产品质量先期策划和控制计划APQP.ppt

产品质量先期策划和控制计划（APQP）第二版,一、概述,1.什么是“APQP”？APQP是AdvancedProductQualityPlanning的英文缩写。它是由“美国三大公司”即“通用、福特和戴姆勒-克莱斯勒”共同发布的通用产品实现策划方法指南。它是一种结构化的方法，用来明确并建立确保产品使顾客满意所需的工作步骤，即总体规定了一个产品从概念开发到批量生产所需经历的各个阶段及每个阶段的工作任务。,一、概述,汽车行业的特点：1.汽车产品的特点-复杂性。汽车由2万多个零件组成，45千个总成组装而成。2.生产组织方式多方合作、大批量流水作业。每个汽车主机厂一般有3百多家零部件供应商。3.汽车产品的使用要求可靠性、安全性。要保证整车的质量，就不允许任何一个供应商、任何一个零部件出现问题。,汽车主机厂的生产及质量保证特点：1、尽量缩短产品开发周期、满足顾客个性化要求。2、大批量、多品种。3、生产计划和生产组织的复杂性。4、无法对采购产品进行检验控制。5、对整车质量负责、承担全部风险。6、对法律法规和产品的一致性负责。,2产品质量先期策划的目的和意义产品质量先期策划是确保新产品达到顾客满意的重要手段，因此全球汽车主要公司均发布有类似的文件，例如：-德国汽车工业联合会：批量投产前的质量保证项目策划（VDA4.3）-雷诺日产公司：联合新产品质量程序（ANPQP）-标致雪铁龙公司：先期质量管理策划程序（AQMPP）,整车产品开发项目管理：贯彻产品质量先期策划的理念。美国通用系统：GVDP:全球整车开发过程。福特系统：FPDS:福特产品开发系统。,以上文件名称虽然不一样，但是内容和作用基本一致，均希望通过规范的产品质量先期策划活动达到以下目标：1)有效地与所有所涉及人员进行沟通；2）准时完成各个阶段的所有工作任务；3）以最小的成本资源，及时提供优质产品，使顾客满意；4）促进风险的早期识别，避免晚期更改；5）使投产的产品质量、成本和交付业绩最优，风险最小。,3何时启动APQP？3.1一个新的产品或者项目的开发；3.2更改产品的开发。,4.产品质量策划循环,将产品质量策划描绘成一个循环，说明了它是一个永不停止，持续改善的过程。而这个过程只有通过吸取一个项目中的经验，并将所获取的知识应用到下一个项目中才能实现。,产品质量策划进度图表,概念提出/批准计划和产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,项目批准,样件,试生产,投产,一、概述,一、概述,5.APQP的基本原则5.1多方论证方法多方论证：为完成一项活动或任务，与该活动或任务有关的不同职能的人共同参与的工作方法。,一、概述,对于产品质量先期策划，参与多方论证的职能包括：-设计-制造-工程-质量-生产-采购-其它适当的人员还可能包括：-顾客的相关职能的人员-供方,一、概述,5.2同步工程同步工程：一个项目或任务在实施过程中，不同职能的人同时进行努力的过程。产品质量先期策划过程中，使用同步工程替代原有逐级/按部门转换的工程技术的实施，以提高产品开发的质量，并加快产品开发的进度。,一、概述,顺序工程,一、概述,顺序工程的工作方法-销售部门进行市场调研，然后-产品工程部研究产品要求并完成产品设计，然后-工艺开发部门开发工艺（工艺过程和产量），然后-生产部按工艺制造，然后-物流部单独规划物流过程，然后-质保部规划产品及过程检验，等等。,接下来可能会发生什么？产品工程部发现销售部门提出的要求无法实现；工艺部门发现设计的产品工艺性很差；生产部门发现生产难以保证生产节拍和产品；零件放的乱七八糟，没有良好的物流；质量部门无法确定最佳的检验频次和项目；生产部说：质保部检查的太严格，它也不能做的更好销售部门抱怨产品未能真正符合要求；用户抱怨质量不合格。,顺序工程的结果-争吵，相互指责-追究责任者，但又找不到-整体状态没有好转-客户抱怨频发，存在失去市场的隐患-领导对此恼火,一、概述,为什么会是这么糟糕？有什么好办法吗？,一、概述,让我们来试试同步工程,一、概述,按工作任务和任务进展情况，项目组可有下列人员参加：市场分析人员产品开发人员质量保证人员设施规划人员物流部人员需要时会有其他人员参加项目：采购人员培训部人员非本厂有经验人员顾客的产品开发人员供应商有关人员,一、概述,为什么要计划和管理产品开发项目?,任务和目标,持续改善旅程,生产,改善后样品,初样,二、APQP的工作步骤,1.组织小组项目确定以后，产品质量策划工作的第一步是组织横向职能小组，小组应该包含所有相关职能的人员。1)项目进行到不同阶段，随着工作内容的不同，参与小组的职能人员和具体负责实施的人员有可能不同；2）应指定一名项目负责人，以便在项目实施过程中进行总体协调和时间节点控制；,2确定工作范围建立横向协调小组；指定/选出项目小组负责人；确定每一代表方的职能和责任；识别内部和外部的顾客；确定顾客需求；评估所提出之设计、性能要求和制造的可行性；识别所需成本、进度和和其它制约条件；明确需要从顾客处所得到的帮助；确定文件化过程与方法。