6S活动知识培训ppt课件.ppt

,6S活动知识培训（基层版）,1,课程内容,第一部分为何要推行6S管理第二部分6S的概论第三部分6S推进流程与要领,2,你们知道“6S”吗？请谈谈？,6S推行实务卓越现场管理,3,6S管理的基本含义,6S管理-是指对生产现场各生产要素（重点是物的要素）所处的状态不断进行:不要物的整理（Seiri）节约场地空间；需要物的整顿（Seiton）进行标识管理；日日进行清扫（Seiso）检查生产问题点；并能防止安全（Safety）事故发生；建立规范清洁（Seiketsu）制度，标准化运营；提升人的素养（Shitsuke）使企业高效经营。,一、6S是什么？,4,第一部分为何要推行6S管理？,5,大家想想，我们的现场有这样的情况吗？,为何要推行6S管理,1)找件东西，翻遍抽柜2)桌面零乱，工作不便3)货物堆积，心情压抑4)穿着不整，难登大雅5)环境脏乱，情绪不佳6)忙无头绪，延误事务7)仓库混乱，帐物不符8）东西杂乱，占用空间9)设备积尘，备件满地10)道路堵塞，无法通过,6,7,我一个又怎样?,一个人一个人乱扔，环境就变成,8,设备保养问题,9,10,11,如果：我们的工作环境是这个样.?,12,13,综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:,因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视整理，整顿，清洁的工作,并彻底的把它做好.,14,过去能被接受的，现在我们不一定能接受！现在我们能接受的，将来别人不一定接受我们！为了使我们在将来能够被接受，我们必须认真做好现在的每一件工作。,树一流人品，出一流产品，创一流效益，建一流企业！,为何要推行6S管理,15,为何要推行6S管理,任何企业要想在现代市场企业竞争中立于不败之地，并能长远的发展壮大，引进先进的管理理念，整合自身优势资源，加强企业核心竞争力是必需的，对于每一位员工而言，能在安全、温馨、舒适的环境中，和谐融洽的氛围下工作，也有助于发挥才能，实现自身价值。中国加入WTO后，我国企业的现场管理已不仅仅是过去人们想象中的文明生产和清洁现场了，它已成为企业质量管理体系的坚实基础，成为环境体系的重要组成部分，成为劳动职业卫生和安全生产管理的重要一环。不论是政府的各级领导人，还是普通客户，不论是在工作日，还是在休息日，当他进入一个企业的生产现场时，都无不关注企业厂房、作业现场是否整洁、物料是否整齐摆放、生产是否井然有序、安全工作做得好不好、产品质量好不好、员工精神面貌好不好，无不关注企业的管理水平、生产能力和发展潜力。,16,衡量企业管理水平高低的一项重要标准就是现场管理。企业的各项管理，没有哪一项不是以现场管理为基础并且通过现场来实施的。因此，现场管理是全面提高企业素质的保证，没有现场管理做保证，全面提高企业素质，只能是一句空话，离开现场管理来谈企业管理是没有任何意义的。因此，企业必须“以强化现场管理为突破口，提高进企业管理水平和形象，进而带动企业整体经营管理水平全面提高”。只有好的管理才能提高产品品质，才能创造好的效益，才能赢得更多客户的信赖。为此，把行之有效的“6S管理”引入到企业的现场管理中，遵循“整理、整顿、清洁、清扫、素养”等方面的要求，从各方面踏踏实实地做好基础工作，是刻不容缓的事。,为何要推行6S管理,17,6S是当前工业界最佳的一种生产管理基础体系和方式，6S也是当今最先进的生产方式精益生产的重要组织部分。它是一门重要的管理科学，其宗旨是从工作习惯上提高现场工作效率，降低成本，放呆放错，提高质量，追求员工素质的整体优化。它是精益生产、TPM系统的基础，又是形成优秀的、创新的企业文化的前提基础。它可以在精益求精持续改善的精益战略下矢志不移的努力实现“零浪费”的精益目标。6S管理是企业一切管理的基础，为改善公司生产现场作业环境，推进现场的规范化、标准化、可视化，使所有人员能及时解决或预防存在的问题，确保现场工作效率，放呆放错，确保质量，降低成本，打好精益生产基础，提升公司企业文化、形象和竞争力，追求效益最大化，所以要推行6S管理。,为何要推行6S管理,18,6S的目标是通过消除浪费现象和推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这6个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。所以，企业只有全面推行6S，才能取得显著成效，提高管理水平。,为何要推行6S管理,19,6S概论,第二部分6S概论,20,6S概论,6S的起源提起6S，首先要从5S谈起。5S是指：“整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”。它起源于日本，指在生产现场将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效整合管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导每位员工从自己做起，从小事做起，力求使每位员工都养成事事“有讲究”的习惯，从而达到提高公司整体工作质量之目的，是日本企业独特的一种管理方法。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间的安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。