DESMA注射工艺培训教材课件.ppt

DESMA注射工艺培训,窦佳轩编著,目录,机器准备模具准备试模材料准备模具检查模具安装冷流道安装(如需要)试模准备,目录,验证工作注射验证注射阶段验证模具平衡验证试模温度检测工艺参数调整产品验证初始过程分析,参数优化过程分析设备动作优化操作标准化硫化温度优化硫化时间优化工艺文件输出常见缺陷及纠正方法,目录,机器准备模具准备试模材料准备模具检查模具安装冷流道安装(如需要)试模准备,目录,机器准备,检查注嘴对中注嘴距离平板定位圆孔各点的距离最大差异不得超过0.5mm检查机器动作锁模单元动作提升器动作注射单元动作检查注射单元螺杆旋转方向活塞头是否已经安装能否建立接触压力检查FC+注嘴(如安装)功能检查针阀零位检查,机器准备模具准备试模材料准备模具检查模具安装冷流道安装(如需要)试模准备,目录,模具准备,试模材料准备检查模具标识,判断是否与需求相符根据模具图检查模具完整性检查胶料标识判断是否与需求相符检查技术资料是否完整(建议硫化温度,建议硫化时间,硫化仪等)模具检查检查注嘴尺寸(必须在定位环浇口尺寸的-0.50mm范围内)检查注嘴弧度检查定位环原户深度检查上板中心圆孔尺寸确定模具所有的螺栓都已紧固加热系统检查逐个将加热管设置到50,检查加热管是否完好.,冷模具需要在闭合状态下推上机台,安装必须保证模具清洁模板中间定位环应加热板中孔对齐,注嘴必须对准主浇口用T型螺母固定模具确认真空,加热线路已连接加热模具(模具必须在闭合状态下加热!)模具加热到温度后进行对热板和提升器的零位设置,同时根据模具结构设置初始机器动作参数(零位必须在模具加热到预定温度后才可设定!),模具安装,机器准备模具准备试模材料准备模具检查模具安装冷流道安装(如需要)试模准备,目录,冷流道安装,检查冷流道的冷却循环通路连接冷却水管,拧紧连接加热装置逐个将加热管设置到50,检查加热管是否完好FC/FC+冷流道安装液压管,拧紧检查FC注嘴的功能检查针阀零位,机器准备模具准备试模材料准备模具检查模具安装冷流道安装(如需要)试模准备,目录,清缸,每次生产完成后,螺杆和料缸中总会有上次生产使用的胶料残留,必须要清理干净如使用冷流道,也需要清理,喷脱模剂,喷脱模剂之前必须将模具清理干净脱模剂不宜在模温过高的时候喷淋,否则难以成膜喷完脱模剂之后要用气枪清理型腔,以防水汽残留造成产品缺陷脱模剂不宜频繁喷淋,否则易污染模具,并造成模具热散失,试模准备,目录,验证工作注射验证注射阶段验证模具平衡验证试模温度检测工艺参数调整产品验证初始过程分析,注射验证-v-t-p-w-T曲线,在无保压,恒定注胶量,每次变化注射速度的情况手动注射,采集注射时间,注射压力,注胶重量,主浇口出胶温度的数据绘制成右图注射速度与注射时间关系(v-t图)该图实际上体现了胶料黏度与剪切力的关系曲线,胶料注射速度不可太低,亦不宜过高.注射速度与注射压力的关系(v-p图)注射速度与注射压力应是两条平行的直线注胶重量(w图)w图应是平行于x轴的一条直线注射速度与主浇口出胶温度关系(v-T图)主浇口出胶温度随着注射速度增加而增加必要时亦可以做分浇口出胶温度曲线,注射阶段验证,在无保压,足够注胶量,恒定注射速度的情况手动注射,注射曲线如右上图在图上左侧可以看见胶料经过浇口位置时的压力拐点(流道注胶量)在图上右恻可以看见胶料充满模腔时的压力拐点(保压点)过程中应控制注射速度不要太高,以免注射过程中压力超过上限而成为平线(右下图)如模具结构复杂,拐点数量也会增加,注射平衡验证,主流道平衡验证试模开始时,使用较低的注射量进行注射该注射量应刚好注满主流道为准右上图为主流道不