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CA6140车床滤油器体的加工工艺及钻进油孔斜φ11孔工艺装备设计【夹具类】【优秀】【word+4张CAD图纸】【LYQT05】

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工艺规程参考0

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工艺规程参考1

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关键词：: ca614车床滤油器体加工工艺工艺规程工艺装备夹具设计

资源描述：

滤油器机械加工工艺规程及钻出油口夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔工艺装备设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺及夹具设计

滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔夹具设计

滤油器体的加工工艺规程及夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺及钻出油孔竖φ11孔夹具设计

CA614车床滤油器的加工工艺及钻进油孔斜φ11孔工艺装备设计【夹具类】【优秀】【word+4张CAD图纸】【LYQT05】

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仅供参考资料文献

钻孔夹具装配图.dwg

夹具体.dwg

毛坯.dwg

摘要1

前言2

1零件的分析及生产类型的确定3

1.1 零件的作用3

1.2 零件的工艺分析4

1.3 零件的生产类型5

1.4 本章小结5

2 零件毛坯的设计5

2.1选择毛坯5

2.2 防止滤油器零件变形的工艺措施8

2.3 本章小结9

3零件的加工工艺设计9

3.1确定毛坯的制造形式9

3.2 定位基准的选择9

3.3零件表面加工方法的选择9

3.4 制定工艺路线10

3.5 工艺方案的比较与分析11

3.6 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定12

3.7 本章小结13

4 工序设计14

4.1 选择加工设备与工艺装备14

4.2 确定工序尺寸16

4.3确定切削用量及基本工时18

4.4 本章小结25

五、夹具的设计26

1、工件的定位26

2、夹紧装置28

3、定位误差分析28

4、对刀装置29

5、夹具体29

6、结构特点29

设计总结30

参考文献31

摘要

液压油中往往含有颗粒状杂质，会造成液压元件相对运动表面的磨损、滑阀卡滞、节流孔口堵塞，使系统工作可靠性大为降低。在系统中安装一定精度的滤油器，是保证液压系统正常工作的必要手段。

滤油器一般可分为吸油滤油器和回油滤油器两类。吸油滤油器一般安装在油泵的吸油口处，用以保护油泵和其他液压元件，以避免吸入污染杂质，可以有效的控制液压系统的清洁度。回油滤油器用于液压系统回油过滤，过滤液压系统中由于元件磨损产生的金属颗粒，心脏密封件产生的污染物，使流回油箱的油液保持清洁。目前使用的WU式吸油滤油器属于粗过滤器，其结构单、通油能力大阻力小，具有滤心污染发讯器与油路旁通阀，提高液压系统的可靠性。XU-A回油滤油器属于精过滤器，其结构简单，过滤精度高，具有滤心污染发讯器与油路旁通阀，可以很有效的提高液压系统的可靠性。由此可见，滤油器在当今机械行业中的重要性。

本论文主要讨论CA6140车床滤油器体零件加工工艺。它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起过滤作用，零件的两端有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。一件成品是否实用，我们主要从两个方面着手考虑，第一是技术是否先进，第二是经济是否合理。加工工艺作为进行加工的一个依据则直接决定这些因素。

滤油器零件工艺作为机械行业的一个中端工业，有着承接高端和基端工业的重要作用，其技术水平高低，对一个国家的工业技术发展水平具有一定的代表意义。可以说一个不具有先进滤油器生产技术水平的国家，很难说是一个拥有了先进制造技术的国家。本课题以CA6140滤油器作为研究对象，综合考虑滤油器的的制造成本和运行效率的双重因素，对其进行工艺设计。

【关键词】滤油器；零件；加工工艺

前言

毕业设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。其目的主要有一下三点：一、培养学生运用机械制造工程学及相关课程（工程材料与热处理，机械设计，公差与技术测量等）的知识，综合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。二、培养学生熟悉并运用有关手册，规范，图表等技术资料的能力。三、进一步培养学生识图，制图，运算和编写技术文件等基本技能。

这次设计使我能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。

这次毕业设计中，我所选的零件是“CA6140车床滤油器体”，完成该零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计，滤油器在车床上是个必不可少的部件，它有着过滤油液及缓冲的作用。因此在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。

