机械制造技术课程设计-CA6140车床拨叉[831007]工艺及镗55孔夹具设计【全套图纸】.doc

课程设计任务书 工 学院 机械 系 机械设计制造及其自动化 专业 普本09 级3 班学号 090118018 姓名 指导教师 题目: CA6140车床拔叉零件机械加工工艺规程及夹具设计（831007-加工镗55的孔）课程: 机 械 制 造 工 艺 学 课程设计时间：2012年 11 月 26 日至 12 月 23 日 共 4 周课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)（纸张不够可加页）1已知技术参数： 1）按零件图上规定的参数2）年产量5000件2设计任务与要求（完成后需提交的文件和图表等）： 1）一人一题，独立完成，说明书与图纸按规定格式书写与绘制 2）设计说明书一份3）零件指定工序的夹具装配图、毛坯图与零件图各1张 4）机械加工工艺卡1份 5）零件指定工序的机械加工工序卡1份3工作计划（进程安排） 前1.5周完成机械加工工艺规程设计，填写工艺卡与工序卡，绘制零件图与毛坯图。中间1.5周完成夹具设计，绘制夹具装配图。第四周前3天完成设计说明书，后2天答辩或验收，评定成绩。4主要参考资料 李益民 机械制造工艺设计简明手册 北京：机械工业出版社 2006年8月 赵家齐 机械制造工艺学课程设计指导书 北京：机械工业出版社 2007年7月 艾兴等 切削用量手册 北京：机械工业出版社 2006年2月机床夹具设计手册、机械制造工艺、机械设计等参考书。系部负责人审批意见： 审批人签名：全套图纸，加153893706目录序言2一， 零件的分析 21 零件的作用22零件的工艺分析2二， 工艺规程的设计31确定毛坯的制造形式42基面的选择43制定工艺路线44机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定75确立切削用量及基本工时8三， 夹具设计151问题的提出152夹具设计15四， 设计总结19五， 工序简图20六， 参考文献25序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。通过机械设计装备及夹具设计，汇总所学专业知识如一体，让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。一、零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的22孔与操纵机构相连，二下方的55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二） 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔2大头半圆孔553小头孔端面、大头半圆孔上下73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2、 工艺规程设计（1） 、确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简明手册第38页表2.2-3，选用铸件尺寸公差等级为CT-11，加工余量等级为H。（2） 、基面的选择（1） 、粗基准的选择在选择粗基准时，一般遵循下列原则：（1）保证相互位置要求原则；（2）保证加工表面余量合理分配原则；（3）便于工件装夹原则；（4）粗基准一般不重复使用的原则；（5）为了保证所有加工表面有足够的加工余量，选用加工余量小的表面作粗基准，不要用同一尺寸方向上。为了方便装夹，以及依据以不加工表面为基准和毛皮表面质量较好者为基准的原则，选底端面为基准。（2） 、精基准的选择主要考虑基准重合的原则，选用统一的基准有利于保证零件的精度。多用“一面两孔”的定位方式定位，所以选择小头孔轴线和底面为精基准。(3) 、制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当根据零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度得到保证。