,三、小组间的联系,产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，这可以包括与其它小组举行定期或不定期的会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。,三、小组间的联系,四、培训,产品质量策划的成功依赖于有效的培训计划，培训传授所有满足顾客要求和期望的各种开发技能。,五、顾客和供方的参与,主要顾客可与其供方共同进行质量策划，但供方有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程，供方应同样要求其分承包方。,六、制订产品质量策划的进度计划,小组成立后的第一项工作：制定APQP进度计划明确项目的进度要求，并且必须满足顾客关于时间进度的要求，计划的修订也同样要满足顾客要求，进度计划中应识别关键路径或主要的时间节点（如设计确认、试生产、PPAP等重要时间）。,七、项目管理,APQP甘特图,第一阶段计划和确定项目,目标1）确保对顾客的要求和期望有充分理解和定义2）对竞争对手和基准目标进行充分研究分析3）对所需开发产品/过程进行基本定义4)为项目制定一个合理的实施计划,一起努力做到最好！,第一阶段计划和确定项目,第一阶段输入1.1顾客的呼声1.1.1市场调研1.1.2保修记录和质量信息1.1.3小组经验1.2业务计划/营销策略1.3产品/过程标竿数据1.4产品/过程设想1.5产品可靠性研究1.6顾客输入,第一阶段输出1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品和过程特殊特性的初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持,1.1顾客的呼声可以通过以下方法收集顾客的信息1.1.1市场调研对顾客的访谈顾客问卷和调查(顾客满意度调查)市场测评和定位报告新产品质量和可靠性研究竞争产品质量的研究最佳实践吸取的教训,1.1.2历史保修记录和质量信息最佳实践吸取的教训保修报告能力指标供应商工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂退货和废品市场退货产品分析根据以上信息，可以了解以前类似产品所发生过的主要问题，并将其作为新产品开发的输入。,1.1.3小组经验小组适当可利用包括如下内容的任何信息来源：质量功能展开（QFD）项目的输入；媒体的评价和分析；杂志和报刊报导等；顾客的信件和建议；最佳实践吸取的教训销售商意见；,车队操作人员的评价；售后服务市场报告；使用顾客代理进行的内部评估；道路行驶经验；主管评价或指导；来自内部顾客报告的问题和事件；政府法规要求和；合同评审,1.2业务计划和市场策略业务计划和市场策略是产品质量先期策划的基础，并为产品先期策划制定了框架。业务计划能够确定项目的以下方向：-项目进度-项目的成本-项目的投资-产品定位研究与开发的资源,市场策略可以确定：目标顾客主要卖点销售网点的布局面临的主要竞争对手,1.3产品/过程标竿数据（Benchmarking）为产品/过程能力目标建立提供输入，成功的标竿管理的实现方式为：识别恰当的标竿；了解你目前状况和标竿之间产生差距的原因；制定一个缩小差距、达到标竿或超过标竿的计划,基准确定活动的5个阶段和20项活动,第一阶段计划和确定项目,1.4产品/过程设想设想产品具有某些特性、某种结构或工艺过程，可能包括-采用新技术-先进的材料-可靠性评价-新工艺,1.5产品可靠性研究可靠性是指产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的概率。可用“平均无故障时间”、“平均寿命”、“失效率”等表示。可以通过在规定时间内零件维修和更换的频率或者长期可靠性/耐久性试验的结果来制订产品可靠性目标。,可靠性浴盆曲线,第一阶段计划和确定项目,浴盆曲线是一个失效率随时间变化的图，它显示产品失效发生的如何快，以及是否失效率随时间增加、减少或不变，这个曲线可以划分为三个区域：早期失效（也称作“婴儿死亡期”或“老练期”）的失效率随时间而下降使用寿命期（也称为“偶然失效期”）的失效率是不变的或平滑的耗损失效期的失效率随时间而上升,第一阶段计划和确定项目,1.6顾客输入从市场、经销商或者用户那里获得的其他信息。,第一阶段计划和确定项目,第一阶段输出（作为第二阶段的输入）1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9初始材料清单1.10初始过程流程图1.11产品和过程特殊特性明细表1.12产品保证计划1.13管理者支持,1.7设计目标将顾客的呼声转化为具体的设计指标,并且有可能进行修订。设计目标通常是以下方面的量化指标：产品设想产品性能和功能尺寸重量材料等,如以发动机为例,+：强正相关-：强负相关+：正相关-：负相关设计目标通常在产品开发建议书、设计任务书或者类似文件中提出。,1.8可靠性和质量目标可靠性目标和质量目标应基于以下基础制定：顾客需要和期望项目目标可靠性基准（如保修数据、修理频次）质量目标应当建立在PPM、问题等级、废品减少等度量上。,可靠性指标可能包括：置信度可用性寿命指标设定时间内修理的频率保修指标最佳实践汲取的教训质量目标可用：PPM和废品降低率等指标确定。