,21,6S的起源(续）日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家的安全生产活动，在原来“5S”基础上增加了安全（Security）要素，形成了6S。,6S概论,22,2.6S的含义、目的2.1整理定义：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。,6S概论,23,2.6S的含义、目的2.2整顿定义：把留下来的必要用的物品分类依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整洁、安全的工作环境，消除过多的积压物品。,6S概论,24,2.6S的含义、目的2.3清扫定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所及环境干净、亮丽。目的：稳定品质，减少工业伤害。,6S概论,25,2.6S的含义、目的2.4清洁定义：将整理、整顿、清扫进行到底，时时保持环境外在美观的状态，并且形成标准、规范，进行制度化管理，维护好整理、整顿、清扫的成果。目的：创造明朗现场，通过制度来维持上面3S成果，能显现“异常”之所在。,6S概论,26,2.6S的含义、目的2.5素养（修养）定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神、。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。,6S概论,27,2.6S的含义、目的2.6安全定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。,6S概论,28,6S可以用以下简短语句来描述，方便记忆：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：清洁环境，贯彻到底；安全：安全操作，生命第一；素养：形成制度，养成习惯。,6S概论,29,3.6S之间的关系6个S并不是各自独立、互不相关的，他们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能够保障以上成果的实现。6个S之间的关系可以用这么一句口诀表达：,6S概论,30,3.6S之间的关系6个S之间的关系可以用这么一句口诀表达：只有整理没整顿，物品真难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证？清洁出来献一招；标准作业练素养，安全生产最重要；日积月累勤改善，公司管理水平高。,6S概论,31,6S概论,32,4.推行5S的作用提高企业形象:创造一个整齐、清洁的工作环境，提高企业整体形象，吸引顾客，更好的塑造具有品牌的特色企业。提高生产效率：良好的工作环境、和谐的工作气氛、有修养的工作伙伴，可以使员工集中精神工作，兴趣高了，效率自然得到提高，正应了成语“水到渠成”。提高库存周转率：整洁的工作环境保证工序间物流的畅通，减少甚至消除在制品的滞留时间，改善零件（材料、产品）在库周转率。减少故障，保障品质：良好的品质来自优良的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏设备，维持设备的高效率，提高品质。加强安全，减少安全隐患:存储明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通过畅通，地上不随意部分不该摆放的物品，意外的发生也会减少，安全自然就有保证。降低生产成本:通过实施5S活动，可以减少人员、设备场所、时间、材料、管理、质量等浪费，从而降低成本。缩短作业周期，保证交期：由于生产一目了然减少人员、设备、时间、材料、管理、质量的浪费，场所畅通提高作业效率，缩短作业周期，从而确保交货期。改善员工精神面貌，使组织活力化:人人变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力（合理化建议提案改善活动），带动改善意识，增加组织活力。,6S概论,33,6S推进流程与要领,第三部分6S推进流程与要领,34,1.整理,6S推进流程与要领,35,1.整理,6S推进流程与要领,在推行整理的过程中，要增加场地的空间，把东西整理好，把必需品和非必需品区分开，将工作的场所整理干净了。如果还把不必要的物品也整齐地与必需品摆在一起，那就会很容易弄不清所需要的物品应是哪一个，而且还会因放置了不必要的物品而放不下必需的物品。1-1现场检查对工作场所要进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。例如，设备的内部，文件柜的顶部，桌子的底部位置。特别是设备，一个大机械设备，它的内部是看不见的，文件柜的底部，桌子的底部，这些都是现场检查时应特别需要注意的地方。归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。,36,6S推进流程与要领,37,1.整理,6S推进流程与要领,1-2区分必需品与非必需品管理必需品和清除非必需品同样重要。首先要判断这个东西的重要性是什么？然后根据此物的使用频率来决定它的管理方法。如果是一支笔，它的使用频率是每天、每周或者每个小时都在用，它就是必需品，要用恰当的方法来保管必需品，以便于寻找和使用。