机械制造技术基础课程设计-设计CA6140车床拨叉（0405）零件的机械加工工艺规程及工艺装备（中批量生产）.doc

广西大学课程设计说明书 设计题目：设计CA6140车床拨叉（0405） 零件的机械加工工艺规程及工 艺装备（中批量生产） 学 院：机械工程学院 专 业：机械工程及自动化 班 级：先进制造与工业工程061班 姓 名： 学 号： 指导教师： 2009年7月10日广西大学课程设计任务书 题目：设计CA6140车床拨叉（0405） 零件的机械加工工艺规程及工 艺装备（中批量生产） 院系、专业班级名称：机械工程学院 先进制造061班 学 生 姓名： 指 导 老师： 教研室主任： 院长（系主任）： 2009年6月22日设计工作量：1. 分析零件技术要求，绘制零件图；2. 设计零件机械加工工艺规程，填写工艺文件（工艺过程卡和工序卡）；3. 设计零件机械加工工艺装备（夹具），绘制夹具总图及一个主要零件的零件图；4. 编写设计说明书。主要参考资料：1段明扬主编.现代机械制造工艺设计实训教程.桂林:广西师范大学出版社,20072段明扬主编.现代制造工艺设计方法.桂林:广西师范大学出版社,20073. 李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.北京:机械工业出版社,20034. 艾 兴等编.切削用量简明手册.北京:机械工业出版社,20025. 东北重型机械学院等编.机床夹具设计手册.上海:上海科技出 版社,1990前 言 通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如互换性与技术测量基础、机械设计、金属工艺学、机械制造技术基础、现代制造工艺方法等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！ 在些次设计中我们设计CA6140车床拨叉（0405）零件的机械加工工艺规程及工艺装备。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了王小纯老师的大力帮助，得以完成此次设计，在此表示感谢！ 先进061班 第9小组 2009年7月8日 目录前言1 1.设计的目的3 2.设计体会30一计算生产纲领，确定生产类型1二零件的分析1三确定毛坯的制造方法,初步确定毛坯的形状1四.工艺规程设计2 1.定位基准的选择2 2.零件表面加工方法的选择2 3.制订工艺路线24.确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸3 5.确定切削用量及基本工时4 工序 端面A、钻孔、扩孔及倒角的切削用量及基本时间确定4工序 拉花键孔切削用量及基本时间的确定8 工序 铣削B面切削用量及基本时间的确定8 工序 铣削8+0.030mm槽切削用量及基本时间的确定10 工序 铣槽18mm的铣削用量及基本时间的确定12五.夹具设计14六.参考文献16 序一、设计的目的 现代机械制造工艺设计是宽口径机械类专业学生在学完了机械制造技术基础等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。其目的是巩固和加深理论教学内容，培养学生综合运用所学理论，解决现代实际工艺设计问题的能力。通过工艺规程及工艺装备设计，学生应达到：1、掌握零件机械加工工艺规程设计的能力；2、掌握加工方法及其机床、刀具及切削用量等的选择应用能力；3、掌握机床专用夹具等工艺装备的设计能力；4、学会使用、查阅各种设计资料、手册和国家标准等，以及学会绘制工序图、夹具总装图，标注必要的技术条件等。 二、设计体会为期三周的夹具课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，我们组同学在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为机械制造工艺基础、机床夹具设计课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。但是在这次设计中，使我认识到什么叫做团队的利弊，由于小组人数过多，很多人是只吃饭而不干活的，叫帮助干点小小的事情，就一句话，“我不会”。我无法理解。比如在工艺卡片中有一张图片有错误！