毕业设计（论文）-齿轮链轮套件设计.doc

第1章 塑件成型工艺性分析11 塑件（齿轮链轮套件）分析1.1.1塑件如图1.1所示，齿轮链轮套件参数见表1.1。表1.1 齿轮链轮套件参数齿轮参数大外齿轮小外齿轮内齿轮模数m21.51.5基圆直径db56.3842.2942.29齿数z303030分度圆直径d604545齿顶圆直径da644842压力角a20顶隙系数 c*0.25齿顶高系数ha*1.0 1.1.2该塑件塑料名称为聚酰胺66（PA66），采用大批量生产纲领1.1.3塑件的结构及成型工艺分析1.1.3.1 塑件结构分析如下，塑件零件工作图如图1.1。图1.1塑件零件工作图（1） 该凸凹塑件作为传动件，两端都为齿轮，分别在不同的型腔内成型，必须保证塑件的同轴度，所以在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证传动精度。（2） 该塑件外形是阶梯齿轮零件，在圆柱齿轮上有侧向凸凹。1.1.3.2 成型工艺分析如下。（1）精度等级。采用一般精度7级。（2）脱模斜度。塑件壁厚哟为2.5mm，其脱模斜度查参考文献其脱模斜度40到1度30分。由于塑件没有特殊狭窄细小部位，所用塑料为PA66，流动性极好，注射流畅，所以塑件外形没有放脱模斜度，同时为了保证齿轮传动齿面接触强度，齿轮轮齿不放脱模斜度，轴孔也不放脱模斜度。1.2 热塑性材料（PA66）的注射成型过程及工艺参数1.2.1 注射成型过程（1）成型前的准备。对PA66的色泽、细度和均匀度等进行检查。由于PA66容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，使水分含量2，符合要求。在式子中K-注射机最大注射量的利用系数，结晶型塑料一般去0.75；M-注射机的额定塑化量，该注射机为10.5g/s；t-成型周期，取30s；m1-单个塑件的质量和体积，取m140.26g； m2-浇注系统所需塑料质量和提，取2m10.6；（2）按注射机的最大注射量校核型腔数量 =(0.8 x 179 x1.1 40.26 x 2 x 0.6)/40.26=2.712 , 符合要求。 式中：G注射机的最大注射量（g），取G=179； m1单个塑件的重量（g），m1=40.26g； m2浇注系统的重量（g），2 m10.6。（3）按注射机的额定锁模力校核型腔数量=142,符合要求。3.3.2 注射机工艺参数的校核（1）注射量的校核注射量以容积表示最大注射容积为 Vmax=V=0.75179=135 cm3式中 Vmax模具型腔和流道的最大容积（cm3）V 指定型号与规格的注射机注射量容积（cm3），该注射机取179cm3 注射系数，取0.750.85，无定型塑料可取0.85，结晶型塑料可取0.75，这里取0.75。如果实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留时间就会过长。所以最小注射机容积Vmin=0.25V=44.75 cm3。故每次注射的实际注射量容积应该满足VminVVmax,而V=117.12 cm3符合要求。（2）锁模力的校核在前面已经校核过，符合要求。 （3）最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为该机器的最高压力Pmax=132MPa，应该大于注射成型所需调用的注射压力P0，即 Pmax kP0 其中：k安全系数，常取1.251.4。P0132/1.4=94.3 实际生产中,该塑件成型时所需压力为P0=70 MPa 100MPa，符合要求。3.3.3 安装尺寸校核3.3.3.1 喷嘴尺寸（1）主流道的小端直径D大于注射机喷嘴d，通常为D=d+（0.51）mm对于该模具d=3mm，取D=3.5，符合要求。（2）主流道入口的凹球面半径SR0应该大于注射机喷嘴球半径SR，通常为SR0=SR+（12）mm对该模具SR=10mm，取SR0=12mm，符合要求。3.3.3.2 定位圈的尺寸注射机的定位孔尺寸为120，定位圈尺寸取，两者之间呈较松动的间隙配合，符合要求。3.3.3.3 最大与最小模具厚度模具厚度H应该满足HminHHmax式子中：Hmin=170mm，Hmax=360mm。而该套模具厚度H=242mm，符合要求！3.3.3.4 开模行程校核和推出机构的校核 （1） 开模行程校核式子中：H注射机动模板的开模行程（mm），取280mm， H1塑件推出行程（mm），取 30 mm H2包括流道凝料在内的塑件高度（mm），其值为 H2=20+45+39+（510）=107 mm 112mm带值计算，符合要求。