产品开发建议书或类似文件中通常应该提出可靠性和质量目标,第一阶段计划和确定项目,1.9初始材料清单“初始材料清单”初步明确产品的零件明细和材料成分，主要是基于：产品和过程设想以前类似产品经验现有和潜在供应商名单法规的要求,1.10初始过程流程图预期的制造过程首先通过初始过程流程图加以明确，初始过程流程图应来源于：-初始材料清单-产品/过程设想-以往类似产品的经验,1.11特殊产品和过程特性的初始识别福特汽车公司对于特殊特性的定义如下：重要特性（SignificantCharacteristicSC）：那些对顾客满意程度有重要影响的产品、过程和检验要求，其控制方式必须包含在控制计划中。关键特性（CriticalCharacteristicSC）：那些能影响政府法规符合性或车辆安全功能的产品（尺寸、性能或测试）要求或过程参数，其控制方式应该在控制计划中明确规定。,通用汽车公司对于特殊特性的定义如下：重要特性（F/F）：特性的合理预计的变差会显著影响产品对顾客的满意程度（和安全、法规无关），如配合、功能、安装或外观，或者产品的制造能力。关键特性（CriticalCharacteristicSC）：特性的合理预计的变差会显著影响产品安全特性或政府法规的符合性。,如果顾客没有明确指定，初始特殊特性清单通常首先由多方论证小组提出，提出的依据应基于但不限于以下分析的结果-顾客期望和需求分析-产品/过程设想-产品可靠性和质量目标-产品设计目标-以往类似产品的经验（类似产品的FMEA）-法律法规分析过程特殊特性（KCC）和产品特殊特性（KPC）是相关的。,第一阶段计划和确定项目,在产品图纸、FMEA、控制计划、作业指导书、采购要求等所有相关文件上，均应以规定的符号标注特殊特性。特别是在采购有关的文件中标识特殊特性，对于供应商识别和控制产品质量，具有至关重要的作用。,1.12产品保证计划“产品保证计划”将设计目标转化为设计要求，可包括（但不限于)以下内容:概述项目要求成本目标项目进度要求及关键节点日期可靠性、耐久性和分配目标和/或要求的确定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定进行失效模式分析（FMA）制定初始工程标准要求其他必要的要求产品开发任务书或类似文件是“产品保证计划”的方式之一，“产品保证计划”是产品质量计划的重要组成部分。,第一阶段计划和确定项目,1.13管理者支持APQP小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持。小组在APQP每一阶段结束时应将以前工作情况和下部有可能碰到的问题报告给管理者，以取得支持和帮助。应尽可能地把每一阶段的经验教训进行总结并记录下来，为今后的设计开发提供参考。,第二阶段产品的设计和开发,目标-将第一阶段识别的设计要求转化为产品规范-确保产品在质量、性能、可靠性、重量、成本方面满足需求-确保项目在产量、工期、进度方面按照计划实施-对制造可行性进行评价,由第一阶段工作获得的输入:-设计目标-可靠性和质量目标-性能指标-初始材料清单-初始过程流程图-初始特殊特性清单-产品保证计划-耐久性和维修性-管理者支持,其他附加输入:-产品草图-类似设计-顾客要求-过程约束条件/能力-以前类似设计的FMEA-以前类似产品的业绩,第二阶段产品的设计和开发,需考虑的其他问题包括:-产品成本-准时投产和时间节点-有效地使用资源-降低生产成本-提高过程能力,第二阶段输出设计部门小组的输出：产品质量先期策划小组输出：2.1设计FMEA2.10新型设备、工具及设施要求2.2可制造性和装配设计2.11特殊产品及过程特性2.3设计验证2.12量具、试验设备要求2.4设计评审2.13小组可行性承诺和管理者支持2.5制造样件-控制计划2.6工程图纸2.7工程规范2.8材料规范2.9图纸和规范的变更,第二阶段产品的设计和开发,设计失效模式及后果分析(DFMEA)设计FMEA是设计工程师/小组采用的分析技术，其目的在于确保潜在失效模式及其原因和机理已经考虑和确定，以对设计过程提供支持，并通过以下途径降低失效风险：-帮助对设计要求和设计选择作客观分析；-帮助对制造和装配要求的最初设计；-确保潜在失效模式及影响在设计和开发过程中得到考虑；-发现设计缺陷；,-为制定彻底、有效的测试和开发过程计划，提供额外的有用信息；-发现潜在失效模式，并按其对“顾客”影响分级；-为建议和跟踪风险措施提供了公开的格式；-为将来分析质量问题、评估设计变更和更先进的设计提供参考。在设计FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制。相反的，应当充分考虑制造过程本身的限制因素，如必要的拔模斜度、工艺孔等。,设计FMEA的输入多功能小组在开展设计FMEA时，应参考以下文件和资料：保修信息客户抱怨和退货资料纠正和预防措施类似产品或过程的FMEA工程师的经验,设计FMEA的输出潜在设计失效模式潜在关键设计要求设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的以前的经验。