我说让他们帮改一下，可是说了五六遍，却没有一个人动手。夹具设计开始的设计方案严重有问题！由此我打电话去问了王老师，在他的指导建议下，也就改动了三次，每一次都是改的面目全非，所以我每天在电脑面前的时间在16个以上，再加上工艺卡片的制作，我有两天只得了一顿饭吃；可是很多同学不理解，认为是我想找事做，按他们的想法从网上下一个随便改一下交上来就了事了！还有的同学至始至终没有没有帮助过一下，甚至可以说没有看过一眼；在他们的想法之中是“我一点不做，最终你也会做出来”。在此要感谢曹荣兴同学，在夹具设计过程中给了我不少帮助。总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！ 潘 聪 2009年7月12日工艺规程及机床夹具设计过程 设计题目：设计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及其车床夹具（0405）（年产量4000台）。见后面附图片1一、计算生产纲领，确定生产类型设计题目选择图5-CA6140车床拨叉，该车床年产量为4000台，设计备品率为4%，机械加工废品率为1%，则该零件的年生产纲领为： N=Qn(1+)=40001(1+4%+1%)=4200(件/年）CA6140车床拨叉年产量为4200件，根据生产类型与生产纲领的关系可知该产品为大批生产。二、零件的分析 1、零件的作用 题目所给定的零件是车床拨叉，它位于车床变速机构中，主要起挡，是主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。 2.零件的工艺分析 零件的材料为HT200，在铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削。为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的要求：以22mm孔为中心线为基准的加工表面这一组加工表面包括：220+0.28mm的内孔表面及其倒角、距离220+0.28mm孔为19mm的槽、距离220+0.28mm孔为27mm的台阶面、距离220+0.28mm孔为50mm的槽。 以右端面为基准的加工表面。这一组加工表面包括：距离为10mm的上槽、距离为26mm的下槽。这两组加工表面之间有一定得位置要求，主要是：220+0.28mm的花键孔与底面有垂直度要求。槽的两侧面有尺寸要求，公差为0.012、0.03.由上面分析可知，可以以40mm外圆柱表面作为粗基准，采用专用夹具进行加工，能保证位置精度要求，再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且为此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状 零件材料为HT200，考虑零件在机床运动过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择模件铸造毛坯也可以达到要求了。查表机械制造工艺设计简明手册第41表2.2-5，选用铸件尺寸公差等级为CT-8.MA G铸件机械加工余量3.0。 右端面毛胚余量z=3.0，公差= mm，即长度毛胚尺寸为：mm 220+0.28mm的余量。由于采用实体铸造，毛胚余量为22mm。 上凸台毛胚余量z=3.0 公差=mm ,即长度毛胚尺寸为：mm. 零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近，各内孔不锻出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定，那时再设计、绘制毛坯图。四、工艺规程设计 1、定位基准选择 定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择 以外圆40为粗基准 精基准的选择 以22mm孔及外圆表面为精基准2、零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有外圆、内孔、端面、花键等，其加工方法选择如下： 22mm的内孔为未注公差尺寸，根据CB1800-79规定其公差等级 按IT13，只需进行钻铰。 端面，没有公差要求，没有平行度要求，只需进行精车。 