机械毕业设计（论文）-插座面板注射成型模具设计【全套图纸】.doc

毕业设计说明书目录目录-1一、注射模具的结构组成-4二、塑件材料的选择-42.1一般塑料的组成-42.2插座面板材料的选择-42.3ABS的性能-4三、塑件结构、尺寸及精度-53.1尺寸精度-53.2脱模斜度-63.3壁厚-63.4圆角-63.5加强筋-63.6表面粗糙度-6四、注射机的选择及校核-64.1注射机的选择-64.2注射机的校核-7五、成型总体方案-85.1型腔数目的确定-85.2分型面的设计-85.3塑件性能分析-85.4注射模结构设计-95.5分流道设计-105.6浇口设计-105.7注射模的结构设计与材料的选择-11六、标准模架的选择-126.1中小型模架的类型-126.2中小型模架的尺寸组合-13七、成型零部件的设计-137.1型腔、型芯尺寸的计算-137.2型腔侧壁和底板厚度的计算-147.3成型表面要求-157.4成型材料及性能要求-157.5冷料穴和拉料杆的设计-15八、支承零部件的设计-168.1支承板的设计-168.2支撑柱的设计-16九、推出机构设置-169.1推出机构的结构组成-169.2推杆推出机构-169.3推出机构中附属零部件-179.4所需脱模力的计算-17十、模具温度调节系统计-1710.1冷却水回路的布置-1710.2冷却计算-1810.3冷却水孔总传热面积的计算-1810.4冷却回路的总长度计算-18十一、合模导向机构设计-1911.1导向机构的作用-1911.2导柱导向机构-19十二：成型模具的闭合尺寸及工作原理-1912.1模具厚度-1912.2开模行程-2012.3插座面板的工作原理-20总结-22参考文献-22插座面板注射成型模具设计说明书 模具设计与制造全套图纸，加153893706摘要：课题采用热流道浇注系统，不仅缩短了制件的成型周期，节省了塑料原料，而且在很在程度上提高了产品质量。对精度要求高的塑件的大批量生产，具有很大的综合效益。 关键词：插座面板；热流道；注射模；热嘴。前言热流道注射塑料模在当今世界各工业发达国家和地区均已得到极为广泛的应用。不仅是因为热流道注射塑料模缩短了制件的成型周期、节约了塑料原料、实现了自动化生产过程，更是因为在热流道模具的成型过程中，塑料熔体的温度在流道系统里能得到准确地控制，尤其在一模多腔的注射模具中，流道内的熔体温度能基本保持与注射机喷嘴的温度大致相同或相近，因而流道内的压力损耗小，熔融塑料以极其均匀的状态流入各个模腔，从而获得品质良好的塑料制件。热流道注射成型的零件浇口质量好、脱模后残余应力低、零件变形小。因此，对质量要求高的生产批量大的塑件均可采用热流道注射模生产。课题内容与要求产品名称：插座面板制件材料：ABS制件产量：大批量要求：该零件精度要求一般，未注公差等级为5级。 一：注射模具的结构组成 注射模具由动模和定模两部分组成，定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上。在注射成型过程中，动模随注射机上的合模系统运动，同时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合构成浇注系统和型腔，塑料熔体从注射机喷嘴流经模具浇注系统进入型腔。冷却后开模时，动模与定模分离，取出塑件。二、塑件材料的选择2.1一般塑料的组成 塑料都以合成树脂（极少天然树脂）为基本原料，并可能加入填料、增塑剂、染料、稳定剂、润滑剂等各种辅助料而组成。因此，不同品种牌号的塑料，由于选用树脂及辅助料的性能、成分、配比及塑料生产工艺不同，则其使用及工艺特性也各不相同。 2.1.1按合成树脂的分子结构及其特征分类： a) 热塑性塑料 b) 热固性塑料 2.1.2按树脂合成时的反应类型分： a) 聚合型塑料 b) 缩聚型塑料 2.1.3按塑料中树脂大分子的有序状态分: a) 无定形塑料 b) 结晶型塑料 2.1.4按性能和应用范围分: a) 通用塑料 b)工程塑料 此外还有具有某种特殊功能，适于某种特殊用途的特种工程塑料，例如用于导电，压电，热电，导磁，感光，防辐射，光导纤维，液晶，高分子分离膜，专用于摩擦磨损用途等塑料。 特种工程塑料又称功能塑料。