由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师雅正。

滤油器体零件在当代社会的重要性及研究意义

不同磨粒粒度对现代供油系统泵喷嘴柱塞偶件磨损的试验研究结果，提出对现代滤油器的要求：必须将保证必要的过滤精度、防止精密偶件的磨损放在第一位，并提出其绝对过滤精度应小于3μm。基于高精度滤纸对机床使用寿命和水对高精度滤油器使用寿命影响的试验研究，提出现代机床的滤油系统应采用两级过滤，第一级应由油水分离器和油粗滤器组成，第二级应由高精度的滤纸承担油精滤的任务，以满足绝对过滤精度小于3μm的要求。

现代机床已进入电控时代，在各种工况下机床对油液喷射的控制更加严格，包括下列内容：对循环供油量进行精确控制；对喷油速率和喷油规律进行精确控制，以获得在工况过程中达到理想的效果；对喷油压力进行精确控制，以获得足够合理的油液流出的初速度。为实现上述的几个精确控制，必须提高供油泵和滤油器的可靠性。供油泵、滤油器或增压油塞精密偶件的磨损将是电控失效的主要原因之一。这就对滤油器提出了更高的要求。

本课题对CA6140车床滤油器体零件加工工艺进行研究。CA6140车床滤油器体的结构属于中等复杂的零件，总共有六个孔需要加工，而且三个螺栓孔的加工精度一般，只需要保证三个螺栓孔的位置精度即可。其内孔的结构也比较简单，只是需要在其底部锪一个平面。两个通油孔的结构看似简单，但要达到其要求需要较多的加工工步，同时注意到两通油孔的尺寸一样。该零件的结构简单但加工要求较高是左右端面和外圆面，它们的加工误差直接影响其后续的加工。

1零件的分析及生产类型的确定

1.1 零件的作用

“CA6140车床滤油器体”如图1所示。它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两端有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个φ48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。

参考文献

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[6]宋金虎,陈红杰,. 液压系统的过滤控制[J]. 《农机市场》,2010,第2期.