上、下端面（近台面）没有公差要求，只有表面粗糙度要求，只需进行粗铣。 上下凸台槽，没有公差要求且等级很高，要进行粗铣半粗铣精铣。 花键孔，要求花键孔公差0.023，故采用拉削加工。3、制定工艺路线。 方案一工序：1. 粗、精车端面，钻、扩花键底孔、。2. 粗、精铣削B面。3. 铣削8+0.030mm的槽。4. 铣削18+0.0120mm的槽。5. 拉花键。6. 去毛刺7. 终检 方案二工序：1. 粗、精车端面，钻、扩花键底孔、倒两端15倒角。 以40mm圆柱面为粗基准。选用C3163-1转塔式六角车床及三爪卡盘夹具。2. 拉花键。以A面为基准，3. 铣削B面。以花键的中心线及A面为基准。选用X62W卧式铣床加专用夹具4. 铣削8+0.030mm的槽。以花键的中心线及A面为基准。选用X62W卧式铣床加专用夹具。5. 铣削18+0.0120mm的槽。以花键的中心线及A面为基准。选用X62W卧式铣床加专用夹具。6. 去毛刺7. 终检方案分析：上述两方案中，工艺方案一把拉花键放在最后一道工序。但此方案中2.3.4工序对工件进行加工时，以未完成全部加的光孔为定位基准，加工出来的台面、凹槽与最终完成加工的花键孔会有比较大的型位误差；而如果先拉花键孔，以完成加工的花键孔为定位基准加工出来的凸台面和凹槽会有比较小的型位误差。但是，由于加工凸台面和凹槽时切削力比较大时会压坏已完成加工的花键槽，所以两套方案都各有优点和缺点。但在克服缺点上，方案二比方案一容易实现，即加工过程中切削量控制合适，产生的切削力就不会压坏键槽了，所以采用方案二比较合理。以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”4、确定机械加工余量、工序尺寸及毛胚尺寸，设计、绘制毛胚图 （1）、根据上述的原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以毛坯尺寸如下： 根据毛坯材料HT200，重量1Kg，加工表面，加工精度，形状复杂,由工艺手册表1.2-1 表2.2-3 表2.2-4 得铸件尺寸、公差等级IT8及公差2.5.铸件机械加工余量等级CT8 MAG，铸件机械加工余量3.0 右端面毛坯余量： Z=3.0 公差2.5，即长度方向毛坯尺寸为：85-0.7+1.8 22mm余量，由于采用实柱，所以毛坯余量为：22 上凸台面毛坯余量，单边余量： Z=3.0 公差22，即毛坯宽度尺寸为：103-0.7+1.8 （2）、确定工序余量、工序尺寸及其公差 本零件各加工表面各工序（或工步）的加工余量根据现代工艺 中精、半精加工余量建议值未定。精加工工序/工步余量不是由表中查出确定，而是通过计算方法得到，分工所做加工工艺路线、工序/工步，工序/工步尺寸及其公差，表面粗糙度。 附表1加工表面工序（或工步）名称工序（或工步）余量工序（或工步）基本尺寸工序（或工步）经济精度工序（或工步）尺寸及其偏差（mm）表面粗糙度公差等级公差右端面半精车Z=0.582IT130.5482R6.3粗车Z=2.582IT90.08782.50+0.087R3.2毛坯Z=3852.585-0.7+1.822孔扩孔2z=421IT130.39210+0.39R12.5钻孔2z=1717IT110.16170+0.16R6.3毛胚实心倒角215粗车Z=20R6.3拉花键拉削2z=425IT70.023250+0.023R1.6铣上凸台面半精铣Z=0.52727R3.2粗铣Z=2.527.527.5R6.3毛坯Z=330铣上凹槽精铣2Z=1.08IT80.02280+0.03R1.6粗铣2Z=7.07IT110.227.5-0.1+0.12R6.3毛坯2z=8铣下凹槽精铣2Z=1.018IT60.012180+0.012R3.2粗铣2z=1717IT110.2217.5-0.1+0.12R6.3毛坯2z=18 5、确定切削用量及基本工时。 工序 ：车右端面 工步1 粗车断面 刀具：YG6 45度弯头外圆车刀参看工艺手册表3.1-1或3.1-2 ，按切削手册表1.1取刀杆尺寸为16mm25mm.。 量具：卡板 走刀长度：30mm 走刀次数：1 切削深度：已知断面单边余量为3mm，此次切削2.5mm,一次走刀切完，故asp=2.5mm 进给量：根据切削手册表1.4在加工材料为HT200，车刀尺寸为16mm*25mm，asp3mm。