毕业设计（论文）-ZQ1050型商用车制动系设计.doc

机电工程学院毕业设计说明书设计题目: ZQ1050型商用车制动系设计 全套图纸加扣3012250582 学生姓名： 学 号： 专业班级： 车辆工程1204 指导教师： 2016 年 5 月 25 日目录1 前言12 制动系概况及组成22.1 制动系的组成22.2 制动系统功用和性能要求22.3 制动系统的分类33 制动器的结构类型及选择33.1 制动器的结构类型33.2 制动器结构的选择74 制动系的主要参数及其选择84.1 相关给定参数84.2 制动系主要参数的确定85 制动系的设计与计算105.1 同步附着系数与制动器分配系数105.2 最大制动力矩115.3 制动器因数计算125.4 制动性能计算146 制动器主要零部件的结构设计147 液压制动驱动机构的计算167.1 制动驱动机构的选择167.2 制动轮缸直径与工作容积167.3 制动踏板力与踏板行程18设计总结20参考资料22致谢2321 前言随着我国汽车工业的大力发展和普及，人们对于汽车的安全性要求更加高。而汽车中对安全性影响最大的制动系，日益成为了近年来汽车改进的重点目标。由此可见，本次制动系统设计具有实际意义。汽车的刹车装置是指可以让汽车从运动状态静止状态或者保持静止状态的一种装置。汽车行驶的过程中，虽然受到很多力，比如地面的阻力，风的阻力，但这些力都不足以让车有行驶状态转变为静止状态，在不施加外力的情况下。所以，为了让车停止，不得不提供一套装置，一套提供外力的装置，从而使车辆停止，需要安装的这套装置便是车辆制动系，即是车辆的制动装置。车辆的制动系统都是应该由供能装置、传动装置、控制装置、制动器这样四个基本部分组成。形式有多样。传统的制动系统结构主要有气动式、液压式、机械式、气液混合式等型式。汽车的制动装置组成包括控制和传动装置，制动力的提供设备，刹车盘等组成。特别是近几年，随着新技术的研发出来，车速的提升，人们对汽车制动的需求越来越高，制动系的形式越来越多样化。传统的鼓式因散热问题逐渐被淘汰，散热较好，热衰退慢的盘式制动系越来越受到重用。特别是通风盘式，受到了很多车企和消费者的青睐。这几种工作原理制动结构原理是一样的，都是摩擦达到减速的效果，最后把动能转换成热能，从而达到降低速度的目的，如果有需要，可以达到停止的状态。随着技术的进步，和新技术，新材料的研究和研发，同时，出现了一些新的结构，新型的刹车系统层出不近。最近几年，纯电动汽车开始兴起，传统的制动系统也需要发生相应的改变，如液压制动变成了电动的。汽车制动的发展，说到底还是材料科学的发展和电子科技的不断前进与发展。因而，分两方面发展。从第一个方面来讲，智能控制技术是一个发展的大方向。特别是近年来的ABS/ASR技术，取得了世界公认的制动效果，但是，ABS/ASR与不能解决车辆制动中的所有问题，还需汽车企业进一步研究。因此，随着防抱死系统的应用，刹车系统不仅仅再是刹车用的了，可以通过电脑和防抱死系统的结合，变为车身稳定系统，它是根据制动力的需要，选择某个车轮进行刹车，从而平衡车身，达到平衡车身的需要从而使车身在拐弯时不宜翻车，从而大大增加了汽车安全性能，现在越来越多的人把车身稳定系统看的越来越重要，甚至不买没有车身稳定系统的轿车。在EBS实际应用中，已成为越来越多企业的选择，事实证明，EBS起到了很好的车身稳定。第二个方面，随着计算机技术的持续性进步，汽车制动系统越来越高级，实用性越来越强，伴随着新材料的新研发和对防抱死系统的不断完善，制动系统的安全性能得到了前所未有的提升。