什么是额外的风险？新设计要求：尚无制造或组装作业的经验或现有的设计不能满足安装、形状、功能或使用的要求。涉及验证计划和报告（DVP&R）特殊特性制造可行性,潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）系统FMEA编号：1234X子系统页码：第一页共3页部件01.03/车身密封设计责任：车身工程部编制者：XXX车身工程师车型年/车辆类型：199X/狮牌4门/旅行车关键日期：9X-03-01FMEA日期(编制)：97-03-22（修订）98-07-14核心小组：T.芬德-轿车产品开发部、切利得斯-制造部、J.福特-总装厂,2.2可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。小组可考虑以下因素：设计、概念、功能以及对制造变差的敏感度制造和装配过程：尺寸公差绩效要求：循环时间公差零件数量搬运体积JIT零部件数量过程调整材料处理,制造成本零件公差过程尺寸体积标准工具供应商功能样件修整质量,方法材料沟通方便自动搬运消除搬运困难无盲点操作工具最少自夹紧支持较重的重量利用重力建立刚性机座和夹具无最终调整,成功的要点工程合作方便过程驱动结果为持续改进和改进重要过程而努力产品开发是所有结果的基础必须和过程同步在生产中创造价值,2.3设计验证设计验证的方法是验证设计输出是否满足设计输入的要求，是对设计进行检查的一种的方法。设计确认是将产品在实际使用环境或者模拟实际使用条件下，验证设计输出是否满足输入的要求。设计确认是一种特殊的设计验证。设计验证（DV）样品是生产满足设计意图的样件，它验证产品是否满足下述要求：环境功能可靠性耐久性,生产确认（PV）试验与DV试验类似，不同之处是它使用由正式的生产模具和过程制造的代表样件，该代表样件不是用于验证产品设计而是验证正式生产的工装、模具和生产工艺。,试验计划制定在所有新产品设计阶段的早期，由设计/开发责任工程师制定设计验证计划（DVP）,并有可能让供应商参与。在环境、设计和/或政府法规发生显著更改时，对此计划要进行修改。验证报告用来汇总试验项目结果，其作用在于：它是用于试验和开发活动的正式报告。它用于向管理层报告结果。公司内的一致性为管理层和试验机构间提供了简捷的沟通。维护完整的纪录。,试验开发过程由三个核心步骤组成：确定适当的试验建立试验规范试验计划文件化和试验记录的文件化,2.4设计评审设计评审通常由项目负责人主持，由多方论证小组按照项目计划的规定实施，主要评价在工程设计过程中是否考虑了以下所有内容：设计/功能要求的考虑可靠性与置信目标零部件/子系统/系统的工作周期-计算机仿真和台架试验结果DFMEA(s)-可制造性和装配设计的评审-试验设计(DOE)和装配产生的变差的结果试验失效-设计验证进度设计评审的一个主要功能就是跟踪设计验证进度。通过综合试验计划和报告的应用，来进行零部件和总成产品和过程的确认。,2.5样件制造控制计划样件用以评价所开发的产品是否能够满足设计要求以及顾客的愿望，用于设计验证。样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述。通常需要对样件进行全面的材料性能试验、尺寸测量、功能试验和可靠性试验，应对样件进行评审以便：-保证产品或服务满足了规格并按要求报告数据-确保对特殊产品和过程特性给予了特别关注-使用数据和经验来建立初始过程参数和包装要求就关注问题，偏差、成本影响，和顾客进行沟通交流,2.6工程图纸（包括数学数据）包括零件图、装配图等。应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以对每个零件进行全尺寸检验。对工程图纸进行产品功能和过程实现影响的评审。2.7工程规范包括技术要求、产品标准、材料规范等。,2.8材料规范对于材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存的要求。2.9图样和规范的变更在设计发布后，当需要更改图样和规格时，小组应保证更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。,2.10新型设备、工具和设施要求应制定设备、工具和设施的清单应对新设备或工装的开发、制造进度进行监控，确保在计划的试生产前完工新的工装或设备应进行初始能力研究或机器能力分析后续应编制设备或工装的预防性维护计划和操作指导书,2.11产品和过程特殊特性在此阶段，多功能小组应该根据初始特殊特性清单、FMEA结果、设计信息等最终确定产品和过程特殊特性，并完成“特殊特性清单”。,特殊特性清单,练习：识别以下产品的特殊特性?轴瓦是一种瓦形的发动机配件，两片轴瓦包围在曲轴上形成一个薄壁圆筒形的空间，在轴瓦和曲轴的缝隙中注入润滑油，当曲轴高速转动时，曲轴悬浮在润滑油中，此时转动的阻力很小。轴瓦有一定的壁厚，内表面为铜基合金，背面为钢材，轴瓦材料由钢片上铺铜合金粉，高温烧结而成。请你识别该零件可能存在哪些特殊特性？,2.12量具/试验设备要求量具/试验设备的要求应增加到进度表中，然后监控进展，以保证满足所要求的进度。