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内容简介：: CA6140车床滤油器体课程设计说明书实训类别：机械制造技术课程设计院别：桂林航天工业学院专业：机械制造与自动化班级： 12级自动化2班姓名：梁树生学号： 2012036Z0225 指导教师：吕勇二零一四年七月九日目录一、课程设计任务书二、序言三、零件工艺分析四、确定生产类型五、毛坯选择和毛坯图说明六、零件表面加工方法的选择七、工艺路线的制定八、工序间尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定九、加工余量，切削用量，工时定额的确定课程设计任务书题目：设计 CA6140车床滤油器体零件的机械加工工艺规程内容：1.设计说明书1份（A4纸打印）2.零件图1张3.工艺过程卡一张4.机械加工工序卡若干5.实训报告原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。前言机械制造工程学课程设计之零件的机械加工工艺规程设计是在学完了机械制造工程学等机械学专业基础课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，他要求学生全面地综合地运用本课程极其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计，其目的在于：（1）培养学生运用机械制造工程学及相关课程（工程材料与热处理，机械设计，公差与技术测量等）的知识，综合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。（2）培养学生熟悉并运用有关手册，规范，图表等技术资料的能力。（3）进一步培养学生识图，制图，运算和编写技术文件等基本技能。当然本次课程设计的目的除了上述所述之外，还有让一个机械类的并学完基本专课的学生基本熟悉机械加工工艺规程设计的基本步骤和流程，为以后的进一步学习其它专业知识或工程实践设计工作打下基础，同时也是对学生已经学过的专业课和基础课的知识的检验，也为以后工程设计加强工程设计意识。零件的工艺分析零件的作用：CA6140车床滤油器体零件的结构特点：分析零件图知，CA6140车床滤油器体的结构属于中等复杂的零件，总共有六个孔需要加工，而且三个螺栓孔的加工精度一般，只需要保证三个螺栓孔的位置精度即可。其内孔的结构也比较简单，只是需要在其底部锪一个平面。两个通油孔的结构看似简单，但要达到其要求需要较多的加工工步，同时注意到两通油孔的尺寸一样。该零件的结构简单但加工要求较高是左右端面和外圆面，它们的加工误差直接影响其后续的加工。零件的结构工艺性分析：分析CA6140车床滤油器体的零件图及其加工技术要求说明知，左端面和外圆面48的表面粗糙度要求较高为Ra1.6m,并且选用左端面为其它的待加工表面的定位基准,所以其加工过程是先以其粗加工为基准,待其它的加工完后再进行精加工，所以一般要采用粗铣，半精铣，精铣的过程才能满足其要求。外圆面48虽然不直接作为其它加工表面的定位基准,但它是该零件的唯一的有加工尺寸公差的加工表面且其表面粗糙度要求为Ra1.6m,故其加工要求是该零件要求最高的，一般采用粗车，半精车，精车的过程才行。该零件另外的主要加工较复杂的是两个通油孔的加工，分析知两通油孔的尺寸和精度，表面粗糙度的要求是一样的，只是其在零件上的位置不同而已。这样就减少了其整个零件的加工工步和时间，由于是通油孔所以其表面粗糙度要求不是很高，故达到Ra6.3m即可。但是加工这个孔却需要较多的工步，其中有锪26平面，钻M181.5的小径孔，钻11的孔，攻M181.5的螺纹等，注意到上通油孔的位置与零件轴线成一定的角度30，所以要设计专用夹具才比较方便两个孔的加工，同时可以将两个孔放在一起加工，以减少换刀等的工时。该零件的内孔的加工也是比较简单，没有尺寸公差要求，表面粗糙度为Ra6.3m，只要采用钻，扩即可，其底平面有30的深1mm的沉孔，用锪即可。该零件的3-9螺钉孔的加工也很简单，本用钻即可，但为了其Ra6.3m的粗糙度，要用钻，扩来完成。关键表面的技术要求分析：CA6140车床滤油器体的零件图上并没有关键表面技术要求，这与其在CA6140车床的作用有关，可能只是一个普通的零件而已，所以不要求，只要在最后去毛刺即可。确定生产类型：依设计任务书知该零件生产纲领为10000件，该零件属于中重型的机械的零件，由表1.1-2生产类型与生产的关系知生产类型为大批量生产。毛坯选择与毛坯图说明毛坯的选择：由于毛坯的选择要考虑零件的力学性能要求，零件的结构形状和外轮廓的尺寸，零件生产纲领和批量以及现场生产条件和发展等。考虑该设计零件的以上因素，该毛坯的制造方法选用砂型铸造，材料选用HT150,其工艺性能是流动性能好，体收缩小，线收缩也小，偏析倾向小，铸造应力小等优点。其切削加工性能一般。其力学性能中抗拉极限强度为150Mpa,塑性较差，其硬度值为141-154HBS之间，韧性表现为冲击韧度很低。分析该零件的加工要求确定其毛坯的尺寸为：A面和D外圆面的加工精度高，需要多种工步加工，其留有的加工余量较多，其它可以较少， B面和E面属于不加工表面，其加工余量可以不留，直接为铸造尺寸即可。最后综合选用各面加工余量为：A面和B面3.5mm,D外圆面单面加工余量为3mm,其它不加工面为0.5mm即可。确定圆角和拔摸斜度及分型面：由于该铸件的尺寸较小，为保证各加工余量直接选择圆角为3mm。分析该毛坯的结构知拔斜度皆为外表面的，查表2.2-8得拔摸斜度为1，分型面为C面。零件表面加工方法的选择本零件的加工面有端平面，孔，外圆面等，材料为HT150,参考有关的设计手册和资料，其加工方法选择如下：（1）左端面；为未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra1.6m，需要进行粗铣、半精铣、精铣。（2）右端面；为未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra3.2m，需要进行粗车、半精车。