制动系统ABS/TCS将逐步与智能化、一体化一起发展已经不再是一个构想，慢慢的已经逐步成为现实。将控制设备，转弯的系统，与电子科技控制的系统，用行车电脑链接联系起来，再通过编程，自动控制，便可研发出一些有实用性的新的、能提高安全性的控制装置。通过上面的大量叙述，我们可以清楚的认识到，高科技的电子制动控制将是未来汽车制动系统的前进方向。传统的制动系统也将发生巨大的改变，液压控制将消失，电子电力的刹车系统才是未来的灯塔。同时，近年来科技进步巨大，电子方面，如超大规模集成电路的发展与应用，电子元件的材料与制造工艺、成本将不断下降。本次设计的首要目标是根据汽车主要参数和车型，制定相对合理的结构框架，然后通过计算和分析，确定制动器的形式，结构和尺寸，最后经过校验和反馈。2 制动系概况及组成2.1 制动系的组成制动系作为汽车相对来说较为重要的系统，有着限制汽车行驶速度和紧急刹车等的功能。制动系是由制动器和制动驱动机构组成。2.2 制动系统功用和性能要求制动系统主要用来满足减速行驶，行车中停车，水平路或者坡道上稳定停车等功能。随着科技的进步，制动系统更是得到进一步得到提高，并且现在政府对城市道路和农村道路的大力修建，民众对汽车的安全性要求越来越高。而汽车的安全性很大的程度上在于制动系统性能的好坏。所以，现在的民众在选择购买汽车时越来越看看中汽车制动性能。汽车制动时须： 1）要有非常大的制动力，能够短时间内让车停下来。 2）工作可靠。要求在一些苛刻条件下制动系功能依然稳定。要有两个以上的独立的制动回路，保证在一个损坏时，另一个依然能保证汽车安全行驶。 3）具有一定的平稳性。大约在同一轴车轮制动器的制动力矩应该是一样的，避免制动轮在某一侧首先侧滑，导致汽车无法操纵，失去方向稳定性或旋转，运行偏差，甚至出现掉头的危险处境。2.3 制动系统的分类制动系统的部件在市场上有很多不同的类，但是一般都是由电源设备、控制设备、制动器、传动设备组成。在这个制动系统里，有几个部分组成。分别如下：1、动力部分，它来自人的力量，手人大脑的控制。2、它的作用部分，也就是核心部分，为制动器。因此，当人为因素去除后，刹车的性能，如刹车的距离，便通过制动器的制动性能表现出来。3 制动器的结构类型及选择制动器结构常见及经常用到的种类不太多，摩擦式、电磁式、液力式等形式比较常见，下面详细的介绍一下。电磁式好处：滞后性好、可靠性高，成本高是其最大的短板，商用车基本不用此类制动器，高端的商用车上才会有使用；缓速器常常使用液力式制动结构，其制动效果好。此种形式用的最多。3.1 制动器的结构类型3.1.1 鼓式制动器结构1) 领从蹄式制动器如图3-1所示，正常刹车时，领蹄是张开方向和箭头方向一致；领蹄则相反。当发生倒车时，从蹄为蹄1，领蹄为蹄2。这就是领从蹄式制动器的工作原理。1-领蹄 2-从蹄 3，4-支点 5-制动鼓 6-制动轮缸图3-1 领从蹄式制动器2) 双领蹄式制动器如图3-2所示，双领蹄式制动器有很高的的正向制动效能，所以，自该种制动系诞生以来，使用就非常的广泛，一般用在商用车的后轮。1-制动轮缸 2-领蹄 3-支撑销 4-制动鼓图3-2 双领从蹄式制动器3) 双向双领蹄式制动器如图3-3所示，当汽车在正常行驶中进行刹车时，一切制动轮缸的活塞都要把制动蹄顶靠开外。把他们压在制动鼓上，在液压的的推动之下。在运动的过程中会产生一个力矩，会使双蹄顺着一定的方向移动，直到顶开活塞到一定的位置停止。