特种工程塑料的主要成分是树脂，有些是专门合成的特种树脂，但也有一些是采用上述通用塑料或工程塑料用树脂经特殊处理或改性后获得特殊性能的2.2 插座面板材料的选择塑料制件的设计主要根据使用要求进行，由于塑料有着特殊的物理性能，在设计塑件时必须考虑以下几方面的因素：（1）塑料的物理性能，如强度，刚度，韧性，弹性，吸水性以及对应力敏感性（2）塑料的成型工艺性，如流动性，填充性。（3）塑件形状应有利于充模流动，排气，补缩等。（4）塑件成型后收缩情况及收缩率的大小。（5）模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。（6）模具零件的形状及其制造工艺。根据插座面板的特点，即要求材料具有较高的抗冲击强度、耐水性、化学稳定性、良好的电气性，综合以上因素，本塑件选用ABS作为制造材料可满足要求。 2.3 ABS的性能 ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。这三种组分各自的特性，是ABS具有良好的综合力学性能。一：ABS的使用性能 无毒、无味，吸水率低。具有优良的物理机械性能，极好的低温抗冲击性能，优良的电性能、耐磨性、尺寸稳定性、耐化学性、染色性。易于加工成型。ABS耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，易溶于醛、酮、酯及某些氯化烃中。二：ABS的成型性能 在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50-60，而在强调塑件光泽时和耐热时，模具温度应控制在60-80。三：ABS的主要技术指标比重:1.05克/立方厘米 成型收缩率:0.40.7%成型温度：200240 干燥条件：8090 2小时密度：1.021.06g/ cm3屈服强度：50 Mpa拉伸强度：38 Mpa拉伸弹性模量：1.8 Gpa硬度：120130HBS比体积：1.061.16 cm2/g吸水性：0.20.4四：ABS的成型工艺参注射机类型：螺杆式螺杆转速： 3060r/min喷嘴形式： 直通式喷嘴温度： 180190料筒温度： 200210 前段 210230 中段180200 后段 模具温度： 5070 注射压力： 7090Mpa 保压力： 5070Mpa 注射时间： 35/s 保压时间： 1530/s 冷却时间： 1530/s成型周期： 4070/s三：塑件结构、尺寸及精度3.1尺寸精度塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差。由于插座面板表面精度要求不高，故采用一般精度即可， ABS一般采用4级精度3.2 脱模斜度脱模斜度的大小与塑件的形状、壁厚及收缩率有关。ABS材料型芯取351，型腔取40120。3.3壁厚由于塑件为中型塑件，制件取2 mm。3.4圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学强度，需在塑件的转角处或内部联结处，采用圆角过渡。如图：3.5 加强筋加强筋推荐尺寸设计与计算 如图： 3.6 表面粗糙度该塑件的表面粗糙度设为Ra0.021.28m四： 注射机的选择及校核 4.1注射机的选择粗略计算注塑的总体积为42.539cm3，投影为165.64cm2 根据塑件的实际结构尺寸及成型要求，以及注射机的各参数，现选用XS-ZY-125的注射机可满足注塑量和注射压力的要求。其各项参数如下：结构形式： 卧式额定注射量： 125 cm3注射压力： 120Mpa注射行程： 115mm锁模力： 900kN最大成型面积： 320cm2模板最大行程： 300mm模具厚度： 最大300mm、最小200mm模板尺寸： 428458mm合模方式： 液压机械电动机功率： 11kw拉杆空间： 260290mm喷嘴圆弧半径： R12mm 喷嘴孔径： 44.2注射机的校核 4.2.1最大注射量的校核设计模具时，应保证成型制件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量，即： k注射机最大注射量的利用系数,一般取0.8m1浇注系统所需塑料质量或体积,g或cm3n型腔的数目m单个塑件的质量或体积, g或cm3注射机允许的最大注射量，g或cm3由计算可得， 所以满足要求。