在生产纲领已经确定的情况下，可以考虑采用机床配以专用工具卡，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便是生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第20页表1.4-7、1.4-8,选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工艺路线方案一：工序 1： 以40的下平面为基准，粗铣两端通孔22上表面。工序 2： 精铣40上平面，保证表面粗糙度3.2。工序3： 扩、粗铰、精铰两小端头孔至22，保证表面粗糙度1.6工序4： 粗镗55的孔。工序 5： 半精镗55的孔，保证表面粗糙度3.2。工序6： 粗铣73孔的。工序 7： 精铣73孔，保证表面粗糙度6.3。工序 8： 钻6.9的孔、 钻8锥销孔。工序9： 攻丝、精铰8孔，保证粗糙度1.6。工序10： 切断。工序11： 检验。工艺路线芳案二：工序 1：以40的下平面为基准，粗铣两端通孔22上表面。工序2：精铣40上表面工序3：粗镗55的孔。工序4：半精镗55的孔，保证表面粗糙度3.2。工序5：扩、粗铰、精铰两小端头孔至22，保证表面粗糙度1.6。工序6：粗铣73孔。工序7：精铣73孔，保证表面粗糙度3.2。工序8：钻6.9的孔、 钻8锥销孔。工序9：攻丝、精铰8孔，保证粗糙度1.6。工序10：切断。工序11：检验。工艺方案的比较及分析：上述两方案:方案一：是先加工内孔22, 再以22孔为基准加工55内孔,而方案二：先镗孔55,以底面及22外圆面为基准，再以55内孔及上平面加工22孔。由零件图可知22孔的设计基为准55孔的中心线，所以加工22孔时定位基准最好为55孔的中心线，可保证其加工的位置精度，符合中批生产要求,方案二较为合理。最终工艺路线工序 1： 以40的下平面为基准，粗铣两端通孔22上表面。工序2： 精铣40上表面（以22孔外表面及底面为基准，选用X5032立式升降台铣床和专用夹具）工序3：粗镗55的孔。（以40上平面及22内孔为基准，选用TGX4132B立式单柱坐标镗床和专用夹具）工序4：精镗55的孔，保证表面粗糙度。工序5：扩、粗铰、精铰两小端头孔至22，保证表面粗糙度（以40上平面及22孔外表面为基准，选用Z3025摇臂钻床和专用夹具）。工序6：粗铣73孔（以40上平面及22的内孔为基准）工序7：精铣73孔，保证表面粗糙度。工序8：钻6.9的孔、 钻8锥销孔。（以40上平面及22的内孔为基准）工序9：攻丝、精铰8孔，保证粗糙度。工序10：切断。工序11：精铣中间孔及两端面。工序12：检验。（4） 、机械加工余量的确定、工序尺寸及毛坯的确定零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。根据上述原始材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、 两端通孔22上表面考虑手工砂型铸件毛坯的表面粗糙度,而加工表面的表面粗糙度要求为，工序基准尺寸为40mm的要求，故采用粗铣一次，精铣一次，粗铣加工余量2.0mm，（简明手册2.2-4尺寸公差等级CT-11，加工余量等级MA-H级），精铣加工余量1.0mm,（简明手册2.3-21)。2、 两端22的通孔考虑到通孔的表面粗糙度，公差等级IT7，加工要求很高，故采用扩、粗铰、精铰的工序，根据简明手册P64表2.3-8查得如下数据：精铰加工余量为0.06mm，工序经济精度等级为IT7，表面粗糙度，基本工序为50mm。粗铰加工余量为0.14mm，工序经济精度等级为IT8，表面粗糙度，基本工序为50mm。扩孔加工余量为1.8mm，工序经济精度等级为IT11，基本工序为50mm。3. 中间孔55考虑到中间孔55的表面粗糙度，采用粗镗、半精镗的加工工序，根据简明手册P64表2.3-8查得如下数据：半精镗加工余量为2mm，表面粗糙度，基本工序为30mm。粗镗加工余量为2.0mm，表面粗糙度，基本工序为30mm。4. 中间孔两端面根据表面粗糙度，尺寸精度等级的要求，采用粗铣、精铣的工艺，粗细的加工余量,2.0mm，精铣加工余量为1.0mm，（简明手册表2.3-21）。