图3-3 双向双领蹄式制动器 4) 单向增力式制动器如下图3-4所示，单向增力式制动器，在连接杆的顶部和二次制动时，在制动底板支撑销的支撑销上的底部部分，由于制动蹄切削对反力并没有得到及时的平衡，因此它是一种不平衡的制动器。因此，正向制动的制动效率高，而在相反的制动效率一般是最低的。在一小部分轻、中、重型卡车和汽车上使用前轮制动器。1-第一制动蹄 2-支撑销 3-制动鼓 4第二制动蹄 5-顶杆 6-制动轮缸图3-4 单向增力式制动器5）双向增力式制动器如图3-5所示，上述单向伺服制动单轮缸活塞为双活塞式，在支撑柱的上端也作为双脚在共同的支点，即为双伺服制动一个变量，无论车为什么刹车，双伺服制动总是增加力量式制动器。1-后制动蹄 2-顶杆 3-前制动蹄 4-制动轮缸 5-支撑销图3-5 双向增力式制动器不同形式鼓式制动器的主要区别有： 1）张开装置的形式与数量的不同。2）蹄片固定支点的数量和位置的不同。3）制动时，两块蹄之间没有互动作用双领和双向双领蹄式制动器蹄式适合双制动系统，但由于有两个制动轮缸，数量增加，成本较高，而且容易出现漏油，油管损坏现象。双从蹄制动器稳定性最好，但因为装置配置要求较高，因此其广泛程度不高。增力式制动虽然与其他形式相比有制动效率高，但效率不稳定，自锁太容易发生的制动形式。单向增力式换向制动时制动力效率降低，只有少数中型卡车和轿车的前轮刹车运用。双向增力式在任何方向、制动效率非常高，可以产生大的停车制动转矩。不是用于紧急刹车，不产生高温，可以节省助力驱动机制。3.1.2 盘式制动器结构盘式制动器可分为钳盘式和全盘式两种。1）钳盘式盘式制动器制动效能低，热稳定性较差。摩擦片磨损较高，成本是昂贵的，衬快工作面小，磨损快，使用寿命短，需要使用高材料衬套，需要高制动液压压力，必须要有具有动力装置的车辆使用，所以只适合一些汽车和微型汽车，不应该用于卡车。制动器能更好的靠近轮毂；不需要跨越制动盘的油路或油管，液压缸冷效果比较好，所以制动液不容易；另外，制造成本低；浮动盘的制动块可作为驻车制动。2）全盘式这个制动器的特点适合上一种是相反的，制动盘是锁死在上面的。这样的特点导致这样的制动器被多多的使用在了重型的车上。因为能产生非常大的制动力。3.2 制动器结构的选择综合上面的描述，我们发现盘式制动器也有以下缺点： 1）不能严密的阻止锈蚀和防止油泥尘污(密封的多片全盘制动装置)。 2) 可以兼做停车制动装置，但是所需的附加的动手接构会很复杂。 3）在制动驱动机构里必须加装助力器。 4) 因为其衬块的工作表面积太小，盘式制动器装置在车辆前面轮上得到广泛的采用。鼓磨损较快，行使寿命较低，需要用高材质，高价格的衬块。盘式制动器制动效能低，热稳定性较差。摩擦片磨损较高，成本是昂贵的，衬快工作面小，磨损快，使用寿命短，需要使用高材料衬套。需要高制动液压压力，必须要有具有动力装置的车辆使用，所以只适合一些汽车和微型汽车，不应该用于卡车。目前，小排量和中排量的大多使用盘式制动器。而鼓式制动器主要应用在大型的客车和火车上。盘式制动器会有如下优势：1）热稳定性好。2)水稳定性好。3)输出制动力矩相同时，尺寸和质量相对较小。4)装有鼓式制动器的汽车长时间行驶时会导致制动鼓发热膨胀。但是膨胀会相当的厉害，当当达到一定的程度会把制动器的间隙变得太大。最终会导致制动踏板行程越来越大。相比鼓式制动器，盘式的在受热时顺着轴方向的热膨胀就变得微弱至极。5)间隙的自动调整容易进行。虽然盘式制动器有如上诸多优秀的性能，缺点也是显而易见的。