（2） 推出机构的校核该推出机构的推出行程为 60mm ，大于H1=30mm，符合要求3.3.3.5 该套模具的模架尺寸与注射机拉杆内间距的校核该套模具的外型尺寸为250mm355mm，而注射机拉杆内间距为260mm360mm符合要求。第4章 浇注系统形式和浇口的设计4.1 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流凝料的顺利拔出。 4.1.1 主流道尺寸(1)主流道小端的直径 (2)主流道球面半径（3）球面配合高度 （4）主流道长度 尽量小于60mm，由于标准模架结合该模具的结构，取L=25+15+2=42mm（5）主流道大端直 D；=6.3mm（6）浇口套总长 4.1.2 主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，为易损件，对材料要求较严，所以模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的玄远优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A，T10A等，热处理硬度为50HRC55HRC，主流道衬套的形式如图4.1所示。图4.1主流道衬套的形式4.1.2.1 由于该模具主流道较长，定位圈设计成分体式较易，其定位圈的结构尺寸如图4.2。 4.1.2.2 主流道衬套及定位圈的固定形式如图4.3所示。 图4.2 定位圈的形式 图4.3 主流道衬套及定位圈的固定形式4.2 冷料穴的设计4.2.1主流道冷料穴的设计开模时应将主流道中的凝料拉出，所以冷料穴直径应稍大于主流道大端直径。由于该塑件形状复杂，要求较高，所以采用多点进浇，模具在第一次分型时是浇点被拉料杆拉断，限位杆达限位的作用，在第二次分型时脱料板将凝料脱下，该模具采用底部无杆的圆环槽冷料穴，如图4.4所示。 图4.4主流道冷料穴其中d为主流道大端直径，该模具取d+2=6.3mm，冷料穴深度为3/4d=4.2mm。冷料穴穴大端直径取6.3+1=7.34.2.2 分流道冷料穴的设计当分流道较长时，可将分流道端部沿料流前进的方向延长作为分流道冷料穴，以存储前锋冷料。4.3 分流道的设计4.3.1 分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，引诱多种不同的布置形式，但应遵循两个方面的原则：一是排列要紧凑、缩小模具板面尺寸；二是流程尽量短、锁模力力求平衡。该模具的流道布置形式采用平衡式，具有对称性。分流道的布置形式如图4.4所示。 图4.4 分流道的布置形式4.3.2 分流道的长度 分流道尽量的短，且少弯折。该模具分流道的长度计算如下。（1）半圆分流道单向长度为 （2）分流道总长度为 4.3.3分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上。由于PAA66的流动性极好，选择半圆形分流道，为了便于在浇道板上加工，其直径为5mm4.3.4分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低一般取 ，这样表面梢不光滑，有助增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高是剪切速率。此处Ra=4.4 浇口的设计浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为0.5mm2.0mm。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后字试模时逐步修正。4.4.1 浇口类型及位置的确定该模具是中小型塑件的多型腔模具，同时从所提供的塑件图样可看出，在20与30的圆筒即在25的圆周上设置点进浇口比较合适。这类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能有效地增大塑料熔体的剪切速率，降低非牛顿型塑料熔体的表观黏度和通过剪切热提高料温，流动性增加，利于充填。在就是，还因为浇口尺寸小，能在开模时被自动拉断，浇口痕迹小，易实现自动化等多种原因。点浇口截面一般为圆形，其直径约伪0.3mm2mm，常用直径为0.5mm1.8mm，具体数值需视塑料性能和塑件情况而定（如大塑件可取较大值）。在在本次设计中取浇口直径尺寸为1mm，浇口的设计如图4.5所示。 图4.5 浇口的设计其尺寸实际效果如何，应在试模中检验与改进。