工件直径40mm-60mm 故取 f=0.4-0.8 按C620-1车床说明书横进给量取f机=0.52mm/r 主轴转速：根据切削手册表1.10，当用YG6硬质合金外圆车刀纵车加工HBS=200-219灰铸铁，asp1.8，f0.56mr时切削速度Vc=71m/min。 根据切削手册表1.9，取车刀后面最大磨损量为1mm，耐用度T=60min。 由于实际切削过程使用条件的改变。根据切削手册表1.28切削速度的修正系数Ktv=1.0 Kmv=1.0 Ksv=0.8 Ktv=1.0 Kkv=1.24 Kkrv=1.0 Vc查=801110.811.241=70.4m/min N查=1000Vc查/60=374r/min 按C620-1车床的转速选择与374r/min相近车床转速为： N机=305 r/min 则实际切削速度Vc机=n机d/1000=*305*60/1000=57.5m/min 校验机床功率： 车削时的功率Pc 可由切削手册表1.25查出 当HBS=160-245，asp2.8mm0.6mm/r Vc5.9m/min 切削功率Pc=1.4KW 由于实际切削过程使用条件的改变根据切削手册表.29-2，切削功率的修正系数为： Kkrpc=Kkrfc=1.0,Kropc=Krofc=1.0,故实际切削时的功率为 Pc=1.411=1.4KW 根据C620-1车床说明，当n机=305r/min。车床主轴允许功率为 PE=5.9KW，因PcPE，故选择的切削用量可在C620-1车床上进行。 校验机床进给机构强度： 车削时的进给力Ff由切削手册表1.23查出 当HBS=170-212 asp2.8 f0.75时 进给力Ff=950N 由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表1.29-2，车削时进给力的修正系数为Kroff=1.0 Kkrff=1.0 Ksff=1.0 故实际进给力为Ff=950111=950N根据C620-1车床说明书。进给机构进给力Fmax=5100N，因FfFmax，故选择f机=0.52mm/r的进给量可用。 基本工时： 按工艺手册表6.2-1公式计算： l=60-0/2=30mm l1+l2+l3=2mm t=(l+l1+l2+l3)/n机f机=（30+2）/3050.52=0.20min2、半精车右断面 刀具：YG6 45度弯头外圆车刀参看工艺手册表3.1-1或3.1-2 ， 按切削手册表1.1取刀杆尺寸为16mm25mm.。 量具：卡板 走刀长度：30mm 走刀次数：1 切削深度：已知断面单边余量为2mm，此次切削0.5mm一次走刀切完， 故asp=0.5mm进给量：根据切削手册表1.4在加工材料为HT200，车刀尺寸为16mm25mm，asp3mm。 工件直径40mm-60mm 故取 f=0.4-0.8 按C620-1车床说明书横进给量取f机=0.52mm/r 主轴转速：根据切削手册表1.10，当用YG6硬质合金外圆车刀纵车加工HBS=200-219灰铸铁，asp1.8，f0.56mr时切削速度Vc=80m/min。 根据切削手册表1.9，取车刀后面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=60min。由于实际切削过程使用条件的改变。根据切削手册表1.28切削速度的修正系数 Ktv=1.0 Kmv=1.0 Ksv=0.8 Ktv=1.0 Kkv=1.24 Kkrv=1.0 Vc查=800.8110.811.241=63.5m/min N查=1000Vc查/60=421 r/min 按C620-1车床的转速选择与421 r/min相近车床转速为： N机=480 r/min 则实际切削速度Vc机=n机d/1000=48060/1000=90.4m/min 校验机床功率： 车削时的功率Pc 可由切削手册表1.25查出 当HBS=160-245，asp2.8mm0.6mm/r Vc100m/min 切削功率Pc=2.4KW 由于实际切削过程使用条件的改变根据切削手册表.29-2，切削功率的修正系数为： Kkrpc=Kkrfc=1.0,Kropc=Krofc=1.0, 故实际切削时的功率为Pc=2.411=2.4KW根据C620-1车床说明，当n机=305r/min。