4.2.2锁模力的校核 当高压的塑料熔体充满模具型腔时,会产生时模具分型面涨开的力,这个力的大小等于塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔的压力,它应小于注射机的额定锁模力Fp,才能保证注射市布发生溢料现象,即: Fz=p(nA+A1)Fp式中 Fz熔融塑料在分型面面上的涨开力，N P塑料熔体对型腔的成型压力，Mpa，其大小一般是注射压力的80%。 A单个塑件在模具分型面上的投影面积，cm2A1浇注系统在模具分型面上的投影面积，cm2Fp=900 KN由计算得：即： 所以满足要求。4.2.3注射压力的校核注射机的最大注射压力为120MPa,大于成形制品所需的90MPa注射压力。4.2.4 模具在注射机上的安装尺寸 模具的长、宽尺寸与注射机模板尺寸和拉杆间距相适应，模具主浇道中心线与料筒，喷嘴的中心线相一致，模具上的定位 环与 模板上的定位孔之间采用动配合，喷嘴头的凹球面半径Rp喷嘴孔径dn与主浇道衬套的孔径dp之间保持如下关系：Rp = Rn(1+0.2) dp = dn+0.5所以可得：Rp =12(1+0.2) =14.4mm dp =4+0.5 =4.5五、成型总体方案5.1 型腔数目的确定根据所用注射机的最大注射量确定型腔数：型腔数目n n（Kmpm1）/mK注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；Mp注射机最大注射量，cm3或g；M1浇注系统疑料量，cm3或g；M单个塑件的体积或质量，cm3或g。可得： n(0.812510.139)/16.25.5 为了型腔在凹模上的布置和减小模具的大小，型腔数目取 n=2（个）5.2分型面的设计 分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤。分型面的设计原则:（1）分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处（2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模（3）分型面的选择要保证塑件的精度要求（4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求（5）分型面的选择要便于模具的加工制造（6）分型面的选择应有利于排气 考虑分型面的选择原则，应将分型面设在制品的外表面处较为合理，便于脱模且利于模具加工。此塑件分型面选择在如图11截面处：5.3塑件性能分析 制件的结构较为复杂，外观表面要求较高，为了使模具结构简单，将分型面开设在塑件外形轮廓最大处，为不影响其外表，应该选用浇口痕迹小的点式浇口。5.4注射模结构设计（1）注射模浇注系统设计浇注系统的正确选择是保证塑件外表美观的重要因素，它的布置和安排影响着塑件成型的难易程度和模具的复杂程度。因此，此制件通过正确的分析和选择，采用两个点浇口，浇口痕迹小，同时，浇口可自动拉断，有利于自动化，点浇口设置在塑件分型面的边缘处，有利于制品成型，不影响塑件与其它零件的装配精度。主流道设计：主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。设计要点：(1) 为便于凝料从直流道中拔出以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，其锥角为2。4。 ，对流动性差的塑料，也可取3。6。，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁表面粗糙度Ra小于0.631.25，主流道进口端直径应根据注射机喷嘴孔径确定，喷嘴轴线和注流道轴线对中，为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径r2=r1+(12mm),其小端直径 D=d+(0.51mm),凹下深度约34mm。取锥角3。，内壁表面粗糙度为Ra=0.63 主流道进口端直径D15.5mm，主流道出口端直径D2=7.5mm,喷嘴球径为SR12mm喷嘴孔径为4mm由此可得主流道进口端凹下的球面半径R2=6+17mm凹下深度为4mm（2） 主流道大端呈圆角，其半径常取r=13mm，以减小料流转向过渡时的阻力，半径为2mm。