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滤油器体的钻出油孔竖φ11孔夹具设计【加工工艺及工艺装备类】【优秀】【word+3张CAD图纸】【LYQT10】

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滤油器体的钻出油孔竖φ11孔夹具设计【LYQT10】.rar

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出油口钻夹具装配图.dwg---(点击预览)

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仅供参考资料文献【工艺规程部分】

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【附件参考资料4】滤油器体零件加工工艺规程设计.doc---(点击预览)

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工艺规程参考01

CA6140车床滤油器工艺过程卡.doc---(点击预览)

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工艺规程参考02

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工艺规程设计.doc---(点击预览)

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工艺规程参考03

工艺规程参考04

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关键词：: 滤油器体钻出出油孔竖夹具设计工艺装备

资源描述：

滤油器机械加工工艺规程及钻出油口夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔工艺装备设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺及夹具设计

滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔夹具设计

滤油器体的加工工艺规程及夹具设计

CA6140车床滤油器体的加工工艺规程及钻进油孔斜φ11孔夹具设计

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【工艺过程、工序卡片全套】【39页@正文15200字】【详情如下】【需要咨询购买全套设计请加QQ1459919609】

CA6140滤油器工序卡片.doc

CA6140滤油器工艺规程设计.doc

CA6140车床滤油器体.dwg

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仅供参考资料文献

出油孔夹具装配图.dwg

毛坯.dwg

序言2

第一章滤油器体零件分析3

1．1 滤油器体零件的作用3

1．2 滤油器体零件的分析3

1．3 滤油器体各表面的相互精度要求3

第二章滤油器体的机械加工工艺规程4

2．1 滤油器体零件毛坯的设计4

2．1．1 选择毛坯4

2．1．2 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定4

2．1．3 确定毛坯尺寸4

2．1．4 设计毛坯图5

2．2 滤油器体零件的机械加工工艺规程6

2．2．1 定位基准的选择6

2．2．2 零件表面加工方法的选择6

2．2．3 拟订工艺路线7

2．2．4 工艺方案的比较与分析8

2．3工序设计9

2．3．1选择加工设备与工艺装备9

2．3．2确定工序尺寸11

2．4确定切削用量及基本时间14

2．4．1工序03 粗车左端面14

2．4．2工序04 先锪30内孔面，再粗扩38内孔16

2．4．3工序05 粗车48外圆，切退刀槽19

2．4．4工序06 精扩38内孔23

2．4．5工序07 精车48外圆24

2．4．6工序08 钻3-9通孔26

2．4．7工序09 精磨左端面27

2．4．8工序10 加工出油口28

2．4．9工序11 加工进油口33

2．4．10工序13 精磨48外圆33

第三章夹具设计35

（一）工序需钻11的出油孔，其技术要求主要有：35

（二）确定夹具类型35

（三）拟定定位方案35

小结37

参考文献38

序言

这次课程设计的题目是“CA6140车床滤油器体的加工工艺及加工出油孔进油孔的工装设计”。设计是在完成了全部基础课程以及参加了生产实习之后进行的。这是我在大学所学各门课程后的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我的大学生活中占有重要的地位。此次设计主要通过分析产品零件图和相关技术要求，查阅车床滤油器体相关资料，结合生产批量要求，安排了15道工序来完成车床滤油器体的加工，其中包括各道工序的加工方法以及所使用的机床、刀具、夹具的选择，基准面的选择，定位和夹紧方案的拟定。滤油器体在车床上是一个必不可少的部件，它有着过滤油液及缓冲的作用。另外，被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。此外，主要就出油孔这个工序进行了夹具方案的分析并用装配图和家具零件图来表达设计方案。

由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。

第一章滤油器体零件分析

1．1 滤油器体零件的作用

“CA6140车床滤油器体”如图1所示。它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。

1．2 滤油器体零件的分析

a 零件的左端面（用于精基准加工其他表面）；

b 螺栓孔3-9（用于联接车床主轴箱，起固定作用）；

c 中心孔38（用于过滤及缓冲油液）；

d 进出油孔2-11（用于联接进出油装备，流通油液）；

e 外圆柱面48h6（用于与车床主轴箱联接）。

1．3 滤油器体各表面的相互精度要求

（1）外圆柱面48h6为基轴制联接，尺寸精度为IT6；

（2）其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14。

经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借用专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。零件材料选HT150，而且零件加工的轮廓尺寸不大，在考虑提高生产率保证加工精度的前提下可选用铸造成型。零件的形状并不复杂，因此毛坯的形状可以与零件的形状尽量接近，三个孔需要铸出，毛坯尺寸通过确定加工余量后再决定。