车床主轴允许功率为PE=5.9KW，因PcPE，故选择的切削用量可在C620-1车床上进行。 校验机床进给机构强度： 车削时的进给力Ff由切削手册表1.23查出 当HBS=170-212 asp2.8 f0.75时 进给力Ff=950N由于实际车削过程使用条件的改变，根据切削手册表1.29-2，车削时进给力的修正系数为: Kroff=1.0 Kkrff=1.0 Ksff=1.0 故实际进给力为Ff=950111=950N根据C620-1车床说明书。进给机构进给力Fmax=5100N，因FfFmax，故选择f机=0.52mm/r的进给量可用。基本工时： 按工艺手册表6.2-1公式计算： l=55/2=27.5mm l1+l2+l3=0.5mm t=(l+l1+l2+l3)/n机f机=(27.5+0.5)/4800.52=0.11min3、钻孔。 （1）、钻孔 钻头选择：见切削用量简明手册表2.2 钻头几何形状为（表2.1及表2.2）：双锥修磨具刃，钻头参数： 17 ， =30， 2=118， b=3.5mm , ao=12, =55,b=2mm， L=238mm L1=140mm。根据切削用量简明手册表2-9确定f=0.48mm/r.、按机床进给强度决定进给量：根据表2.9 ,当b210MPa 020.5mm 可确定f=0.75mm。、 决定钻头磨钝标准及寿命 表2.21，当do=20mm、钻头最大磨损量取0.6 寿命T=45min.、切削速度由切削用量简明手册，表2.15得 =21m/minn=1000V/D=334.4 由机床技术资料得和334.4接近的有280n/min和400n/min 取280n/min取n=280n/min. 实际=17 m/min 、 基本工时， 入切量及超切量由表2.29. 查出+=10mm 所以Tm=L/nf=(82+10)/280x0.75=0.43 (min) 4、扩孔 选择21高速钢锥柄扩孔钻（见切削用量简明手册表2.5），刀具几何参数：根据加工材料硬度180-225HBS，r.=12-15 取14，a.=8-10取9 k=60 =25-30取30 由于两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间，n和f都不变，所以Tm同上 Tm=0.43 5、 倒角215 倒角215,选择75偏头外圆车刀，（参考工艺手册表3.1-2）。由于C620-1型卧式车床，中心高H=200mm,(参考切削手册表1.31)。按切削手册表1.1选取刀杆尺寸16mm25mm(宽高)，刀片厚度为4.5mm；确定车刀几何形状： o=12，ao=8 ，Kr=75， Kr=15，s=0，=1mm。确定背吃刀量：sp=2mm,一次走刀切完。确定进给量：f=0.52mm/min,也可以采用手动。确定切削速度：Vc查=40m/min，则 n查=1000Vc查/d=（100040）/（40）=318（r/min）按CA6140型卧式车床都转速选择n机=320 r/min则实际的切削速度为：Vc机=dn机/1000=（32040）/1000=40.2（m/min）基本工时：l1=3mm,l=2mmT=(l1+l)/( n机f机)=（2+3）/（3200.52）=0.03（min）工序 拉花键孔单面齿升：根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀单面齿为0.06mm,拉削速度： v=0.06m/s(3.6m/min)切削工时： t=Zblk/1000vfzZ式中： Zb 单面余量2mm(由21mm拉削到25mm)； L 拉削表面长度，82mm； 考虑校准部分的长度系数，取1.2； k 考虑机床返回行程系数，取1.4 ； v 拉削速度（m/min）； fz 拉刀单面齿升； Z 拉刀同时工作齿数，Z=l/p； P 拉刀齿距。 P=(1.25-1.5)sqrt82=1.35sqrt82=12mm拉刀同时工作齿数z=l/p=80/127其本工时 Tm=2821.21.4/10003.60.067=0.18(min)工序 铣削B面。 加工要求：粗、精铣B面，表面粗糙度Ra=3.2。 用标准YG6硬质合金端铣刀，加工余量3mm，一刀搞定。 机床 ：62W 加工工件尺寸：宽度：40mm 长度：28mm1. 