（3）内孔；为未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra6.3m，需要进行钻孔、扩孔、锪30（Ra3.2m）、倒角145。（4）外圆面48和46；48的尺寸上偏差为0下偏差为-0.016,表面粗糙度为Ra1.6m，需要进行粗车、半精车、精车。46未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra6.3m，需要进行粗车、半精车。（5）油孔；为未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra6.3m，根据结构需要进行锪26平面、钻15孔深18、钻10通孔、扩16.3孔、粗铰11通孔、攻M181.5的螺纹。（6）螺钉孔；为未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra6.3m，钻8通孔、粗铰9通孔。零件的工艺路线的制定零件的工艺路线的制定要考虑的因素很多，为了制定出更好的工艺路线需要先拟制出多种工艺路线，将这几种路线进行比较，从中找出较好的一种，结合该零件的各因素现拟制以下两种工艺方案进行比较：粗铣，半精铣左端面右端面方案一粗车右端面，左端面加工内孔：钻、锪、扩倒角左端面半精车右端面及退刀槽，左端面加工外圆面：粗车46，48外圆面，内孔半精车 46，48外圆面钻3螺栓孔及粗铰左端面及内孔加工通油孔，锪孔平面、钻15孔，钻10孔、扩孔16.3，左端面及内孔粗铰11孔、攻丝M181.5 精铣左端面，右端面隶书所示：定位基面精车外圆48，内孔去毛刺粗铣，半精铣左端面 ,右端面方案二粗车右端面，左端面加工外圆面粗车4648外圆面，内孔半精车 4648外圆面加工通油孔，锪孔平面，钻15孔，钻10孔，扩孔16.3，粗铰11孔，左端面及内孔攻丝M181.5加工内孔钻锪扩倒角，左端面钻3螺栓孔及粗铰，左端面及内孔半精车右端面及退刀槽，左端面精铣左端面，右端面精车外圆48，内孔去毛刺通过比较以上两种方案，区别在于加工内孔和三个螺钉孔是否集中在同一工序中。第一种方案中，不在同一工序中，使得钻削加工负荷分散。第二种方案中，在同一工序中，钻螺钉孔在加工外圆表面之前，由于外圆表面的毛坯余量较大，所以在钻孔时钻头会将外圆表面的一部分削掉，影响以后加工外圆表面。因此第一种方案较好。工序间尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定工序名称工步工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸，公差/mm内孔扩孔2IT106.338钻孔17IT1212.534毛坯19IT12螺栓孔粗铰0.2IT106.311钻孔4.3IT1212.58.6毛坯4.5通油孔粗铰0.05IT106.311钻孔5IT1212.510毛坯5.5锪孔13IT1212.526扩孔0.65IT106.316.3钻孔7.5IT1212.515攻丝0.75IT1012.5右端面半精车1IT123.234粗车2.5IT146.335毛坯37.5246外圆面半精车16.346粗车3IT1412.548毛坯25420-0.016主要表面48外圆面精车0.3h61.6480-0.03948半精车1h83.248.60-0.1048.6粗车1.7h1012.550.650.6毛坯254542左端面精铣0.5IT121.6102半精铣1IT133.2102.5粗铣2IT146.3103.5毛坯2.5105.52.5加工余量，切削用量，工时定额的确定该零件的各个工序的加工余量，切削用量，工时定额的确定只是选取其中几个主要的加工尺寸的计算，具体包括铣，车，钻加工方法。而其它的则通过查表获得。粗铣左端面硬质合金端铣刀铣削用量选择已知加工材料HT150，b 150MPa，铸件，有外皮；工件尺寸宽度 ae= 86。长度 l 86的平面。如图加工要求用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量h=2。机床X51型立铣。试求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工时。解1选择刀具1）根据表3.16，选择YG6硬质合金刀片。根据表 3.1，铣削深度 ap4mm时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。但已知铣削宽度 ae为 86mm，故应根据铣削宽度 ae90mm，选择d0= 100mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10（表3.16）。 2）铣刀几何形状（表32）：由于b800MPa，故选择。kr=60，kre=30，kr5，0=8,0=10s= -15，0= -5。 2选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h2mm 2）决定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量。根据表 3.5，当使用 X51铣床功率为4.5kw时， fz= 0.09 0.18mmz 但因采用不对称端铣，故取 fz= 0.18mmz 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.8mm；由于铣刀直径d0= 100mm，故刀具寿命T=180min（表38）。 4）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据表327中的公式计算，也可直接由表中查出。根据表 313，当d0= 100mm， z 10， ap5mm，fz0.1mmz时， vt= 124mmin，nt395rmin，vft316mmmin。