这里指的量具/试验设备的要求通常指新产品/项目涉及的新的通常是自己开发的量具/试验设备。,2.13小组可行性承诺和管理者支持多功能小组必须对提交的设计的制造可行性进行评估，以确保所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。评估所考虑的内容主要包括：时间进度试验要求包装要求交付要求成本目标产品的安全考虑供应商的风险,任务2.13：小组可行性承诺小组可行性承诺表小组可行性承诺客户：日期：零件编号：零件名称：对可行性的考虑产品质量策划小组在进行可行性评价时并不打算面面俱到，但已考虑了以下问题。所提供的图样和/或规范已被用来作为分析所能满足规定要求能力的依据。对于所有否定答案的问题，我们都附件说明我们所关注事项和/或所提出更改，以便我们都能满足固定要求。,结论,认定,第三阶段过程设计和开发,目标1）开发一个有效的制造系统2）制造系统能够保证顾客的所有要求得到满足,第三阶段过程设计和开发,输出：3.1包装标准3.2产品、过程质量体系评审3.3过程流程图3.4车间平面布置图3.5特性矩阵图3.6过程FMEA3.7试生产控制计划3.8过程指导书3.9测量系统分析计划3.10初始过程能力研究计划3.11包装规范3.12管理层支持,3.1包装标准顾客对包装物的材料、尺寸规格、表面印刷文字等方面的要求。应考虑包装的防护功能、成本和环保方面的要求。确保单个产品的包装（包括内隔板）被设计开发。3.2产品/过程质量体系评审主要对现有人员、培训、检验指导书、目测辅具、监控作业点、测量系统、进货产品控制程序等方面进行检查。并且通过检查确定质量体系是否需要更改或改进，以便将这些改进落实在新产品的新工艺过程中。,第三阶段过程设计和开发,3.3过程流程图作用：保证制造流程中所有作业的位置都在流程图上得以显示，并能够表明生产和制造的路径。以产生特性形式体现的顾客要求，要在相关的工步中标出。考虑每一工步的变差来源和过程特性。为开发有效的过程FMEA和控制计划奠定基础。,输入合同和可行性评审顾客图样和/CAD数据过程图样工厂平面图问题报告和记录系统和/或设计FMEA以往类似产品或过程的PFMEA,其它必须与过程流程图同时部分或全部完成的文件包括：场地平面布置图特性矩阵（选项）产品和过程特殊特性清单过程流程过程中图样质量功能展开（QFD）研究样件制造每一过程作业的基础知识设定指导书作业指导书现行过程流程或路径工装和量具计划维修历史,衬套零件图（简图）,过程流程图,3.4车间平面布置图通过平面布置图明确所有要求的过程和检测点应清晰地标识所有材料、工装和设备放置区域应明确标识通道应识别物流走向场地平面布置图应考虑精益生产的要求,3.5特性矩阵作用显示了产品/过程特性与过程作业之间的关系表明了作业对特性的影响表明了过程特性对产品特性的影响提供了评估特性重要性等级的标准为确定“少数关键”（特殊特性）提供帮助,编制特性矩阵图的基本步骤在矩阵图左边按顺序列出所有产品特性/特性标号在矩形图的右侧列按顺序列出所有作业的作业编号和工艺特性在矩阵图的中间方格内填入关系符号,关系符号用下列符号标明作业与特性间的关系：“*”表示切削或改变的特性。“C”表示用作夹紧的特性。“L”表示为下一作业定位的特性。“A”表示对下一作业或其他特性产生影响的特性。“T”表示一个作业的内部关系，如采用共同刀具或刀夹。“M”表示自动监控的特性。“X”表示由此作业产生或改变的特性，应符合过程流程图。,例子：在以下例子中，矩阵图抓住了外径（尺寸1）的重要性。尺寸1在OP-10中将用作夹紧特性。在OP-10中产生的尺寸2和4的问题又将传至下游作业，故分别作为夹紧和定位特性。,OP-5OP-10OP-20OP-30,3.6过程失效模式及后果分析（PFMEA）目的：PFMEA的主要通过以下活动，减少制造风险：帮助分析新的制造和装配过程。确保存在的和潜在的制造和/或装配过程失效模式和影响都进行了考虑。确定过程缺陷，提出进一步的控制来解决问题，通过消除或降低生产不可接受产品的频率增加对不可接受产品的探测度确定关键特性和重要特性，以便编制完整的制造控制计划。建立过程改进的优先顺序。自然形成过程设计的参考文件，为今后制造过程提供经验和指导。,输入由多功能小组所应用的数据和参考文件以帮助编制PFMEA包括：过程FMEA（AIAG参考手册）特性矩阵图保修信息客户抱怨和退货数据资料纠正或预防措施过程流程图系统和/或设计FMEA类似产品和过程的PFMEA,过程FMEA输出过程/零件潜在失效模式的清单。潜在关键特性和重要特性清单。消除或减少产品失效模式出现频次的过程措施清单。提供全面的过程控制策略基础。,在过程设计阶段，对过程流程图中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。是一种动态文件，当发现新的失效模式时需对它进行评审和更新。,潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号：FM01-12页码：第2页共5页项目名称：销轴过程责任部门：产品工程部编制者：刘车型年/车辆类型：SCAR-023关键日期：2005-10-15FMEA日期(编制)：2005-03-10（修订）主要参加人：见附录名单,3.7试生产控制计划对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料功能试验的描述。