选择刀具 根据切削用量简明手册表3.1 分析得出：铣削宽度ae40mm，铣削深度ap4mm。由此分析取直径为do=80mm，故齿数4的标准硬质合金端铣刀。根据切削用量简明手册（表3.2）,铣刀几何参数选择如下：ro=10，ao=16, kr=60。2.切削用量 粗精铣的加工在同一刀完成，不需要留加工余量，所以本道工序切削深度ae3.00.5，由于加工表面精度要求Ra=3.2 um.根据切削用量简明手册表3.5得每转进给量0.5mm/r就能满足要求，但考虑到62W功率为7.5kw，机床为中等系统刚度和62W铣床说明书 所以每转进给量0.5mm/r3. 选择刀具磨钝标准及刀具寿命。 根据切削用量简明手册表3.7得出：由于是一刀走完，相当于精加工类型，所以铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5，最小磨损量为0.3。 根据切削用量简明手册（表3.8）得出： 刀具寿命 T=180min。4.决定切削速度Vc根据切削用量简明手册表3.27分析因为Z=4, ae=40mm, ap=3.00.5, fz=f/z=0.1250.1mm/z T=180min,do=80mm。铣削计算公式为： Vc=(Cvdoqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv) Cv=245, qv=0.2, Xv=0.15, yv=0.35, uv=0.5, pv=0.2, m=0.32, Km=1.12, Ksv=0.8,KTv=0.82, Kv=KmxKsvxKTv=1.12x0.8x0.82=0.79 再根据切削用量简明手册表3.16综合分析得出： Vc实=(Cvxdoxqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv)=105(m/min) Vt= KvxVc=105x0.79=82.95(m/min) n=1000V/d=(1000x82.95)/(3.14x80)=330r/min 根据X62W型铣床说明书选n=380r/min则实际铣削速度为：Vc=3.14nd/1000=(380x3.14x80)/1000=95.5m/min Vf=nf=380x0.5=190mm/min根据切削用量简明手册表3.29，取进给速度Vf=165mm/min，实际进给量fz=Vf/(nxz)=0.10855mm/z5.机床功率根据切削用量简明手册表3.24 当 Vc=95.5m/min ae=40mm ap=30.5mm f=0.08 Kmpc=1.2kw 切削功率的修正系数： 故Pct0.8,根据X62W型铣床说明书，机床主轴允许的功率为 Pcm=7.50.75=5.63kw 故PccPcm 因此所决定的切削用量可以采用。 6.基本工时根据 切削用量简明手册Tm=(L+L1+)/Vf=(28+14)/165=0.315（min） L1+=14mm工序槽8mm的铣削用量及基本时间的确定：(1)、加工条件工件材料：灰铸铁HT200，硬度190220 HBS工件尺寸：宽为80+0.03，深为8mm的槽 加工余量：粗加工时单边加工余量为Z=3.5mm机床选择：选择X62W立式铣床，使用专用铣床夹具机床功率：4.5kw(2)、确定切削用量及基本工时 (2.1) 粗铣 1）、选择刀具： 根据工艺手册表3.1-33，选择7的立铣刀。2）、确定铣削深度ap： 由于槽深为8mm，宽为8，可分两次走刀，则：ap=4mm3）、确定每齿进给量fz:根据现代工艺方法表1.2-10，在X62W铣床功率为4.5kw（参看工艺手册表4.2-35），工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铣刀加工时，选择每齿进给量fz=0.13mm/z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，槽铣刀后刀面最大磨损量为0.2mm，根据切削手册表3.8槽铣刀直径7的最大刀具耐用度T=60min。