（3） 在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度L尽量短，为了减小压力损失及废料，一般主流道貌岸然长度L不超过60mm,应视模板的厚度，水道的开设等腰三角形具体情况而定。（4） 设置主流道衬套 由于主浇道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工热处理。采用T8A类优质钢材。主流道衬套的形式如图所示。5.5分流道设计（1）分流道分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡的分配到各个型腔。设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道的形状与尺寸分流道的形状尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状以及所加工塑料的种类，注射速度、分流道长度等。过小会降低单位时间内输送的塑料量，并使填充时间延长，塑料出现缺料、波纹等缺陷。过大，不仅积存空气增多，塑件容易产生气泡，而且增大塑料耗量、处长冷却时间。由于ABS的流动性好，断面直径在R=4.89.5mm故直径可取小些，初取7 mm分流道长度一般在830mm之间，由于塑件不大，初取15mm（2）分流道及型腔的布置分流道选取平衡式布置。平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料流动平衡。因此各个型腔的浇口尺寸可以相同，达到各个型腔同时均衡地进料，保证各型腔成型出的塑件在强度、性能、重量上的一致性。布置如图：5.6浇口设计（1）浇口的断面设计浇口的断面形状为圆形，浇口断面面积与分流道面积之比为0.030.09浇口长度约为0.52mm，浇口的表面粗糙度不能高于Ra=0.8 ，否则易产生磨擦阻力。（2）浇口的形式此塑件采用点浇口，其特点是：它是一种尺寸很小截面为圆形的直接浇口的特殊形式，开模时，浇口可以自动拉断，利于自动化操作，浇口去除后残留痕迹小。但注射压力损失大。收截大，塑件易变形 ，浇口尺寸太小时，料流易产生喷射，对塑件不利，其适用于成型熔体粘度随剪切速率提高而明显降低的塑料和粘度较低塑料，对成型流动性差及热敏性塑料，平薄易变形及形状复杂的塑件不利。 5.7 注射模的结构设计与材料的选择(1) 模具型腔的结构设计凹模又称型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按结构不同可分为整体式和组合式两种结构形式。1 整体式结构 由于整体式型腔加工困难，热处理不方便，所以其通常用于形状简单的中、小型模具。2 组合式结构 按组合方式不同又分为，1）整体嵌入式、2）局部镶嵌式、3）底部镶拼式、4）侧壁镶拼式、5）四壁拼合式。通过切合实际的选择，型腔设为整体嵌入式，材料选择T8A钢。如图： （2）模具型芯的结构设计 型芯按结构形式可分为，1）整体式结构、2）组合式结构。由于塑件形状较为复杂，所以采用组合式结构设计，材料选择T8A钢。如图： （3）模具脱模机构设计由于塑件是薄壁零件，形状复杂，在脱模过程中容易时塑件产生变形而损坏塑件，为了避免上述因数，结合实际情况采用多杆式推杆推出，推杆的布置按塑件形状要求。 推杆的布置如图所示：（直径为4的为推杆的位置） 六、标准模架的选择 模架是设计、制造塑料注射模的基础部件。为适应大规模成批量生产塑料成型模具，提高模具精度和降低模具成本，模具的标准化工作是十分重要的。6.1中小型模架的类型1）基本型 基本型分为A1、A2、A3、A4四个品种。其组成、功能及用途如下表：型号组成、功能及用途中小型模架A1定模采用两块模板，动模采用一块模板，无支承板，设置推杆推出塑件的机构组成模架。适用于立式与卧式注射机，单分型面一般设在合模面上，可设计成型多个塑件的注射模。中小型模架A2定模和动模均采用两块模板，有支承板，设置以推杆推出塑件的机构组成模架。适用于立式与卧式注射机，用于直浇道，采用斜导柱侧向抽芯、单型腔成型，其分型面可在合模面上，也可设置斜滑块垂直分型脱模式机构的注射模。