（五）切削用量及基本工时的确定工序 1：以40的下平面为基准，粗铣两端通孔22上表面。1） 已知毛坯加工余量为2.0mm，毛坯长度方向的最大加工余量为2.0mm，一次加工即可。2） 根据实用金属切削加工工艺手册表10-212，选用YG8硬质合金刀，根据机械加工工艺手册P1019表8-14，每齿进给量f=0.20-0.29mm/z。3） 根据机械加工工艺手册P1021表30-23可以直接查出铣削速度：Vc=60-110m/min。取Vc=60m/min。4） 现采用X51立式铣床参数（机械制造工艺设计简明手册明手册表4.2-36）取500r/min,故实际切削速度为Vc=62.8/min。5） 工作台每分钟进给量应该为差机床数据得（见机械制造工艺手册表4.2-37）取400m/min。6） 切削工时：。工序2：精铣40上平面（1） 以22孔外表面及底面为基准，选用X5032立式升降台铣床和专用夹具。（2） 根据实用金属切削加工工艺手册（P942）表得，采用直柄立式铣刀，dw=40,z=8。又根据实用金属切削加工工艺手册（P942）表8-15得，每齿进给量，取。（3） 切削速度 Vc=10m/min。（4） 取主轴转速为80r/min,故实际切削速度为Vc=10m/min。（5） 工作台每分钟进给量应该为 查机床数据得（见机械制造工艺设计简明手册表4.2-37）取130m/min。（6） 切削工时：工序3：粗镗55的孔。（1） 、以40上平面及22内孔为基准，选用TGX4132B立式单柱坐标镗床和专用夹具。（2） 选用硬质合金镗刀刀头，其加工余量z=3.0mm。（3） 确定进给量，根据实用金属切削加工工艺手册P1278表，每齿进给量（4） 主轴转速：根据T68立式钻床参数简明手册明手册表4.2-20取n=300r/min,故实际切削速度为Vc=50.4m/min。 （5）切削工工序4：半精镗55的孔（1）、选用硬质合金镗刀刀头，其加工余量z=1.0mm。（2）、确定进给量，根据实用金属切削加工工艺手册P1307表，每齿进给量 （3）、主轴转速：根据T68立式钻床参数简明手册明手册表4.2-20取n=350r/min,故实际切削速度为Vc=54.58m/min。（4）、切削工时：。工序5：扩、粗铰、精铰两小端头孔至22，保证表面粗糙度1.6。1：扩孔21.8mm（1）、以40上平面及22孔外表面为基准，选用Z3025摇臂钻床和专用夹具。（2）、加工余量z=0.08mm。（3）、确定进给量，根据简明手册表5-6，每齿进给量。（4）、根据实用金属切削加工工艺手册P1269表，扩孔的切削速度是钻孔的1/2左右，取Vc=40m/min。（5）、主轴转速：（6）、切削工时：2、粗铰两头孔21.94（1）、选择硬质合金铣刀，其加工余量为z=0.14mm。（2）、确定进给量，根据实用金属切削加工工艺手册P1278表，每齿进给量（3）、主轴转速：根据Z535立式钻床参数简明手册明手册表4.2-15取n=150r/min,故实际切削速度为Vc=10.339m/min。(4)、切削工时：。3、精铰两头孔22（1）、选择硬质合金铣刀，其加工余量为z=0.06mm。（2）、确定进给量，根据实用金属切削加工工艺手册P1278表，每齿进给量及铣削速度（3）、主轴转速：根据Z535立式钻床参数简明手册明手册表4.2-15取n=120r/min,故实际切削速度为Vc=8.294m/min。(4)、切削工时：。工序6：粗铣73孔。（1）、以40上平面及22的内孔为基准。根据工艺手册表，高速钢直尺的三面刃铣刀，加工余量z=34.10mm。（2）、确定进给量，根据实用金属切削加工工艺手册表8-15以及表8-17得，每齿进给量及铣削速度：（3）、主轴转速：根据X53T立式铣床参数机械制造工艺设计简明手册明手册表4.2-37取n=500r/min,故实际切削速度为Vc=50.265m/min。（4）、工作台的每分钟进给量，应该为：。查机床数据机械制造工艺设计简明手册明手册表4.2-37，取。（5）、切削工时：。工序7： 精铣73孔（1）、根据工艺手册表，高速钢直尺的三面刃铣刀，加工余量z=0.5mm。