各修正系数为： k MV=kMNk Mv1.25ksv=ksn ksvf 0.8 故 vc=vtkv=1241.250.8m/min124m/min n ntkn= 395 1.250.8rmin 395rminvf vftkvt 3161.250.8mm/min= 316mm/min根据 X51型立铣说明书（表 3 30）选择 nc380rmin，vfC320mmmin 因此实际切削速度和每齿进给量为vc = 3.14 100380/1000m/min=119.3m/minfzc=320/38010mm/z=0.08mm/z 5）校验机床功率根据表 323，当b 560 1000MPa， ae90mm， ap4mm， d0100mm， z=10， vf320mmmin，近似为 Pcc2.3kw 根据X51型立铣说明书，机床主轴允许的功率为 PcM 4.5 0.75kw3.375kw 故PccPcM，因此所选择的切削用量可以采用，即 ap=2mm，vf320mmmin，n=380rmin，vc119.3mmin，fz=0.08mmz, f=0.8mm/r。 6）计算基本工时tm = 式中，L l y十， l 86。不对称安装铣刀，入切量及超切量 y十=40mm，则 L（86 100）mm186mm，故 tm = 186/320=0.58min 车削46外圆表面加工材料HT150， HBS 160-180，铸件，有外皮；工件尺寸坯件54，车削后46mm，加工长度= 14.7mm，加工要求车削后表面粗糙度为Ra6.3m；车床CA6140由工件是铸造毛坯，加工余量达3mm，而加工要（Ra6.3m），分两次走刀，粗车加工余量取为3mm，半精车加工余量取为1mm。1. 粗车（l）选择刀具YG6硬质合金车刀根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。车刀几何形状 kr=60 ,kr=10,0 = 6, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1）确定切削深度。ap=(54-48)/2=3mm2）确定进给量 f根据表 14，f=0.50.6 3）按CA6140车床选择f=0.56（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，车刀寿命 T 60min。 (4)确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 114mmin。切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv0.88，ksv08， kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vt*kv=114*0.8*0.88=71.1m/minn=435r/min根据CA6140车床选择nc=450r/min实际vc=76.3m/min切削速度的计算公式vc=kv 查表知cv=158,xv=0.15,yv=0.4,m=0.2 kv=kmvktvkkrvksvkTvkkv=1.21*0.88*0.8=0.852代入得vc=67.4m/minn=412r/min按CA6140车床选择nc=450r/min 所以vc=76.3m/min(5)校检机床得功率由表知 Pc=1.7kw切削功率的修正系数kkrPc=kkrFc=0.94 , k0Pc= k0Fc 1.0=1.0实际切削功率Pc=1.7*0.94=1.598kw也可用公式计算：Pc=FcVc/6*104由表知：Fc=1700N 切削力的修正系数kkrFc=0.94,k0Fc=1.0 Fc=1700*0.94=1598NPc=1.9kw由CA6140车床说明，当nc=450r/min车床允许的功率PE=7.5kw PcPE所以所选之切削用量可在CA6140车床上进行车削用量 ap=3mm, f=0.56mm/r, n=450r/min, vc=73.5m/min(6)基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=14.7, y+=2.7mmtm=0.07min2. 半精车（l）选择刀具YG6硬质合金车刀根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。车刀几何形状 kr=45 ,kr=5,0 = 8, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1) 确定切削深度。ap=(48-46)/2=1mm2) 确定进给量 f，半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。当表面粗糙度 Ra6.3um, =1mm，f=0.4-0.5mm/r, 由CA6140车床选择 f=0.45（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，车刀寿命 T 60min。 (4)确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 128mmin。切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv1.0，ksv1.0， kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vt*kv=128*1.0=128m/minn=849r/min根据CA6140车床选择nc=900r/min实际vc=135.6m/min(5)校检机床功率由表知 Pc=2.4kw PcPE 故可以选用切削用量 ap=1mm, f=0.45mm/r, n=900r/min, vc=135.6m/min(6)基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=14.7, y+=2mmtm=0.05min车削48外圆表面加工材料HT150， HBS 160-180，铸件，有外皮；工件尺寸坯件54，车削后48mm，加工长度= 40mm，加工要求车削后表面粗糙度为Ra1.6m；车床CA6140由工件是铸造毛坯，加工余量达3mm，而加工要求又较高（Ra1.6m），分三次走刀，粗车加工余量取为1.7mm，半精车加工余量取为1mm，精车加工余量取为0.3mm。