对于必需品，许多人往往混淆了客观上的需要与主观想要的概念，他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，也就是那种以防万一的心态，最后把工作场所几乎变成了杂物馆，所以对管理者而言，准确地区分需要还是想要，是非常关键的问题。,38,6S推进流程与要领,1.整理,“要物”与“不要物”的判定标准,39,1.整理,6S推进流程与要领,1-3清理非必需品清理非必需品时必须把握好的是看物品现在有没有使用价值，很重要的一句话是，应注意使用价值，而不是原来的购买价值，也就是使用价值大于购买价值。要重点清理以下物品：货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物，过期的报刊、杂志，空的罐子，已损坏的工具或器皿，仓库墙角、窗台、货架上，甚至货柜顶上摆放的样品，长时间不用或已不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品，在你的办公场所、桌椅下面、还有显示写字板上报废的文具、过期的文件、表格、速记记录等。,40,1.整理,6S推进流程与要领,1-4非必需品的处理,41,1.整理1-5养成每天循环整理的习惯整理是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。昨天必需的物品，到今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必然有所不同。整理贵在日日做，时时做，如果仅是偶尔突击一下，做做样子，就完全失去了整理的意义。所以整理，是一个循环的工作，根据需要而随时进行，需要的留下，不需要的马上放在另外一边。,6S推进流程与要领,每天进行检查，对不要物进行清理。,42,1.整理,6S推进流程与要领,确定物品放置“场所”的基准,结合物品使用的频度确定物品的放置场所、方法。,43,1.整理,6S推进流程与要领,44,字母游戏（1分钟）EEEEFFHEFFEFEFFEFFFEEFFEFFFEFFFFEEEEFFEEFFEEEEEFFEFEFEFEFEFEFFFFEEEFEFFEEEEFFFFFEEEEFFFFEFFEFEFEFFFFFFFEEFEFEEEEEFFFEEEEFFFEEEEFEEEFFFEFEFEFEFEFEFEEEFFFFFFEFEEFFEEFHEEEEFFEFEFEFFFFEEEFFFEFEFEFEFEFEEFFEFTEFFFEFEEFEFFEFEFEEEEEEEFFEEEFEEFFGF,练习说明1、里面有几个字母E?2、有没有信心再数一遍？是否能保证刚才的答案？,45,EEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFFF,1、有几个字母E?2、有没有信心再数一遍？3、整顿之后，可以做到迅速查找，杜绝错误的发生。4、合适的过程控制，可以保证想要的结果。,46,1.整理,6S推进流程与要领,问题点说明：单据随意放在桌上，既不容易寻找，又容易遗失。,改善前,改善后,对策说明：单据分类和标识，统一定位，一目了然，取用快捷。,47,2.整顿,6S推进流程与要领,整顿是把上一步整理出来需要的事、物加以定量和定位。通过上一步整理后，对需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的流程下完成工作。生产现场物品的合理摆放使工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。实施原则：1、三要素：场所、陈列或放置方法、标识；2、三定原则：现场所有物品实行定位、定容、定量；3、三易原则：易取、易放、易管理。,48,2.整顿,6S推进流程与要领,49,6S推进流程与要领,50,2.整顿,6S推进流程与要领,51,6S推进流程与要领,2.整顿,52,6S推进流程与要领,开展好整顿、定置管理、可视化标识工作。,2.整顿,53,形迹管理,54,分类、分区规范整齐摆放,55,56,2.整顿,6S推进流程与要领,57,规范整齐摆放,2.整顿,6S推进流程与要领,58,规范整齐摆放,2.整顿,6S推进流程与要领,59,规范整齐摆放,60,规范整齐摆放,61,2.整顿,6S推进流程与要领,62,“整顿”是一门摆放、标识的技术,整顿的第一目的，就是设法排除“寻找”的浪费。,2.整顿,6S推进流程与要领,63,现场整理整顿成功的主要标志：整理：现场没有使用频率很低的物品整顿：一目了然，谁都可以判断（对任何物品都可以看出：什么场合？什么物品？数量？存在状态？）,2.整顿,6S推进流程与要领,64,打造“傻瓜”现场,1、非常简单、效率高、易掌握；,2、没按要求做，不论谁都能发现。,“傻瓜”现场包括了丰富智慧,1、管理者的现场管理智慧；,2、形成改善氛围，全员改善不合理。,2.整顿,6S推进流程与要领,65,中国有句俗语说：“一屋不扫，何以扫天下”，放在制造业管理看则是：“6S都作不好，谈何生产制造管理”。,6S推进流程与要领,3.清扫,清扫：就是要去除一切脏污，使作业环境、设备设施干净、亮丽。,66,清扫：就是要去除一切脏污，使作业环境、设备设施干净、亮丽。,6S推进流程与要领,3.清扫,67,当质量滑坡了，半成品堆积如山，库存太多了，或是车间太凌乱了，你是否接受“太忙了！忙过后再处理吧！”的理由呢？假入你能接受这荒唐的理由，那你就是企业滑坡的主因或主凶！,工作忙不是理由,6S推进流程与要领,3.清扫,68,6S推进流程与要领,3.清扫,清扫：也点检，自主维护，自主保养，自主管理。,69,6S管理看起来容易，真正实行起来却十