平衡的情况右下图为主流道平衡的情况,注射平衡验证,分流道平衡验证当主流道平衡时,适当加大注射量进行注射该注射量应刚好注满流道的浇口为准右上图为分流道不平衡的情况右下图为分流道平衡的情况如模具流道复杂,可对流道进行多级平衡测试,2019/12/15,19,可编辑,注射平衡验证,浇口平衡验证当主流道平衡时,再次加大注射量进行注射该注射量应使模腔内有一定重量的胶料对各型腔的胶料进行称重,如果重量大致相等,说明各个浇口是平衡的右上图为浇口不平衡的情况右下图为浇口平衡的情况,验证工作注射验证注射阶段验证模具平衡验证试模温度检测工艺参数调整产品验证初始过程分析,目录,温度检测,硫化温度硫化温度是橡胶硫化的重要参数,是硫化三要素之一平板设置温度与模腔实际温度之间往往有差异,对硫化过程有指导意义的是模腔温度必须等模具温度到达额定温度后才可开始试模随着试模时间的延长,模具温度会由于开模散热而逐渐降低,最终到达一个平衡点,首模产品往往并不具备代表性检查并控制温度波动的趋势是硫化工艺控制的关键点所在,硫化时间初始设置时的硫化时间应当设置充足,以避免胶料欠硫而污染模具甚至粘模对于厚壁制品,不必等到制品内外全部硫化完全才开模,制品内部硫化程度达到70%-80%即可,出模以后制品内部会继续硫化通过检查产品的硫化程度,逐步减少硫化时间对于二烯烃类橡胶,应注意硫化返原现象,硫化时间调整,背压塑化时，螺杆后退受到一定的阻力，螺杆端部胶料建立起一定的压力，这种压力称为背压,背压会提高胶料的温度及均匀性，有利于胶料中的气体排出.背压过低容易引起胶料塑化不足,塑化量波动,背压过高容易引起胶料从注嘴溢出,回流,焦烧等问题.螺杆转速螺杆转速是决定熔料内剪切速率大小和内摩擦热量多少的重要工艺参数转速过高容易引起胶料焦烧转速过低会导致胶料塑化程度不够螺杆回退与注嘴松退螺杆塑化前回退可降低进料压力,使塑化容易进行,塑化后回退可以防止胶料从注嘴溢出注嘴松退可以防止注嘴与模具过分长时间接触而导致的胶料焦烧,塑化参数调整,注射速度应该根据注射阶段验证的曲线合理分段过快的注射速度易引起胶料的焦烧,飞边,气泡等问题过慢的注射速度也会引起胶料焦烧,同时延长了注射时间,降低生产效率注射到总注胶量的95%左右(SO点)应及时转换为至保压阶段,注射速度调整,在平衡各模腔注射量后，可以设置保压压力使胶料充满型腔(右上图)保压阶段主要用于均衡压力和使模腔最后充满型腔如果保压阶段设置不当，就会出现一个型腔溢出，另一个型腔不足的情况(右下图)保压终点需形成0.5-1.5mm长的料垫作为传递压力的介质,料垫不可太长,也不可没有.保压时间通常设置在12秒，压力通常是注射最大压力的一半,保压设置,产品验证,将产品剖开,检查内部的硫化程度检验胶料硬度检查产品性能(刚度,疲劳寿命等)密度检查(右图),初始过程分析,当初次试模结束后,可对整个循环进行测速并分解初始过程分析反映了产品初次试模后的生产效率,是后续参数优化的基础过程分析及优化应该是一个动态的过程,参数优化过程分析设备动作优化操作标准化硫化温度优化硫化时间优化工艺文件输出常见缺陷及纠正方法,目录,过程分析,初始过程分析仅仅代表了产品过程的实现,还需要优化应参照同类型产品对过程的细节进行分析,找出可以优化的过程,设备动作优化,在安全和可操作的前提下,机器的动作速度也要加快，以得到更短的机器时间,操作标准化,进一步完善员工操作技能并标准化,硫化温度优化,橡胶的硫化过程遵循范特霍夫法则,即提高硫化温度可以降低硫化时间每种橡胶都有其最适宜的硫化温度,但是确保工艺性能和产品性能的前提下可以适当提高硫化温度,硫化时间优化,在确定了最高硫化温度之