和鼓式的相比不足之处如下： 1）制动效能较低。2）兼用于驻车制动时，需加装复杂辅助设备。不过盘式制动器必将成为主流制动器。3）制造成本较高。盘式结构相对更紧密一些，导致制动效能和制动稳定性会更加可靠。鼓式的虽然结构简单一些，但是制动性能还是可以达到一定的技术要求的。总结，由于是皮卡车制动器的设计，轴向载荷的汽车制动原理达到前轮刹车力应大于后轮，如果后轮制动力大于前轮，那么后轮刹车时，后轮自锁时将会出现刹车徘徊或侧滑现象，它将很容易造成严重的交通事故。本次设计选取前鼓后鼓式。最后综合考虑此次设计采取前后鼓式制动器。并且前轮使用双领蹄式制动器，后轮使用领从式制动器。4 制动系的主要参数及其选择4.1 相关给定参数质心高度: Hg=853mm; 质心与前轴的距离：a=1700mm; 质心与后轴的距离：b=1600mm轴距：L=3300mm; 车轮滚动半径：Rr =463mm整备质量 M=1800Kg最大质量 M=4800Kg最高车速 V=100Km/h车轮型号为7.0-R20，轮辋直径为20英寸4.2 制动系主要参数的确定(1) 制动鼓内径D图4-1 鼓式制动器的几何参数如图4-1各参数：制动鼓如果想要满足使用的要求就必须考虑很多的因素。但是一般的首先对它的壁厚要求是总重要的。只有其达到一定的要求后再工作时才能持久正常工作。壁厚的强度决定它的是有寿命。但是刚度也是必须需要满足一定的技术要求的。制动鼓直径与轮辋直径之比D/Dr的范围如下：商用车： D/Dr=0.700.83取 D/Dr=0.75轮辋直径 Dr=508mm制动鼓最大内径 D =400mm取制动鼓内径D=400mm 即R=200mm摩擦衬片宽度b和包角摩擦衬片宽度大小决定内衬的使用寿命，缩小宽度会很快磨损，面对更短的使用寿命；拓宽宽度可以使质量变大，不容易处理，增加了成本。对于5t的中型货车，查汽车设计书得单个制动器总的摩擦面积越大，制动时所受单位面积的正压力和能量负荷越小，从而磨损特性越好。对于（3.57.0）t的轿车，单个制动器总的摩擦面积Ap为（300650）cm2，这里取Ap=600cm2。可求得b=120mm。（3）摩擦衬片起始角0由以上可知0=90o100o/2=40o。（4）制动器中心到张开力Po作用线的距离a根据公式可知，距离a越大，制动距离越短，因为制动鼓安装在轮毂里面，根据常规，制动缸直径a=0.8R，根据经验，取得a=170mm。（5）制动蹄支撑点位置坐标c和k要保证两制动蹄不能接触，就需要c大而k小，c=0.8R，根据经验取值为c=170mm，k=40mm。 （6）摩擦片摩擦系数 摩擦系数f=0.350.40。因此，取接近实际。5 制动系的设计与计算5.1 同步附着系数与制动器分配系数(1)当时：制动时总是前轮先抱死，这是一种稳定工况，但丧失了转向能力；(2)当时：制动时总是后轮先抱死，这时容易发生后轴侧滑而使汽车失去方向稳定性；(3)当时：制动时汽车前、后轮同时抱死，是一种稳定工况，但也丧失了转向能力。分析表明，汽车在同步附着系数为的路面上制动(前、后车轮同时抱死)时，其制动减速度为，即，为制动强度。而在其他附着系数的路面上制动时，达到前轮或后轮即将抱死的制动强度这表明只有在的路面上，地面的附着条件才可以得到充分利用。参考类似车型此次设计车型同步附着系数 ，带入数据得：=0.6395.2 最大制动力矩制动器动力之比为：最大制动力矩设该车在附着系数为的路面上行驶，且轿车的同步附着系数为。