4.5 浇注系统的平衡对于该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，浇注系统显然是平衡的。第5章 成型零件的结构设计和计算模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件，在本设计中为方便齿部的加工，以内、外齿镶件成型齿部，半片从装配考虑的，装配时，两个半片合装于内齿镶件中一同镶入外齿镶件，使内、外镶件形成一个整体，同时相互一同圆柱面配合，确保其同轴度，链轮镶件则以电火花加工较方便。从而降低加工难度。5.1 定模部分的内外齿镶件及半块5.1.1 成型零件内齿镶件结构及尺寸如图5.1。图5.1 内齿镶件5.1.2 成型零件外齿镶件结构及尺寸如图5.2。图5.2外齿镶件5.1.3 成型零件半片结构及尺寸如图5.3图5.3 半片5.2 动模部分的两半结构和链轮镶件5.2.1成型零件两半结构及尺寸如图5.4。 图5.4 两半结构5.2.2 成型零件链轮镶件结构及尺寸如图5.5。图5.5链轮镶件 5.3 推出机构顶管及型心芯杆5.3.1 推出机构顶管结构如图5.6。 图5.6 顶 管5.3.2成型零件芯杆如图5.7。图5.7芯杆第6章 模架的确定和标准件的选用有前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为P9型、模架尺寸为250mm355mm的标准模架，可符合要求。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。1定模座板（315mm355mm 25mm）定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为45钢。通过4个限位螺钉与脱料板限位连接；定位圈通过4个M10的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H7/m6配合。2脱料板（250mm355mm 15mm）用于脱下主流道的凝料和浇口套的固定。一般用45钢或Q235A。浇口套与脱料板采用 H8/f7配合3浇道板（250mm355mm20mm）4定模固定板（250mm355mm25mm）用于固定型芯、导套，斜导柱。应有一定的厚度，并有足够的强度，一般有45钢或Q235A制成，最好调质230HB270。其导套孔与导套一端采用H7/m6配合；定模板与外齿镶件为H7/m6配合。斜导柱与定模板为H7/n6配合。5动模板（315mm355mm50mm）6支承板（250mm355mm40mm）支承板应具有较高的平行度和硬度。该套模具的链轮镶件在支承板上，因此又起到了动模固定板的作用，所以用45钢较好，调质230HB270HB 其上的导柱固定孔与导柱为H7/K6配合；顶管孔与顶管为H7/f7配合7垫块（250mm355mm80mm）1）主要作用在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。2）结构形式可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。3）垫块材料垫块材料为Q235A，也可用HT200等。该模具垫块采用Q235A制造。4）垫块的高度h校核h=h1+h2+h3+s=16+20+32+5=73mm,符合要求。式子中：h1推管固定板的厚度 h2推板厚度 h3推出行程 S推出行程富余量36,取5。8动模座板（250mm355mm25mm）材料为45钢，其上的注射机顶杆孔为55mm。9推板（148mm355m20mm）材料为45钢，其上的推板与顶管采用H7/m6配合，用4个M8的内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。10推管固定板（150mm355mm16mm）材料45钢。其上的推板与芯杆采用H7/f7配合。第7章 合模导向机构的设计导向机构是保证动定模或上下模合模时,正确定位和导向的零件。导向机构主要起导向、定位以及承受一定侧压力的作用。导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。在此选用带头导柱和带头导套。如下图所示：7.1 导柱的设计该模具采用带头导柱，加油槽，如图7.1.导柱的长度必须比凸模端面高度高出6到8毫米；导柱的直径能顺利进入导向孔，导柱的直径应根据模具尺寸来确定；导柱与导套采用H7/f6的间隙配合，导套与模板孔采用H7/k6的过渡配合。导柱应具有坚硬而耐磨的表面,坚韧而不易折断的内芯.