应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制，通常是高频度的测量和监视。通常也将试生产控制计划控制初期的批量生产，可通过以下方法遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合：增加检验次数、增加生产过程中的检查和终检次数、统计评价、增加审核、防错装置的识别。,3.8过程指导书产品质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下资料：失效模式及后果分析（FMEA）控制计划工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和行业标准过程流程图,车间平面布置图特性矩形图包装标准和规范过程参数生产者对过程和产品的专业技能和知识搬运要求过程的操作者设置参数：机器速度、进给量、循环周期、工装控制要求。保证文件化的指导书在所有那些因缺少指导书影响质量的工作岗位可得（操作者或领班易于获取）。,目的：典型的工作指导书包括以下几个方面：作业人员/设定/反应指导书SPC指导书（在控制图上）量具指导书质量检查单预防性维护时间表、指导书和检查表工具使用指导书（工作环境）整理检查清单反应计划,指导书必须：对控制计划加以展开并执行便于管理在每个适用作业现场可得按步骤详述便于理解（图表或图片）涵盖作业人员可能碰到的所有状况对不符合状态的反应多种选择方式方便维护与FMEA中的建议相呼应经过批准受到控制（文件）被每个设计人员所理解格式统一最好有使用者介入,指导书可采用以下目视辅助:图片流程图图表样品录像表格检查单数据输入窗口,3.9测量系统分析计划,偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。基准值，也称为可接受的基准值或标准值，是充当测量值的一个偏倚一致认可的基准，一个基准值可以通过采用更高级别的测量设备（例如，计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确定。,线性线性是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。,稳定性稳定性（或飘移），是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。,重复性重复性是由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件同一特性时获得的测量值变差。,再现性再现性是由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。,根据测量系统变差产生的原因，确定测量系统分析计划，并在控制计划中予以明确。,3.10初始能力研究计划根据特殊特性清单确定的初始过程能力研究计划，并且在控制计划中明确。应明确初始过程能力研究所用的控制图、要研究的特性、研究时间、数据收集方法等信息。3.11包装规范产品质量策划小组在前期应设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分），包装设计应该确保产品性能在包装、搬运和包装打开过程中保持不变。应明确如何执行包装，制订包装作业指导书。,3.12OTS（OffToolingSample）认可OTS认可是一项认可工艺装备的活动，在整个过程（5M1E）被完全验证前先验证工装和模具。3.13管理者支持要求产品质量策划小组在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审，以促进管理者的参与，该评审的目的就是将项目状况告知高层管理者并获得他们的承诺，协助解决任何未决的议题。,第四阶段产品和过程确认,目标：对产品和制造过程进行验证，以最终确认产品和过程。,第四阶段产品和过程确认,输出：4.1有效试生产运行4.2测量系统评价4.3初始过程能力研究4.4生产件批准4.5生产确认测试4.6包装评估4.7生产控制计划4.8质量策划认定和管理者支持,第四阶段产品和过程确认,4.1有效试生产运行整个制造系统都必须全部开通，以验证整个制造过程的人、机、料、法、环、测等因素。应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。利用试生产对制造过程的有效性进行验证。试生产的最小数量通常由顾客设定，通常为连续加工的300件或更多，且一般为1小时到8个小时的连续生产。根据特定的安排，试生产可以进行1次或数次，以最终获得生产件批准为目标。,试生产所使用的文件包括：过程评估计划设计纪录工程变更文件DFMEA过程流程PFMEA试生产控制计划全尺寸检验计划作业指书包装指导书,输出的内容包括初始过程能力研究测量系统分析生产节拍展示过程评审生产确认测试生产件批准包装评价首次能力质量策划认定样品生产件标准样品（按要求）,4.2测量系统评价应对控制计划中提及的所有测量系统进行评价，以验证测量系统的位置误差和宽度误差在可接受的水平之内。