则制动强度 代入数据，得： 则单个车轮应有的最大制动力矩为：式中，G-汽车所受重力； L-汽车轴距； a-汽车质心离前轴距离； b-汽车质心离后轴距离； -汽车质心高度； -汽车滚动半径； -地面附着系数； -制动力分配系数； -制动力距；5.3 制动器因数计算制动器效能，顾名思义，其表示的意思是：刹车装置能输出来的最大力矩。一般常用制动因数表达。式中，-制动器促动力。后轮制动器因数（支承销式领从蹄式）：其中有关计算参数如图5-1所示：其中数据数值:=1.74；=0.768；=2.512；=3.279；=200mm；B=0.8R=160;C=R-20=180;=1.6=320mm；图5-1支撑销式制动蹄有关计算结构尺寸参数=190mm；=0.3；那么单个领蹄的制动因数：公式:代入数据得 ；公式:代入数据得；所以整个后轮制动器因数为: 张开力的计算由液压驱动制动器所需张开力 (5-1)代入数据，解得：P1 = 17200.885N； P2 = 12741.317 N；5.4 制动性能计算(1)制动减速度 式中：为该车所遇最大附着系数，0.8； 则 (2)制动距离理论制动距离： （5-2）式中： j制动减速度；V制动初速度，65km/h； 代入数据，解得：S=20.791m 6 制动器主要零部件的结构设计 1）制动鼓制动鼓如果想要满足使用的要求就必须考虑很多的因素。但是一般的首先对它的壁厚要求是总重要的。只有其达到一定的要求后再工作时才能持久正常工作。壁厚的强度决定它的是有寿命。但是刚度也是必须需要满足一定的技术要求的。根据资料可以知道，13mm18mm取得；我这回选择15mm。 2）制动蹄制动蹄的种类非常多，但是市场的主流是使用T制成。在汽车配件部分当中市场上很多的制动器用摩擦环需要高要求高标准，一般制动蹄上的摩擦材料的系数都是在0.30.5之间选取的。但是有由于摩擦系数越大将会导致它的耐磨性大大的降低，所以摩擦性能高是很重要对于汽车刹车时，但是耐磨性也是摩擦材料必须考虑的重要因素。可不能单方面的一味地选取摩擦系数高的制动器，从而忽视它的耐磨性。如果想要得到完美的摩擦只懂得结果就必须从两方面同时考虑选择正确的方案。综合考虑此处的鼓式制动器摩擦材料摩擦系数选0.5，摩擦材料的摩嚓系数一般取0.3。选择制动蹄腹板和翼缘的厚度，轿车一般3mm5mm；货车一般5mm8mm；取6mm。摩擦衬片的厚度，轿车一般4.5mm5mm；货车一般8mm以上；取20mm。本次制动蹄采用的材料为HT200。3）制动底板制动底板是制动器上必不可缺的零件之一，制动器上的很多零件都需要安装在它上面才能固定在系统上进行工作。所以他是制动器的基本零件。绝大部分制动器上的零部件都必须安装在此，比如制动蹄、制动鼓、制动弹簧等。这样就导致了制功底版承受着制动器工作时来自制动器以外大部分的制动反力距，因此它必须要有一定的刚度。一般汽车制造厂商和汽车设计和工作人员都比较倾向采用HT250材料进行制造制动底板本次设计采用HT250。4）制动蹄的支承当汽车刹车制动时，制动蹄需要把摩擦片紧靠在鼓上从而使汽车减速并停车。所以就发挥了很好的作用，它的安装简易，制造方便，况且使支承可以已有的定位。这样的支承得到广泛的使用。在实际应用上必须把支承设置成不是固定的，这样的目的是要把制动蹄的其中的一个自由度的工作面要和制动器同轴。5）制动轮缸制动轮缸是由制动主缸加压后把制动液通过制动管路输送到此，然后制动液会在压力的作用下把活塞推至制动蹄，把制动蹄紧紧压靠在制动鼓上，从而达到制动的效果。