固定板上，并用销钉定位，如图4.3。凸凹模的自由长度：L=凸模固定板厚度+橡胶安装高度+卸料板厚度+材料厚度+凸凹模工作高度=22+26+20+2+（42-2）=110mm。 (4-2)图4.3 凸凹模4.2.4弹压卸料板弹性卸料板的尺寸依据弹性元件的数量和外径计算，如图4.4。因为橡胶有允许承受载荷大、安装方便的优点,所以为凸模里常用的弹性元件,凸模内用于卸料的橡胶主要有合成橡胶和聚氨脂橡胶,其中聚氨脂的性能比合成橡胶强,是常用的卸料弹性元件。为确保卸料正常工作,应使橡胶的预紧的预压力： (4-3) 橡胶的压力和压缩量为非线形关系,橡胶压缩时生成的压力按如下计算: (4-4) 式中：A橡胶的横截面积；P橡胶与单位压边力计算橡胶的自由高度,如下式： 4) (4-5) 计算橡胶的装配高度,如下计算： (4-6) （4-7) 由公式得: 图4.4 弹性卸料板4.2.5 上垫板垫板有着直接承受与分散凸模传递的压力的作用，来减小模座的单位压力，以防模座被压出压痕从而坏掉。本次设计时，将垫板的外形尺寸和凸凹模的外形尺寸匹进行配对，它的厚度定为10mm。除此之外，上垫板还进行了推杆孔的设计，方便安装推杆，另外设计四个螺钉孔和两个销孔，以上设计都是使凸凹模与拉深凸模各类固定零件的安装相符合，如图4.5所示。 图4.5上垫板4.2.6 压边圈 进行本设计时,在顶杆顶件力的作用下，压边圈又有压边的作用，同时又可以将拉深件从拉深凸模中拉出，高度设计成15mm,如图4.6所示。图4.6压边圈第五章 模具的整体安装5.1模具的总装配通过设计计算以及绘图设计，轴端盖的落料-拉深-冲孔复合模装配图如图5.1所示。复合模通常是凸凹模为装配基件。复合模的装配顺序如下：装配模架，导套和上模座为配合，导柱和下模座为基轴制配合；装配凸凹模组件（凸凹模及其固定板）和凸模组件（凸模及其固定板）；将凸凹模组件用螺钉和销钉安装固定在指定模座（正装式复合模为上模座，倒装式复合模为下模座）的相应位置上；以凸凹模为基准，将凸模组件及凹模初步固定在另一模座上，调整凸模组件及凹模的位置，使凸模刃口和凹模刃口分别与凸凹模的内、外刃口配合，并保证配合间隙均匀后固紧凸模组件与凹模；试冲检查合格后，将凸模组件、凹模和相应模座一起钻铰销孔；卸开上、下模，安装相应的定位、卸料、推件或顶出零件，再重新组装上、下模，并用螺钉和定位销紧固。图5.1总体装配图5.2凸、凹模间隙的调整冲模中凸、凹模之间的间隙大小及其均匀程度是直接影响冲件质量和模具使用寿命的主要因素之一，因此，在制造冲模时，必须要保证凸、凹模间隙的大小及均匀一致性。通常，凸、凹模间隙的大小是根据设计要求在凸、凹模加工时保证，而凸、凹模之间间隙的均匀性则是在模具装配时保证的。冲模装配时调整凸、凹模间隙的方法很多，需根据冲模的结构特点、间隙值的大小和装配条件来确定。这里用垫片法来调整。垫片法是利用厚度与凸、凹模单面间隙相等的垫片来调整间隙，是简便而常用的一种方法。其方法如下：按图样要求组装上模与下模，其中一般上模只用螺钉稍微拧紧，下模用螺钉和销钉紧固。在凹模刃口四周垫入厚薄均匀、厚度等于凸、凹模单面间隙的垫片（金属片或纸片），再将上、下模合模，使凸模进入响应的凹模孔内，并用等高垫铁垫起。观察凸模能否顺利进入凹模，并与垫片能否有良好的接触。若在某方向上与垫片接触的松紧程度相差较大，表明间隙不均匀，这时可用手锤轻轻敲打凸模固定板，使之调整到凸模在各方向与凹模孔内碘片的松紧程度一致为止。调整合适后，在将上模用螺钉紧固，并配装销钉孔，打入定位销。5.3模具零件复合模具的主要零部件在模具结构设计中都经过了精心的设计，其它的非标准件能按需要选取国家标准件。零件明细如表5.1。表5.1 落料、拉深、冲孔复合模零件表件号名称材料规 格（）标准热 处 理1圆柱销12x60GB/T119.1-20002上垫板45250x200x104348HRC3推 板40厚度10mm4045HRC4凸缘模柄Q23560x115JB/T7646.3-19945打 杆4015x1354348HRC6推 杆406x854348HRC7卸料螺钉M12x105GB2867.6-818压边圈45厚度15mm4852HRC9螺 钉M10x20GB/T70.1-200010导套2028x100x42渗碳5862HRC11导柱2028x195渗碳5862HRC12落料凹模CrMn高70mm5862HRC13凹模固定板45250200124348HRC14圆柱销12x100GB/T119.1-200015推件块4510x694852HRC16顶 杆456x100JB/T7650.3-19944348HRC17冲孔凸模Cr1213x305862HRC18螺 钉M12x70GB/T70.1-200019凸凹模固定板45250x200x224348HRC20挡料销4516x13JB/T7649.10-19944348HRC第六章 选择冲压设备在之前的设计内，已经对冲压设备的吨位及闭合高度等参数进行了确定。由以上已知的各项数据选择压力机，选择型号为J31-630B的闭式单点压力机,其具体参数如下表: 公称压力1000KN滑块行程120mm封闭高度调节量110mm工作台尺寸600460mm柄孔尺寸6075mm立柱间距离420mm工作台板厚110mm第七章 重要零件加工工艺过程编制规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。选用导套对模具的加工过程进行编制。导套在模具中起到定位和导向的作用，确定了凹凸模工作时的相对位置正确。为保证较好的导向，导轨套要确保模架运动部分在装配完成后能够平稳移动。因此，在加工过程中，除了要确保导套配合面尺寸和形状精度外，还要确定导套配合面间的同轴性要求。为增加导向套有优秀的韧性及耐磨性,导套选择低碳钢(20钢)来进行渗碳、淬火处理，导向套的表面是一个旋转的圆柱体,所以导套的主要处理方法是车削和磨削,对精度要求高的零件的配合