进行过程能力研究之前必须对所用到的不同测量系统（和以往类似过程相比）进行分析。具体方法见AIAG出版的MSA参考手册。,4.3初始过程能力研究根据初始过程能研究计划，进行初始过程能力研究，以确定过程的关键特性的过程能力是否达到可接受的水平。过程能力表示的方式：Cpk稳定过程的能力指数，仅适用于服从正态分布的稳定过程。Ppk性能指数。（适用于所有稳定和不稳定过程）Cpk/Ppk1.33过程可以接受Cpk/Ppk1.33过程不能够接受,4.4生产件批准生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合产品技术要求和汽车行业节拍生产的制造过程要求。PPAP不仅认可产品也认可制造过程。具体参见AIAG出版的PPAP参考手册。4.5生产确认试验生产确认试验指确认由正式生产工装和过程制造的产品是否符合设计标准的工程试验，包括材料和性能试验、外观要求。要求对取自试生产的产品进行全尺寸检验和功能、性能和材料试验，该报告应提交顾客评审。,4.6包装评价目的：评价产品包装是否能避免在正常运输中的损伤和在不利环境因素下受到保护。方法：试装运、试验,4.7生产控制计划-控制零部件和过程的体系的全面描述-对过程流程图中的每一过程的控制方法进行描述，是试生产控制计划的逻辑延伸。-是动态文件，应根据试生产的结果和实际生产经验来更新控制计划-其控制方法来源于PFMEA的分析-应对成品检验、全尺寸检验和性能试验等进行描述,4.8质量策划认定和管理者支持应安排一次与管理者的评审，明确项目状态，并对未解决问题获得管理者支持。通过对以下项目的评审，对质量策划作出总结定：-过程流程图初始过程能力-控制计划-初始生产样品的尺寸和性能-量具和试验装置-过程监测用的指导书、表单、目视辅具要求产能的展示，使用生产过程，设备和工作人员。-包装/发运,附录F产品质量策划总结和认定,第五阶段反馈、评定和纠正措施,5.1减少变差5.2提高顾客满意5.3改进交付和服务5.4汲取的教训/最佳实践的有效使用,第五阶段反馈、评定和纠正措施,5.1减少变差控制图和其他统计技术是识别过程变差的工具。不仅要识别和纠正特殊原因，还要了解造成变差的普通原因，并寻找减少这些变差源由的途径。,第五阶段反馈、评定和纠正措施,5.2提高顾客满意产品或服务必须适合顾客的实际使用环境供货过程中必须与顾客合作，共同解决所出现的问题，并弥补产品缺陷持续监控基于产品质量、成本和交付的顾客满意度，作为持续改进和新产品开发的输入。,第五阶段反馈、评定和纠正措施,5.3改进交付和服务供货商和顾客必须建立一个提供服务和发运更换件的系统在交付和服务过程中要记录顾客的意见和投诉，并据此采取行动。,第五阶段反馈、评定和纠正措施,5.4吸取的教训/最佳实践的有效使用吸取的教训或最佳实践的报告书对知识的获取、保留和应用是很有用的。对吸取的教训和最佳实践的输入可以通过以下方法获得。对运行情况良好/运行情况不良的评审(TGR/TGW)。来自保修或性能指标的数据。纠正措施计划相似产品和过程的“交叉参照”DFMEA和PFMEA研究,产品质量先期策划各阶段内容,APQP总结,APQP各项输入/输出之间的关系讨论APQP各项输入/输出之间的关系和内在联系。,APQP总结,APQP中特殊特性的传递路径,控制计划方法,控制计划是：对零件和过程变差的控制体系的书面描述APQP过程的重要输出编写过程工作指导书的基础，但是，不能替代包含在详细的作业指导书中的信息一个单一的控制计划可以适用于以相同的过程、相同的原料生产出来的一组和一系列产品；控制计划是一个动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统，如果生产过程发生改变，控制计划也必须进行相应的更新。,控制计划方法,制定控制计划的收益：减小变差，导致：降低保修成本增加生产力减少停机时间减少设定时间减少修理件加强控制有效性优化产品成本,控制计划方法,优化产品成本改善公司内部沟通改善公司与供应商之间的沟通强调预防提供聚焦于过程控制提高过程策划提供整体控制鼓励持续改进改善产品质量提高客户满意度,控制计划方法,控制计划可分为三个阶段：样件控制计划-在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。试生产控制计划-在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量材料与性能试验的描述。