是比较容易的构造，在制动器中的位置很容易安装，HT250制成。所以我这次设计采用HT250。制动鼓相对于轮毂的位置，定位是以直径为的圆柱表面的配合，制动鼓工作表面的同轴度公差0.03，静不平衡度1.5，径向跳动量0.05。7 液压制动驱动机构的计算7.1 制动驱动机构的选择（1）简单制动其优点是短(0.1 0.3 s)效应时滞，高工作压力(10 12 mpa)，制动轮缸的尺寸很小，可以装饰制动蹄制动块的压力打开机构或内部机构，其结构简单、紧凑、低质量、低成本。但它有限的力量限制汽车的使用。温度上升后，制动液气化，制动效率降低，简单的液压制动系统已经广泛应用于汽车、轻型和轻型卡车和中型卡车的一部分。随着世界科技的飞速发展，科技成果越来越多越来越先进，汽车上的科技产品日新月新。机械式的机构在早就被全部淘汰了。但是其工作原理还是被用在教科书上进行教学工作内容。（2）动力制动系动力制动统主要用来减轻人工制动踏板力的简单的制动系统，踏板力和踏板可以在这里小有一个适当的行程。气动制动系统可以获得较大的制动力，并且结构简单，安装便利。操作方便，运行可靠，维护方便，气压制动在8t商用车辆中广泛的应用，由于气压制动系必须采用复杂的辅助设备且这类设备尺寸大、价格高、制动气室排气时噪声很大，应用受到了限制。（3）伺服制动系因此，在上面的中级轿车和轻型和中型轿车和卡车超过1.6 L排量乘用车各种商用车中广泛应用于伺服制动。这样的系统大大改善了制动动力不足，刹车延迟性的严重问题。保证了汽车在有坡路上的驻车制动，以及减速刹车制动时的能力。综述所述本次设计的中型货车选用液压制动。7.2 制动轮缸直径与工作容积制动轮缸对制动蹄施加的张开力与轮缸直径和制动管路压力的关系为： (7-1) 制动油路压力一般不超过10-12MPa。第个轮缸的工作容积为 (7-2)式中，第个轮缸活塞的直径；轮缸中活塞的数目；第个轮缸活塞在完全制动时的行程，初步设计时可取2.02.5。所有轮缸的总工作容积为： (7-3)式中：为轮缸数目。 取，已知 P1 = 17200.885N； P2 = 12741.317 N；则带入数据，得： =46.81mm， 制动主缸直径应符合GB7524-87的系列尺寸，主缸直径系列尺寸为： 14.5，16，17.5，19，20.5，22，（22.22），（23.81），24，（25.40），26，28，（28.58），30，32，35，38，42，46mm。初步设计时，制动主缸的工作容积可取为： Vm = 1.3V = V + V （7-4）式中： 为所有轮缸的总工作容积。 Vm =1.3（+）=17405.648ml；主缸活塞行程可用下式确定 一般 ； 取代入数据，解得：dm =28.09mm；依国标，取30mm； Sm =30 mm；7.3 制动踏板力与踏板行程液压制动驱动机构的制动踏板力如图7-1所示，制动踏板力用下式计算：图7-1液压制动驱动机构的计算用简图 (7-5)式中，踏板机构传动比 ，、 见图7-1。 踏板机构及液压主缸 的机械效率，可取=0.820.86。由式（7-5）取=0.85，ip = 4； 代入数据，解得：Fp = 2077.94 N 700N ，不符合标准。所以需要加装真空助力器。 (7-6)式中： ：真空助力比，取4。制动踏板工作行程用下式表示： (7-7)式中，主缸中推杆与活塞间的间隙，一般取=1.52.0；主缸活塞空行程，即主缸活塞从不工作的极限位置到使其皮碗完全封堵主缸上的旁通孔所经过的行程。