1. 粗车（l）选择刀具YG6硬质合金车刀根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。车刀几何形状 kr=60 ,kr=10,0 = 6, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1）确定切削深度。ap=(54-50.6)/2=1.7mm2）定进给量 f根据表 14，f=0.50.6 3）按CA6140车床选择f=0.56（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，车刀寿命 T 60min。 (4)确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 114mmin。切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv0.88，ksv08， kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vt*kv=114*0.8*0.88=71.1m/minn=435r/min根据CA6140车床选择nc=450r/min实际vc=76.3m/min切削速度的计算公式vc=kv 查表知cv=158,xv=0.15,yv=0.4,m=0.2 kv=kmvktvkkrvksvkTvkkv=1.21*0.88*0.8=0.852代入得vc=67.4m/minn=412r/min按CA6140车床选择nc=450r/min 所以vc=76.3m/min(5)校检机床得功率由表知 Pc=1.7kw切削功率的修正系数kkrPc=kkrFc=0.94 , k0Pc= k0Fc 1.0=1.0实际切削功率Pc=1.7*0.94=1.598kw也可用公式计算：Pc=FcVc/6*104由表知：Fc=1700N 切削力的修正系数kkrFc=0.94,k0Fc=1.0 Fc=1700*0.94=1598NPc=1.9kw由CA6140车床说明，当nc=450r/min车床允许的功率PE=7.5kw PcPE所以所选之切削用量可在CA6140车床上进行车削用量 ap=1.7mm, f=0.56mm/r, n=450r/min, vc=76.3m/min(6)基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=40, y+=2.7mmtm=0.17min2. 半精车（l）选择刀具YG6硬质合金车刀根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。车刀几何形状 kr=45 ,kr=5,0 = 8, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1) 确定切削深度。ap=(50.6-48.6)/2=1mm2) 确定进给量 f，半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。当表面粗糙度 Ra3.2um, =1mm，f=0.25-0.4mm/r, 由CA6140车床选择 f=0.3（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为0.7mm，车刀寿命 T 60min。 (4)确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 144mmin。 vc=vt*kv=144*1.0=144m/minn=906r/min根据CA6140车床选择nc=900r/min实际vc=143m/min(5)校检机床功率由表知 Pc=2kw PcPE 故可以选用切削用量 ap=1mm, f=0.3mm/r, n=900r/min, vc=143m/min(6)基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=40, y+=2mmtm=0.16min3. 精车（l）选择刀具YG6硬质合金车刀车刀与半精车时相同（2）选择切削用量1) 确定切削深度。ap=(48.6-48)/2=0.3mm2) 确定进给量 f，精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。当表面粗糙度 Ra1.6um, =1mm，f=0.15-0.2mm/r, 由CA6140车床选择 f=0.16（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为0.7mm，车刀寿命 T 60min。 (4)确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 163mmin。 vc=vt*kv=163*1.0=163m/minn=1068r/min根据CA6140车床选择nc=1120r/min实际vc=171m/min(5)校检机床功率由表知 Pc=2kw PcPE 故可以选用切削用量 ap=0.3mm, f=0.16mm/r, n=1120r/min, vc=171m/min(6)基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=40, y+=1.5mmtm=0.23min钻内孔孔加工切削用量选择已知加工材料HT150 b 150MPa，铸铁。工艺要求孔径 d=34nun，孔深 l75mm，精度为IT11，用乳化液冷却。机床Z35型立式钻床。试求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工时。