七大浪费与改善ppt课件

动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养等,引言,浪费,何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划,用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,I.何谓浪费,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除,浪费的种类,1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费,七大浪费,II.浪费的种类,1.制造过多的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力,是浪费的源头,“七大浪费”之详介,适时的生产,JIT生产方式,1.制造过多的浪费,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费,？,原因：,人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,1.制造过多的浪费,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲置”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,2.等待的浪费,原因：,注意：,对策：,生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良,采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制,自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减,3.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,表现形式：,不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存,材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品,库存是万恶的根源,3.库存的浪费,过多的库存会造成的浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费,3.库存的浪费,过多的库存会隐藏的问题点:,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料,“怕出问题”的心态,原因：,对策：,注意：,3.库存的浪费,视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚,库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化,库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存,学习,1.浪费改善的顺序,.改善,1.静静的站在现场,2.浪费的发现,3.对于认为好的事项进行实践,4.对结果的反省,好,5.下回改善点的发现：比原来更好的：在别的场所,彻底否定现状,有机会得到财宝的预感,就像挖财宝一样,再一次再一次,不好,发现浪费的5种Point,学习,.改善,2.查找浪费的方法,Point1.3现原则1现：去现场2现：看现物3现：分析现象（现实）,Point2.对作业的反问（What）-反问那个作业是什么,Point3.追究功能（Why）-反问为什么要做那作业,Point4.除本质功能外全部是浪费认识作业中的本质功能，对附加的作业可以认为全都是浪费,Point5.对浪费的反问（5Why）对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。,学习,2.查找浪费的方法,.改善,浪费到处都有。在现场，问题堆得如山。当前的作业就是最坏的作业。作业者的行动当中70%是浪费。最忙的人具有最多的浪费。堆积的部品肯定是浪费。不动的就是浪费。放在地面上的也导致浪费。,现在所做的是最好的.我的部门最重要.我们在认真的工作着.以前都做过.没办法!必然的.查找的欲望没有.没有Data记录现场的旁观者.,学习,.改善,2.查找浪费的方法,抵制浪费发现的态度,提问,对象,做什么?这个有必要吗?,区分,什么(What),目的,为什么那个作业有必要?为什么那么作业?为什么使用这设备?,为什么(Why),地点,在这里做这作业吗?在别的地方做是否更好?,在哪里(Where),时间,这作业应现在做吗?可否Line投入之前做?,什么时候(When),人,为什么那个人做这作业?别人不能做吗?,谁(Who),方法,那么做有必要吗?这方法是最佳方法吗?,怎样(How),去除不必要的部分,对策,组合方式或顺序变更,事情减少化,学习,浪费提问书(5W1H),.改善,2.查找浪费的方法,着眼点,1.容易查找,标识，箭头标识，指示灯标识，位置标识，颜色标识，入口标牌等,Point,2.近一些,吊挂,腰的高度,3.容易拿取,比较浅的保管盒，缩短移动距离,4.能使用,防止碰撞，防锈（生锈）,5.必要的量,先入先出，最大最小量标识,6.安全,通道线上存在尖锐部位时应增加安全防护措施（危险、单行标识）,7.顺畅,清除障碍物，设置楼梯,8.漂亮,外观一样的码放在一起,9.整齐,整齐，平行，直角码放,10.易放,缩短距离，部品码放台，滚动式平台，台车使用,学习,浪费提问书(5S),.改善,2.查找浪费的方法,1.去除,去除了这个会怎样?,2.正与反,把这个反过来会怎样?,4.正常和例外,怎么会这样?,5.结合和分离,合并在一起或分开会怎样?,6.聚集和分散,聚集或分散会怎样?,7.扩大与缩小,扩大或缩小会怎样?,8.附加和删除,附加或删除会怎样?,9.顺序和替代,变更顺序或替换会怎样？,10.平行和垂直,平行展开或垂直展开怎样?,3.共同和差异,相同是什么、不同是什么?,学习,.改善,4.浪费改善的姿态,浪费改善Point10,学习,.改善,5.改善的实行,3)设计改善着眼点(1)使作业者动作最少化(2)提供最便利的作业姿势-没有腰部动作,与作业台的高度符合-(胳膊)角度在90度以内(水平),高度在肩以下,作业工具距离(20cm)(3)工程间距离及工程间资材最大限度安排在近处(4)排除空搬运(5)按照工作顺序适当摆放工具(6)不要进行双重动作(7)强调使用双手作业(8)比起人力,使用重力和动力(9)比起并列,要向串连式流动,改善点,身体使用,双手同时开始并同时结束动作时尽可能利用惯性避免突然变方向身体的移动尽量减少利用自然的动作频率,种类,工具/设备,尽量把一个工程中使用的工具组合在一起手把的接触面要大设备操作部位放在操作者旁边,以便使用脚,作业场摆设,作业台应符合作业的特性作业台的高度应适合操作者部品摆放在作业者前面工具或部品按照作业顺序摆放,学习,.改善,5.改善的实行,4)动作经济的原则,学习,.改善,5.改善的实行,5)改善的原则1(a)考虑人的适应性肉眼的判别能力-照相机的快门移动点的读取1,25,6(多)快速的看手的移动方法-手向外面动的动作比较便利-通常在前方拉到近处的动作比较方便-双手同时开始同时结束-双手向左右对称的方向移动身体对称的话消耗的卡路里少-显像管很重，重的话就非常的费力-同样的重量用双手举就轻了,学习,.改善,5.改善的实行,6)改善的原则2(a)量的分配和质的分配同样的事情分2个人做更快(量)根据事情难易度的不同,来制定担当者(质)谋求技能的平衡对于单纯反复作业的单调和倦怠.(b)水果罐头在水果罐头工厂因雇用了小时工，不良的散布很大.通过熟练工负责重要工程的担当作业，不良下降到15%,不良率50%下降,反转装置仔细观察手的动向,找出能代替这个功能的方案,学习,.改善,5.改善的实行,7)改善的原则3(c)手的作用工具化-搬运:伸出手.抓住,搬运,放下-作用:维持,变换方向.弥补手不足的部分:夹具(jig),镊子,学习,.改善,5.改善的实行,根据型号别多种部品与JIG一致化防止误作业,在前方能抓取的经济性动作实现.,11)部品放置台改善1,学习,.改善,11)部品放置台改善2,把部品SET化后，调度一次确认然后作业者确认方法和顺序，防止错误使用的例子。,5.改善的实行,学习,.改善,12)部品搬运的系统化,仅提供剩下最少量部品的时候到下次搬运时间段内的使用量,电瓶车运营（1）少量混装后提供适合搬运周期只提供定量同时提供多个工程（2）流水式搬运把电瓶车认为工程仓库（3）Box投入和回收同时进行空Box提供到固定场所（4）搬运也可进行作业人当作业量优先的法则,搬运系统,5.改善的实行,学习,.改善,FoolProof（防止失误装置）,人肯定会有失误的时候，用简单的工具或机械防止失误,5.改善的实行,浪费的定义2.请把浪费的种类与对策正确连接.,1.库存的浪费,2.搬运的浪费,3.等待的浪费,4.制造(加工)本身的浪费,6.过盈生产的浪费,7.不良的浪费,5.动作的浪费,堆积很多,移动,等待作业,做不必要的事,动,制作过多,出现作业不良,问答,人的,物的浪费,标准作业和标准作业彻底的动作控制原则,详细的看板准备换型的吻合化,防止失误(Foolproof)全数检查,失误防止装置自动化,确立品质保证度工程检讨的适当化,多功能化，入式作业,单个流动平均化生产,浪费的定义不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划2.请把浪费