代入数据，解得：150mm ；符合设计要求。设计总结回想过去的三个月，刚拿到毕业设计题目时的茫然和不知所措，再看看现在即将完成的毕业设计，自己感觉从中学到了很多。我的设计题目是ZQ1050型商用车制动系设计，毕第一步是外文翻译，找一篇外文期刊文章并不难，但要把它翻译好，却是相当的困难，拿着英文文章，感觉是无从下手，单词大多都认识，但放在专业文章中，总是感觉不合适，不合语言习惯。为此也查了大量词典，掂量每个词的语义。在此过程中，学习到了很多汽车方面专业词汇。第二步是方案论证，这一步关系汽车制动系的整体性能，及各个部分的选择，也是此次设计中最重要的一部分，汽车采用什么形式的制动机构，不仅和使用环境有关，也和经济性紧密相连。本次制动系设计的思路是先从理论上对所给的参数、技术和使用要求进行分析，再比较不同类型制动器的优缺点，来确定制动器类型、结构和相关参数，再对相关参数进行计算校核，使设计满足使用性能。此次设计思路的确定，充分利用网络，搜索了大量相同类型的轻型货车，最后参考了解放CA1048型货车的一款才最终得以确定。第三步是设计与计算，此部分计算量比较大，所用的公式也比较多，也是最繁琐的一部分，设计计算的过程中需要参考大量的设计资料，所学的教材汽车设计根本无法满足设计需要。零件的设计所需要的很多数据也无法查到。国内汽车行业的很多标准也没有完善。通过查询资料，设计各个零部件，也学到了很多关于零件的设计方法和步骤，通过书籍和老师指导，得以关键尺寸的确定。第四步是画图，相对来说这部分应该是比较轻松的，但由于初次设计，且零件的各个尺寸也无法知道，大到拉杆长度，小到一个圆角的大小，这些都要参考相似零件设计，所以画起图来也想当麻烦，比例注意不到就会看起来很不协调。在本次设计中，除了自身的努力外，首先，我要感谢我的指导老师吴老师，吴老师是一个对待工作极其认真的人，每次都是在百忙之中抽出时间来给我们辅导，其次，我要感谢我们这组的其他同学，没有他们的帮助和合作，是不可能完成本次设计的，众所周知，一辆汽车没有整车的基本设计，我们的设计则是完全独立，根本达不到要求，所以就需要全组同学的共同努力，才方有成就。总的来说，此次设计过程中虽然遇到了很多困难，但从中学到了很多，不光是纯粹的知识。首先，毕业设计让我对汽车制动系有了更深层次的了解，从原理到实际的应用。其次，提高了对一些办公软件的运用水平，例如Word和AutoCAD。最后，也是最重要的一点，让我意识到了团队的力量。毕业设计是一项复杂庞大的工作，一个人可能不也没有精力去完成。我们小组的成员，每个人都完成一小部分。但每一小部分都是相互联系的，遇到问题就要相互讨论，共同去解决。三个多月，转眼就结束了，在设计之中，自己受益匪浅，从知识的学习到工作的态度，都有了一个全新的改观，时刻提醒自己，无论什么时候，做事要严谨，要有耐心，这对自己以后的工作有一个好的铺垫，为自己以后的工作开了一个好的领航。参考资料1 王望予.汽车设计M.第4版.北京:机械工业出版社，20042 刘惟信.汽车设计M.第1版.北京:清华大学出版社，20013 陈家瑞.汽车构造(上册)M.第五版.北京:人民交通出版社，20054 陈家瑞.汽车构造(下册)M.第五版.北京:人民交通出版社，20055 高志.机械设计手册M.第4版.高等教育出版社，20016 齐小杰.制动系统M.第一版.北京:化学工业出版社，20017 徐祖茂.机械制图M.第6版.北京:高等教育出版社，20128 余志生.汽车理论M.第5版.北京:机械工业出版社，20099 濮良