多采用低碳钢经渗碳淬火.处理或碳素工具钢T8A,T10A经淬火处理,硬度为50HRC以上或45钢经调质,表面淬火,低温回火,硬度为50HRC以上.该模具中采用T10A.图7.1 带头导柱7.2 导套的设计导套与安装在另一半模上的导柱相配合,用以确定动、定模的相对位置,保证模具运动导向精度的圆套形零件.导套常用的结构形式有两种:直导套(GB/T4169.2-1984)、带头导套(GB/T4169.3-1984).导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造,该模具采用T8A,带头导套如图7.2所示.图7.2 带头导套第8章 脱模推出机构的设计推出机构可根据推出零件的类别，分为推杆推出、推管推出、推件板推出、凹模或成型杆（块）推出、多元综合推出等不同类型。8.1 推出形式推管推出 8.2 脱模力的计算脱模力是指将塑件从型芯上脱出所需克服的阻力。塑件在模具中冷却定型后，由于收缩而将型芯包紧，在塑件脱模时必须克服这一包紧力。塑件开始脱模瞬间所要克服的阻力最大，即所需的脱模力最大。脱模力Q由两部分组成，即塑件对型芯包紧的脱模阻力（N）；使封闭壳体脱模需克服的真空吸力（N），=0.1 ，这里0.1的单位为MPa，为型芯的横截面积（mm2）。因为塑件对芯杆和成型零件的包紧力不太大，真空吸力很小可以忽略，注射机开模力足够大，推管强度高，用推管推出可以满足要求。第9章 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构是利用其动力来源分为手动、机动、液压和气动三大类。在这里选择机动侧向分型与抽芯机构中的斜导柱侧向分型与抽芯机构。9.1斜导柱设计9.1.1抽拔距s侧向型芯或侧向型腔从成型位置到不防碍塑件脱模推出位置所移动的距离为抽拔距，用s表示。为了安全起见，抽拔距同学比塑件上的侧孔、侧凹深度或侧向凸台的高度大2到3毫米，但在特殊情况下，但侧型芯或侧行腔已从塑件中脱出，但防碍塑件脱模时，就不能简单使用这种 方法确定抽拔距。抽拔距s。式中R=32，r=15。解得s=32mm9.1.2 斜导柱的倾角a斜导柱轴向与开模方向的夹角为斜导柱的倾角a，由图可知：=32/sin22=85mm, =32/cos22=35mm以上两式中，L为斜导柱的工作长度；s为抽拔距；H为与抽拔距对应的开模距。由经验取a为比较理想，取。9.1.3斜导柱直径的确定斜导柱直径主要受弯曲力的影响，根据图，斜导柱抽芯时所受的弯矩M为 试中，Lw为斜导柱的弯曲力臂。由材料力学可知，弯曲应力为式中，W为抗弯曲截面系数；为斜导柱材料的许用弯曲应力。因为斜导柱截面多为圆形，而圆形截面的抗弯截面系数为：，所以斜导柱的直径为 根据查表：Ft=12, ,查塑料成型工艺与模具设计中表3.12Fw=12.再根据Fw和Hw以及从表3.13中查出斜导柱的直径d。查得d=16mm。如图9.1.图9.1斜导柱第10章 排气系统的设计当塑料熔体填充型腔时,模腔内除了原有的空气外,还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子气体、塑料助剂挥发(或化学反应)所产生的气体,以及热固性塑料交联硬化释放的气体等。这些气体不排出，一方面会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及填充缺料等缺陷；另一方面气体受压，体积缩小而产生高温，会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此设计型腔时，应考虑排气的问题。一般我们利用配合间隙排气：通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.03 mm0.05 mm。第11章 温度调节系统的设计11.1加热系统 由于该模具的模温要求在80以下，又是小型模具，所以无需设置加热装置。11.2冷却系统 一般注射到模具内的塑料温度为200左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽量快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速托模。 对黏度低、流动性好的塑料（如聚乙烯、聚丙烯、聚笨乙烯、尼龙66等），因为成型工艺要求模温都不太高，所以常用常温水模具进行冷却。PA66的成型温度和模具温度分别为250280、5080，用常温水对模具进行冷却。