生产控制计划-在大批量生产过程中，对产品过程特性、过程控制、试验和测量系统作出的书面描述,三个阶段控制计划比较,控制计划表式,控制计划的信息来源：过程流程图系统/设计/过程失效模式及后果分析特殊特性清单从相似零件得到的经验小组对过程的理解设计评审优化方案（如：QFD、DOE等）,控制计划栏目说明1）样件、试生产、生产选择控制计划的阶段样件：在样件制造过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述，用于验证产品试生产：在样件试制后试生产，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述，用于验证过程生产：在正式生产中，产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述，用于过程控制,2）控制计划编号控制计划编号的要求是确保文件编号的唯一性3）零件编号、最新更改等级填系统、子系统、部件或零件号，适用时填入最新更改等级/发布日期4）零件名称/描述填入被控制产品/过程的名称和描述5）供方/工厂填入制订控制计划的工厂名称,6）供方代码填入顾客的采购机构要求的识别号7）主要联系人/电话填入负责控制计划的主要联系人的姓名和电话8）核心小组填入负责制订控制计划最终版本的人员姓名和电话，建议将所有成员的姓名、电话、地址等列入附表9）供方/工厂批准/日期如有要求，制造厂的批准,10）日期（编制）填入首次编制控制计划的日期11）日期（修订）填入最近修订控制计划的日期12）顾客工程批准/日期如要求，获得顾客的工程批准,13）顾客质量批准/日期如要求，获得顾客质量代表的批准14）其他批准/日期如要求，获得其他部门的批准见例子,控制计划文件编号:CP-0518第页，共页,15）零件/过程编号该编号与过程流程图编号和过程FMEA中的作业编号一致。16）过程名称/操作描述与过程流程图和PFMEA中过程名称保持一致，应明确该过程的操作，例如组合齿轮、安装传感器等。17）制造用的机器、装置、夹具、工装表明该过程的主要设备、工装、模具等。,18）特性编号产品在流程中特性的序号，可以和图样或流程图等建立关联，也可以不填19）产品特性填入产品特性的名称，如重量、外观、直径、深度等，至少应包括所有的特殊特性。20）过程特性填入过程特性的名称，特别是那些直接影响产品变差的特性。如温度、压力、时间、车床转速等,21）特殊特性分类填入顾客要求的特殊符号或则组织制订的等同标准的特殊特性符号，可以是文字如“关键”“重要”，也可以是符号22）产品/过程规范/公差填入产品或过程特性所对应的规范要求，这些要求可以在工程图样，相关标准中获得23）评价/测量技术填入特性所对应的测量系统，包括量具、检具和测量装置，在使用测量系统前应对测量系统进行分析,24）样本容量/频率填入样本容量，入几个、几件、100%等。频率如：1次/班、1次/小时、连续、每批等25）控制方法对操作如何进行控制的简要描述，对过程的控制方法来源于对过程的初始研究，如果过程不稳定或能力不足，应对控制方法进行评价与更新。控制方法如：SPC、防错、自检、巡检、抽检等,26）反应计划反应计划规定了为避免生产不合格品或操作失控所需要的纠正措施。这些措施通常应有最接近过程的人员来执行。如：停机、启动ANDON程序、隔离等,变差及其控制方法当选择控制方法时，应考虑：特性的重要性变差的来源理解特性变差的原因，对指导人员选用正确的控制方法具有十分重要的作用。,确定变差的原因过程可根据其对产品特性变差影响的支配因子而分类，并确定具体的控制方法。典型的类别可包括：机器支配的过程操作员支配的过程零部件支配的过程工装支配的过程预防性维护支配的过程夹具/托台/位置支配的过程设定支配的过程环境支配的过程这些由不同的变差因子所支配的过程控制范例附后。,例1：装备：设定主要过程：由于过程具有很高的能力和稳定性，因此设定是影响变差的主要变量。汽车网格塑料件是由塑料注塑机生产出来，在模型确定后，机器应进行调解以生产出尺寸合格的部件，部件表面应没有伤痕、流痕和缩痕。注塑机的所有参数都是由计算机控制的因而具有高重复性。设定卡上规定了在机器所有控制的规范，按规范调整机器后即生产出一件样品，要对该样品安装孔和周边配合性进行关键控制尺寸的检验，并对该样品进行目测。在这类过程当中，设定是关键的变量。对产品特性的能力研究表明如果设备适当，则操作具有很高的能力和稳定性。设定规范成为影响产品特性的过程特性；过程特性的控制类别包括首件检验规程，以及对机器是否按批准的设定卡正确设定的验证；对产品特性进行测量以保证设定正确，并且没有产生异常的特殊原因。在一般情况下，在检验之间可以使用批控制。,例2:装备：以机加工为主的过程机器参数是影响过程输出的变量。某一供方生产一种将电子元件焊在板上的线路板，适当的焊接为主要的产品特性。对于波峰焊机而言，波峰高度和焊料浓度是两个主要的过程特性。自动进料器可以通过感应波峰高度并在高度降低时供给额外的焊料来控制。焊料必须抽样并测试其浓度。特殊产品特性要进行100%的通电测量。机器的安装调整在本类型的过程中是主要影响输出的变量，这些过程特性是需要进行控制和测试的变量，以确保所有的产品满足顾客的要求；控制的类型包括参数的自动调节装置和对过程参数进行统计测量并记录在控制图中（即-R图）；产品特性使用防错法或统计取样来进行测量，以保证所有产品符合顾客需求。,控制计划,例3：装备：以夹具/输送台为主的过程夹具夹具的变差导致了产品的变差。金属铸件装载在一个带有数各夹具的7个工位的旋转机上，该铸件由旋转机带动在切割头下旋转，每个零件都有一个经加工的平面，在该平面上切