中小型模架A3-A4A3型的定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们之间设置一块推件板联接推出机构，用以推出塑件，无支承板。A4型的定模和动模均采用一块模板，它们之间设置一块推件板联接推出机构，用以推出塑件，有支承板。A3、A4型均适用于立式与卧式注射机上，适用于薄壁壳体形塑件，脱模力大，以及塑件表面不允许留有顶出痕迹的塑件注射成型的模具。2)派生型派生型分为P1-P9共9个品种。其组成、功能及用途如下表：型号组成、功能及用途中小型模架P1-P4P1-P4型由基本型A1-A4对应派生而成，结构形式上的不同点在于去掉了A1-A4型定模板上的固定螺钉，使定模部分增加了一个分型面，多用于点浇口形式的注射模。其功能和有用途符合A1-A4型的要求。中小型模架P5由于两块模板组合而成，主要用于直接浇口、简单整体型腔结构的注射模。中小型模架P6-P9其中P6与P7，P8与P9是互相对应的结构，P7和P9相对应于P6与P8只是去掉了定模板上的固定螺钉。这些模架均适用于复杂结构的注射模，如定距分型自动脱落浇口式注射模等。由于塑件是采用单分型面推杆推出，分型面在和模上，模架有支承板，注射机是采用卧式，所以模架选择基本型中的A2型。如图：6.2中小型模架的尺寸组合B L=200400 (mm)导柱为20（mm）动模板为32mm定模板为40mm垫块高度为50mm七、 成型零部件的设计成型零部件是指模具型腔的零件，通常有型腔、型芯、各种成型杆和成型环。7.1型腔径向尺寸、型芯径向尺寸、型腔深度和型芯高度尺寸的计算，如下表：类型塑件尺寸计算公式尺寸公差收缩率/%计算结果型腔尺寸860.440.30.8810.44500.32520.32660.38640.32420.28380.2680.16R50.14R30.14R40.14型腔深度90.160.30.840.1420.12型芯尺寸790.38480.26670.38150.1860.16170.1880.16型芯高度7.50.1630.14中心距580.640.30.8120.32注：未注公差精度等级为5级。7.2 型腔侧壁和底板厚度的计算一：型腔侧壁厚度的计算1）按刚度条件计算 2）按强度条件计算 即；型腔侧壁厚度S7.06mm，取8mm. 二：底板厚度的计算 1） 按刚度条件计算 2）按强度条件的计算 即；底板的厚度h16.9mm,取17mm.7.3成型表面要求由于塑件的表面要求不高所以成型表面的表面粗糙度可取Ra3.20.87.4成型材料及性能要求成型零件所用材料要求其有一定的强度、韧性和一定的硬度和耐磨性，耐热性，耐腐蚀性，使用寿命等。综合考虑，采用T8A钢可满足模具的要求。7.5冷料穴和拉料杆的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道的末端。其作用是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，开模时又能将主流道中的疑料拉出。如图所示，当模具开模时，疑料通过拉料杆从主流道中拉出，完成料棒脱离。八 .支承零部件的设计8.1支承板的设计 支承板又称动模垫板，是垫在动模型腔下面的一块平板，其作用是承受成型时塑料熔体对动模型腔或型芯的作用力，以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯固定板。对支承板的设计要求是，具有较高的平行度和必要的硬度和强度，应结合动模成型部分受力状况进行厚度计算。 则：支承板厚度选h=32mm.8.2支撑柱的设计 支撑柱是用于增加动模成型部分强度，防止在成型时动模支撑板扰曲变形的零件，材料选用45钢。支撑柱如图：九、推出机构设置9.1推出机构的结构组成推出机构一般由推出、复位和导向三大部分组成。由于采用点浇口的形式故可不设浇道推杆9.2推杆推出机构推杆推出机构是最简单，最常用的一种形式，推杆的截面形状圆形截面，加工，更换方便，脱模效果好。