11.2.1冷却介质冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大、传热系数大、成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道；11.2.2冷却系统的简略计算（1）求塑件在固化时每小时释放的热量Q通过查表得知聚酰胺单位质量放出的热量Q1=6.510KJ/kg7.5102 KJ/kg，取Q1= 7.5102 KJ/kg，故Q=WQ1= 0.267.5102KJ/h其中 W单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量（kj/min），该模具每分钟注射两次，11.3注射过程中的热量传递在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的成型质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺不同，模具温度的要求也不同。对于要求较低模温（一般低于80）的塑料，需设置冷却系统，通过调节水的流量来调节模具的温度。对于要求较高模温（80120）的塑料，若模具较大，模具散热面积广，有时单靠注入高温塑料来加热模具是不够的，因此需要设置加热装置。塑料传给模具的热量与自然对流散发到空气中的模具热量、辐射到空气中的模具热量及模具传给注射机热量的差值，即为用冷却水扩散的模具热量。11.3.1塑料传给模具的热量单位时间内塑料传给模具的热量按下式计算：Q=nmq=nmCp(T1T0)=(36001.8)0.11(20050) =30000 kJ/hQ为单位时间内塑料传给模具的热量（kJ/h）；n为每小时的注射次数；m为每次的注射量（包括浇注系统）（kg）；q为单位质量的塑料在模腔内的总热容（kJ/kg）；Cp为塑料的比热容kJ/（kgK）；T1、T0分别为塑料熔体充模和塑件脱模时的温度（）11.3.2自然对流散发到空气中的模具热量单位时间内通过自然对流散发到空气中的热量可按下式计算： W/(mk) =0.311=3.66.440.311(160-35)=901.278 kJ/hQ为单位时间内通过自然对流散发到空气中的模具热量(kJ/h)；h为自然对流时的传热系数（W/(mk)）；A为能够发生自然对流的模具表面积（m）；为模具整体的平均温度（）；Tr为室温（）；A为模腔的表面积（m）；A为分型面的面积（m）；A为模具四周与空气接触的表面积（m）；为开模率；为成型周期（S）；为注射时间（S）为塑件在模内的冷却时间（S）。11.3.3辐射散发到空气中的模具热量单位时间内通过辐射方式散发到空气中的模具热量可按下列经验公式计算：=20.080.289=1517.69 kJ/h式中，为单位时间内通过辐射方式散发到空气中的模具热量（kJ/h）；为辐射率，对于模具四周的侧表面，若属于未加工的毛坯面，=1；若为氧化的切削加工面，=0.80.9；若经过磨削加工，=0.040.05。11.3.4模具传给注射机的热量注射模的动模和定模分别安装在注射机的动模固定板和定模固定板上，所以模具的热量必然会有一部分传给这两块固定板。单位时间内模具传给这两块固定板的热量为=3.61405010(160-35)=3150 kJ/h 式中，为单位时间内模具传给注射机动定模固定板的热量（kJ/h）；为模具与注射机动定模固定板之间的传热系数W/(mk)，其值与动定模底板的材料有关，采用碳素钢时可取140 W/(mk)，采用合金钢时可取105 W/(mk)；为动定模座板与注射机固定板之间的接触面积(m)。11.3.5需要用冷却水扩散的热量综上所述，用水流对模具进行冷却时，单位时间内需要冷却水扩散的模具热量为=30000-901.278-1517.69-3150=24431.032 kJ/h由此可知,需要设计冷却水道,在此我们设计三个冷却水道，分别为10的三个孔接上软水管，利用冷却水进行冷却。第12章 PROE零件造型及模具图绘制12.1 PROE零件造型12.1.1新建零件文件参数设计如图所示图1.1.1，图1.1.2。 图 12.1 图12.212.1.2设置60齿轮参数（1）在主菜单中依次选择“工具”“参数”选项，系统将自动弹出参数对话框。并设置参数。1213草绘画四个圆并打开“关系”对话框设置，单击“关系”中的“确定”按钮，与输入的参数和关系式相比参数值已经发生了变化，创建60的齿轮1214单击右工具中“曲线”按钮，在该菜单中依次选择“曲线选项”“从方程”“完成”选项，系统弹出“曲线：从方程”对话框。1215根据系统提示，在模型数窗口中选择坐标系，然后在“设置坐标类型”菜单中选择“笛卡尔”选项。系统打开一个记事本编辑器，设置参数并保存。