解 1选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径d。=34mm。钻头几何形状为（表 21及表22）：双锥修磨横刃，=30，2=120，21 = 70，b7mm， a。= 12,= 50，b3.5mm, l 7 mm。 2选择切削用量（ 1）决定送给量 f l）按加工要求决定进给量：根据表27，当加工要求为H12H13精度，铸件的强度b200MPa， do34mm时，f1.01.2mmr。由于 ld2.2，故应乘孔深修正系数 klf =1，则 f=（1.01.2） 1mmr=1.01.2 mmr 2）按钻头强度决定进给量：根据表 2.8，当b =150MP， d。 34mm。，钻头强度决定的进给量 f2mmr。 3）按机床进给机构强度决定进给量：根据表29，当b 210MP，d。 34mm 床进给机构允许的轴向力为28440N（z35钻床允许的轴向力为19620N）时给量为1.1mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=0.25mmr。根据 z35钻床说明书，选择 f025mm/r。机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。由表219可查出钻孔时的轴向力，当 f025mmr， do=34mm时，轴向力 Ff=16860N。轴向力的修正系数均为10，故Ff =9800N。根据z35钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=19620N，由于Ff Fmax，故 f= 025mmr可用。（2）决定钻头磨钝标准及寿命由表 2. 12，当d。= 34mm时，钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm，寿命 T= 110min。（3）决定切削速度由表 2.14，b=150MPa的灰口铸铁。 F= 025mmr，双横刃磨的钻头， do= 34mm时， vt=22m/min 切削速度的修正系数为： ktv1.0， kCV 1.0， klv0.85， ktv。= 1.0，故 vvtkv=221.01.01.00.85m/min=18.7 m/minn=1000v/do=100018.7/34=175r/min 根据 z35钻床说明书，可考虑选择 nc 170rmin 方案为 f0.25 mmr，nc=170rmin ncf 1700.25mm/min42.5rmin （4）检验机床扭矩及功率根据表220，当f026mm/r,d。34mm。时，Mt=130.7Nm。扭矩的修正系数均为10,故 Mc 130.7Nm。根据 Z35钻床说明书，当 nc 170rmin时， Mm= 147Nm。根据表 223，当b 150MPa， d。= 34mm， f0.25mmr， v。 22mmin时，Pc 1.7kw. 根据 Z35钻床说明书， PE 4.5 081= 3.645kw。由于 Mc Mm， Pc PE，故选择之切削用量可用，即 f0.25mmr， n nc170rmin， vc22mmin. 3计算基本工时 tm= 式中， L= l y十， l 75mrn，入切量及超切量由表 2.29查出 y十= 15.故tm=2.11min钻通油孔孔加工切削用量选择已知加工材料HT150 b 150MPa，铸铁。工艺要求孔径d=15mm，孔深 l18mm，精度为IT11，用乳化液冷却。机床Z33S-1型立式钻床。试求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工时。解 1选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径d。= 15mm。钻头几何形状为（表21及表22）：双锥修磨横刃，=30，2=120，b2.5mm， a。= 12,= 50，b1.5mm, l3mm。 2选择切削用量（ 1）决定送给量 f l）按加工要求决定进给量：根据表2.7，当加工要求为H12H13精度，铸件的强度b200MPa， do15mm时，f0.610.75mmr。由于 ld1.2，故应乘孔深修正系数 klf =1，则 f=（0.610.75） 1mmr=0.610.75 mmr 2）按钻头强度决定进给量：根据表 2.8，当b =150MP， d。 15mm。，钻头强度决定的进给量 f=1.75mmr。 3）按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当b 210MP，d。 15mm 床进给机构允许的轴向力为20100N（z33S-1钻床允许的轴向力为12262.5N）时给量为1.6mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=0.27mmr。根据 z33S-1钻床说明书，选择 f0.3mm/r。机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19可查出钻孔时的轴向力，当 f0.3mmr， do=15mm时，轴向力 Ff=2500N。轴向力的修正系数均为1.0，故Ff =2500N。根据z33S-1钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=12262.5N，由于Ff Fmax，故 f= 0.3mmr可用。（2）决定钻头磨钝标准及寿命由表 2. 12，当d。=15mm 时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T= 60min。（3）决定切削速度由表 2.14，b=150MPa的灰口铸铁。 F= 0.3mmr，标准刃磨的钻头，do

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