（1）推杆的形状由于塑件采用多杆推出，推杆直径应较细小，因此设计成下图结构形式： （2）推杆的尺寸及固定形式由于推杆要有足够的强度承受推力，其直径一般为2.512mm，结构台肩与推杆直径约差46mm，推杆与推杆孔间采用间隙配合H8/f7，配合部分的表面粗糙度为Ra0.8m,在装配推杆时，应使推杆端面和型腔平面在同一平面上，或比型腔平面高0.050.1mm，以免影响塑件制品的使用，用推杆固定板将推杆固定在推杆推板上， 推杆的直径可比固定过孔的直径小0.51mm。推杆的材料多为45钢、T8A，推杆头部需淬火处理，表面粗糙度为Ra=0.8m，较好的表面质量可防止推杆与孔咬死，并延长使用寿命，这里选用T8A，表面粗糙度Ra=0.8m。9.3推出机构中附属零部件（1）推出导向零件为防止垫板和推杆固定板扭曲倾斜而折断推杆，常设导向零件，导柱一般不应少于2个，大型模具要有4个，这里用4个，由于模具较大，还要装配导套，以延长导向零件的寿命及使用稳固可靠，常用T8A。（2）复位杆其作用是将已经完成顶出塑件的顶杆回复到注射成型时的原始位置。必须装在固定顶杆的同一固定板上，而且各个复位杆的长度必须一致，且复位杆端面常低于模板平面0.020.05mm。9.4所需脱模力的计算Q脱模力（N）；E塑料弹性模量（N/cm2）；S塑料平均成形收缩率（mm/mm）；t塑件壁厚（cm）；L包容凸模的长度（cm）；f塑料与钢的摩擦系数；m塑料的柏松比。十、模具温度调节系统 注射成型时，模具温度直接影响塑料的填充和塑料制品的质量，也影响注射周期。因此，在使用模具时，必须对模具进行有效的冷却，使模具温度保持在一定范围内.由于ABS要求的模温较低，因此，必须加冷却机构，使模温保持在5070。10.1冷却水回路的布置设置冷却效果良好的冷却水回路的模具是缩短成型周期、提高生产效率最有效的方法。冷却回路设置的基本原则如下：1）冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大2）冷却水道离模具型腔表面的距离3）水道入口的布置4）冷却水道应沿着塑料收缩方向设置5）冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕迹的部位10.2 冷却计算（1）结晶型塑料最大中心层温度达到固熔点时所需的冷却时间计算公式如下：t塑件壁厚（mm）塑料熔体温度（）模具温度（）（2）冷却水量及冷却水道计算假设由熔融塑料放出的热量全部传给模具，其热量为： （3）冷却时所需的冷却水量：10.3 冷却水孔总传热面积A由下式计算：10.4 冷却回路的总长度 1）冷却回路总长度可以用下式计算： 2）在模具上应开设的冷却水管孔数十一、合模导向机构设计11.1导向机构的作用在模具工作时，导向机构可以维持动模和定模的正确合模，合模后保持型腔的正确形状，同时，导向机构可以引导动模按顺序合模。防止型芯在合模过程中损坏，并能承受一定的侧向力，对三板式结构的模具，导柱可承受卸料板和定模型腔板的重载荷作用。对型腔较大，较深的模具和壁厚较薄的模具，在模具中不仅要设计导柱导向机构，还要在动模和定模之间增设锥面定位机构来满足模具精度要求。11.2导柱导向机构主要零件有导柱和导套, 配合间隙一般采用H8/f7级配合.（1）导柱采用带头导柱，为减小导柱导套的磨擦.（2）导套形状 为使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角。材料 可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善磨擦，以防止导柱和导套拉毛。十二：成型模具的闭合尺寸及工作原理12.1模具厚度 模具闭合厚度必须满足：Hmin Hm Hmax由于200220300所以模具闭合厚度满足要求12.2 开模行程对单分型面注射模的开模行程，为取出浇道冷料，开模行程必须增加定模板与型腔板的分离距离。即：SH1+H2+a+(510) mmH1=9mmH2=9mma=68则 H1+H2+(510)+a=9+9+68+（510） 取96mmS=30096 符合要求12.3 插座面板的工作原理如：（图1）、（图2）所示：当塑件完成浇注开模时，注射机开合模系统带动动模部分向后移，如（图1）：分型面开始慢慢分开，制件脱离行腔，同时在拉料杆（20）的作用下，料棒脱离浇道口随动模部分同时向后移。当动模部分后移到一定开模行程位置时，注射机的推杆接触推板（2），推出机构开始工作，如（图2）：推板在注射机推