（2）、根据实用金属切削加工工艺手册表8-15以及表8-17得，每齿进给量及铣削速度：（3）、主轴转速：根据X53T立式铣床参数机械制造工艺设计简明手册明手册表4.2-36取n=600r/min,故实际切削速度为Vc=60.32m/min。（4）、工作台的每分钟进给量，应该为：。查机床数据机械制造工艺设计简明手册明手册表4.2-37，取。（5）、切削工时：。工序8：钻6.9的孔、 钻8锥销孔。（1）、以40上平面及22的内孔为基准。（2）、根据实用金属切削加工工艺手册P271表，选用直柄短麻花钻（硬质合金材料）螺纹直径8mm采用D=6.9mm的钻头，螺距P=1。（3）、确定进给量，根据简明手册表5-6，每齿进给量及铣削速度（4）、主轴转速：根据T68立式钻床参数（简明手册表4.2-20）取n=960r/min,故实际切削速度为Vc=20.81m/min。（5）、切削工时： 。； 工序9：攻丝、精铰8孔（1）、根据工艺手册表5-21得，螺纹直径8mm，采用6.9mm的钻头，螺距P=1。（2）、切削速度根据简明手册表8-17，可直接查出铣削速度：Vc=11-12mm/min。Vc=12mm/min（3）、主轴转速n=420-1340r/min。（5）、切削工时：。工序10： 切断。（1）、根据实用金属切削加工工艺手册P958表选择细齿锯片铣刀，D=125mm,厚度L=4mm，dl=34mm,z=80。（2）、根据简明手册表8-16，每齿进给量。根据简明手册表8-16，可以查出铣削速度：Vc=70m/min。（3）、主轴转速：根据X61卧式铣床参数（机械制造工艺设计简明手册明手册表4.2-36）取n=180r/min,故实际切削速度为Vc=70.69m/min。（4）、工作台的每分钟进给量，应该为：。查机床数据机械制造工艺设计简明手册明手册表4.2-37，取。 （5）、切削工时：3、 夹具的设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具，设计工序为镗孔。本夹具将运用于X53T立式铣床。刀具为高速钢直齿三角面刃，对工件的两个端面同时进行加工。（1） 、问题的提出 本夹具主要是用来镗孔55两端面，保证孔的加工高度为30。因此在加工本工序时，主要考虑工件的位置精度及尺寸精度。（二）、夹具设计1、定位基准的选择由零件图可知，半圆孔两端面与小头孔重心线的垂直度误差为0.07mm,两端小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm，应该选择小头孔保证该垂直度。以小头孔为第一定位基准，还应以22孔上端面为第二基准，从而保证工件在夹具上的位置。为了提高加工效率，现决定用两把高速钢直齿三面刃，对工件的两个端面同时进行加工。同时为了缩短辅助时间，采用手动加紧工件快换装置。2、 切削力及夹紧力计算刀具：高速钢直齿三面刃，D=73mm，Z=10，L=6mm。由实际加工的经验可知，铣削时的主要切削力为铣刀的切削方向，及垂直于工作台，查机械加工工艺师手册P666 表21-5，切削力计算公式为：其中 ，, 则在22孔上端面只需要采用垫圈和六角螺母适当加紧后，本夹具即可安全工作。3、 定位误差分析（1） 、定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为定位心轴，定位心轴的尺寸与公差规定为：与本零件在工作时和其相匹配轴的尺寸与公差相同，及。（2） 计算小头孔中心线与工作台的垂直度误差 心轴的材料采用碳钢，弹性模量为E=200Gpa, d=20mm, , 所以满足垂直度要求。定位误差：定心轴g6与孔的定位误差为：对于加工要求位置的尺寸要求在形状误差之内。（3） 、夹紧力的计算根据机械技工工艺师手册的螺旋夹紧机构， 选由机械技工工艺师手册表17-25得表17-26得，表17-27得，代入公式得根据表17-29查得，螺纹的许用夹紧力4、 夹具设计及操作简明手册的要求说明如前所述，在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。夹具上装有对刀块，可减去在一批零件的加工之前很好的对刀。四设计总结机械制造工艺学课程设计已经结束了。回顾整个设