12.1.6单击“曲线：从方程”对话框中的“确定”按钮，完成齿轮单侧渐开线的创建，生成齿轮轮廓线。12.1.7创建基准点PNT0。在右工具箱中单击“基准点”按钮打开“基准点”对话框，选择选择曲线1、曲线2作为基准点的放置参照（选择时按Ctrl键），最后单击“确定“按钮，生成基准点PNT0.12.1.8创建基准平面DTM2。在右工具箱中单击“基准平面”按钮打开对话框，在参照中选择前面已经创建的基准点PNT0和基准轴A_1作为参照（选择时按Ctrl键），最后单击“确定”按钮生成基准平面DTM2。12.1.9创建基准平面DTM3。在右工具箱中单击“基准平面”按钮打开其对话框，在参照中选择基准平面DTM1和基准轴A_1作为参照，然后在“旋转”文本框中输入“360/（4*z）”，如最后单击“确定”按钮。生成基准平面DTM312.1.10绘制镜像渐开线。在工作区中选择已经创建的渐开线齿轮廓曲线，然后单击右工具箱中“镜像”按钮，选择DTM3作为镜像平面。单击“确定”按钮后完成另一侧轮廓线的创建。12.1.11在右工具箱中单击“草绘”按钮，系统弹出“草绘”对话框。选取FRONT基准平面作为草绘平面，其他设置接受系统默认选项，单击“草绘”按钮进入二维草绘界面。12.1.12在右工具箱中单击“”按钮，打开“类型”对话框，选择“单个”单项按钮，使用按钮与按钮并结合绘图工具绘制如图所示的二维图形。完成后单击右工具箱中的“确定”按钮，退出二维草绘模式。12.1.13在右工具箱中单击“拉伸”按钮打开“类型”对话框，选择其中“草绘”按钮打开“剖面”对话框，选择基准平面FRONT作为草绘平面，其他设置接受系统默认选项，最后单击“确定”按钮进入二维草绘界面。12.1.14在右工具箱中单击按钮打开“类型”对话框，选择其中的“环”单选按钮，然后在工作区中选择上面创建的齿轮廓曲线，最后在有工具箱中单击确定按钮，退出二维草绘模式。在图标板中输入拉伸深度为“10“单击确定按钮后完成第一个齿轮的创建.12.1.16单击刚创建的齿槽曲面特征，在工具栏中单击按钮，系统自动弹出阵列对话框，并设置参数12.1.17在工具箱中单击按钮选择FRONT草绘平面，RIGHT为参照平面，单击确定进入草绘界面，画圆，在图标板中输入拉伸深度为“10“。12.1.18在工具箱中单击按钮选择FRONT草绘平面，RIGHT为参照平面，单击确定进入草绘界面，画圆，在图标板中输入拉伸深度为“10“单击确定按钮。12.1.19在右工具箱中单击按钮选择RIGHT草绘平面，TOP平面为参照平面，绘制轮廓线,单击“确定”按钮。12.1.20用绘制齿轮60的方法来绘制45的齿轮！。并保存保存设计结果。塑件零件图如图12. 3，图12.4。 图12.3 塑件图 图12.4 塑件图12.2 模具成型零部件的绘制12.2.1 成型零件两半结构如图12.5。图12.5 成型零件两半结构12.2.2 成型零件半片结构如图12.6。12.2.1 成型零件外齿镶件结构如图12.7 图12.6 成型零件半片 图 12.7 外齿镶件12.2.1 成型零件链轮镶件结构如图12.8. 图12.8 成型零件链轮镶件 图12.9 内齿镶件12.3 PRO/E绘制模具装配图12.3.1 模具总装配图如图12.10.图12.10 模具装配图第13章 设计分析及模具工作过程13.1 模具设计分析 设计该模具时为了方便齿部的加工,以内,外齿镶件成型齿部，半片是从装配考虑的，装配时，两个半片合装于于内齿镶件中一同镶入外齿镶件，使内，外齿镶件形成一个整体，同时相互间以圆柱面配合，确保其同轴度，链轮镶件则以电火花加工较方便。模具采用三板点浇口双型腔结构，每个型腔设置三个浇点，使制品的物理性能得到保证，每个浇点用拉料杆拉断，由脱料板脱下料头。模具有三次分型，分别以弹簧，限位杆，限位螺钉及分型阻力悬殊等进行分型。制品中间的凹部以斜导柱，两半结构结构成型，最终由顶管将制品顶下。模具分别以直通水道对定模板及槽式水道对链轮镶件进行冷却。13.2 模具工作过程模具初启，由于弹簧的作用，A分型面分型，浇点被拉料干拉断，限位杆达限位时，因斜导柱与两半结构及型腔形成的阻力，使B分型面先分型，脱料板将浇道脱下，随即限位螺钉达限位，C分型面分型，斜导柱将两半结构拔离，最后由顶板、顶管将制品顶出。合摸时，顶出系统由复位杆进行复位。设计总结本次设计的模具是齿轮链轮套件注塑模，不仅要求利用AutoCAD绘制模具装配图和零件图，而且还要求我们利用三维软件UG或PRO/E绘制装配图和零件图。但它侧重的是PROE 软件的应用。首先必须要有一套总体的设计方案。第一步先要从塑件的工艺性分析；第二步就是利