5）、确定切削速度Vc：Vc可根据切削手册表3.14直接查出 Vc=14（m/min）n=279r/minV=96mm/min6）、计算基本工时： 由于分两次走刀完成，所以基本工时为： Tj=l+ l1+ l2/fmz=0.60min 其中fmz工作台的水平进给量mm/minfmc工作台的垂直进给量mm/minl1=0.5d+(12)mm (d为刀具直径)l2=(13)mml为工件加工长度，l=40h为垂直下刀的深度（长度）因为在此加工中，切削深度为4mm，即h=4由表4.2-37查得，fmc取50mm/minfmz= fzZn=0.132279=75.54mm/min(2.2)精铣精加工时，需要保证尺寸80+0.03，深为8mm，粗糙度为R1.6，单边余量为Z=0.5，刀具选用7的立铣刀，齿数为4，每齿的进给量为fz=0.07mm/z，所以由切削手册表3.14查得Vc=16m/min n=318 V=57mm/minfmz=fzZn=0.074318=89.04mm/min本工序点加工基本工时为：Tj=l+ l1+ l2/fmz=0.53min总加工时间为：T=t1+t2=1.20+1.06=2.26min5、5 工序槽18mm的铣削用量及基本时间的确定(1) 粗铣粗铣槽宽为 ，深为23mm的槽，保证尺寸为17mm23mm，槽宽单边加工余量为Z=8.5mm，选用X62W立式铣床，使用专用铣床夹具。1）、选择刀具：根据工艺手册表3.1-33，选择17的立铣刀。2）、确定铣削深度ap：由于槽深为23mm，宽为17，加工余量比较大，故分四次走刀粗铣完， 则：前三次 ap=7mm 第四次ap=2mm3）、确定每齿进给量fz: 根据现代工艺方法表1.2-10，在X62W铣床功率为4.5kw（参看工艺手册表4.2-35），工艺系统刚性为中等，用高速钢槽铣刀加工时，选择每齿进给量fz=0.13mm/z 4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度： 根据切削手册表3.7，槽铣刀后刀面最大磨损量为0.2mm，根据切削手册表3.8槽铣刀直径17的最大刀具耐用度T=60min。5）、确定切削速度Vc： Vc可根据切削手册表3.14直接查出 Vc=14（m/min）n=279r/minV=96mm/min6）、计算基本工时： 由于粗铣的余量比较小，分一次走刀完成，所以基本工时为： 每次走刀时间为：Tj=l+ l1+ l2/fmz=0.72min 粗铣加工时间为：t1=4 Tj=2.88min其中fmz工作台的水平进给量mm/minfmc工作台的垂直进给量mm/minl1=0.5d+(12)mm （d为刀具直径）l2=(13)mml为工件加工长度h为垂直下刀的深度（长度） 因为在此加工中，前三刀切削深度为7mm即h=7mm，第二刀深度为2mm，即h=2mm。由表4.2-37查得，fmc取50mm/minfmz= fzZn=0.132279=72.54mm/min (1)精铣 在粗铣的基础上，保证尺寸为18mm23mm，槽宽单边加工余量为Z=0.5mm， 铣削深度ap=0.5mm。1）、选择刀具： 根据工艺手册表3.1-33，选择16的立铣刀，齿数为4。2）确定每齿进给量fz:根据现代工艺方法表1.2-10，在X62W铣床功率为4.5kw（参看工艺手册表4.2-35），工艺系统刚性为中等，用高速钢立铣刀加工时，选择每齿进给量fz=0.10mm/z4）、选择铣刀磨钝标准及刀具耐用度：根据切削手册表3.7，立铣刀后刀面最大磨损量为0.6mm，根据切削手册表3.8立铣刀直径16的最大刀具耐用度T=60min。5）、确定切削速度Vc：Vc可根据切削手册表3.14直接查出 Vc=15（m/min），n=299r/min，V=76mm/min6）、计算基本工时：Tj=l+ l1+ l2/fmz=0.44min其中 l1=0.5d+(12)mm （d为刀具直径） l2=(13)mm （ l为工件加工长度） fmz=fzZn=0.14299=119.6mm/min 精加工时间为：t2=2 Tj=0.88min本工序点加工基本工时为：T=t1+t2=2.88+0.88=3.76min 经过上门的加工余量的计算，现所确定的的毛坯尺寸如附图O：下面为简单视图：5、 夹具设计 （一）问题的提出 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 经过与指导老师协商，决定设计第3道工序铣上凸台面的铣床夹具。本夹具将用与X62卧式铣床。刀具为4齿端铣刀，来对工件进行加工。 本夹具主要用来铣宽为28mm、长为40的台面，由