参考文献

1 杨叔子，李斌，张福润. 机械加工工艺是手册. 北京：机械工业出版社，2011

2 赵如福. 金属机械加工工艺人员手册. 上海：上海科学技术出版社，2006

3 艾兴，肖诗纲. 切削用量手册. 北京：机械工业出版社，1985

4 黄如林. 切削加工简明实用手册. 北京：化学工业出版社，2004

5 陈明. 机械制造工艺学. 北京：机械工业出版社，2005

6 华楚生. 机械制造技术基础. 重庆：重庆大学出版社，2007

7 吴宗泽，罗圣国. 机械设计课程设计手册. 北京，高等教育出版社，2006

8 甘永立. 几何量公差与检测. 上海：上海科学技术出版社，2010

9 机械工业专评技师复习丛书编审委员会. 磨工. 北京：机械工业出版社，1990

10 焦建民. 切削手册. 北京：电子工业出版社，2007

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内容简介：: CA6140车床滤油器体课程设计说明书实训类别：机械制造技术课程设计院别：桂林航天工业学院专业：机械制造与自动化班级： 12级自动化2班姓名：梁树生学号： 2012036Z0225 指导教师：吕勇二零一四年七月九日目录一、课程设计任务书二、序言三、零件工艺分析四、确定生产类型五、毛坯选择和毛坯图说明六、零件表面加工方法的选择七、工艺路线的制定八、工序间尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定九、加工余量，切削用量，工时定额的确定课程设计任务书题目：设计 CA6140车床滤油器体零件的机械加工工艺规程内容：1.设计说明书1份（A4纸打印）2.零件图1张3.工艺过程卡一张4.机械加工工序卡若干5.实训报告原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。前言机械制造工程学课程设计之零件的机械加工工艺规程设计是在学完了机械制造工程学等机械学专业基础课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，他要求学生全面地综合地运用本课程极其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计，其目的在于：（1）培养学生运用机械制造工程学及相关课程（工程材料与热处理，机械设计，公差与技术测量等）的知识，综合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。（2）培养学生熟悉并运用有关手册，规范，图表等技术资料的能力。（3）进一步培养学生识图，制图，运算和编写技术文件等基本技能。当然本次课程设计的目的除了上述所述之外，还有让一个机械类的并学完基本专课的学生基本熟悉机械加工工艺规程设计的基本步骤和流程，为以后的进一步学习其它专业知识或工程实践设计工作打下基础，同时也是对学生已经学过的专业课和基础课的知识的检验，也为以后工程设计加强工程设计意识。零件的工艺分析零件的作用：CA6140车床滤油器体零件的结构特点：分析零件图知，CA6140车床滤油器体的结构属于中等复杂的零件，总共有六个孔需要加工，而且三个螺栓孔的加工精度一般，只需要保证三个螺栓孔的位置精度即可。其内孔的结构也比较简单，只是需要在其底部锪一个平面。两个通油孔的结构看似简单，但要达到其要求需要较多的加工工步，同时注意到两通油孔的尺寸一样。该零件的结构简单但加工要求较高是左右端面和外圆面，它们的加工误差直接影响其后续的加工。零件的结构工艺性分析：分析CA6140车床滤油器体的零件图及其加工技术要求说明知，左端面和外圆面48的表面粗糙度要求较高为Ra1.6m,并且选用左端面为其它的待加工表面的定位基准,所以其加工过程是先以其粗加工为基准,待其它的加工完后再进行精加工，所以一般要采用粗铣，半精铣，精铣的过程才能满足其要求。外圆面48虽然不直接作为其它加工表面的定位基准,但它是该零件的唯一的有加工尺寸公差的加工表面且其表面粗糙度要求为Ra1.6m,故其加工要求是该零件要求最高的，一般采用粗车，半精车，精车的过程才行。该零件另外的主要加工较复杂的是两个通油孔的加工，分析知两通油孔的尺寸和精度，表面粗糙度的要求是一样的，只是其在零件上的位置不同而已。这样就减少了其整个零件的加工工步和时间，由于是通油孔所以其表面粗糙度要求不是很高，故达到Ra6.3m即可。但是加工这个孔却需要较多的工步，其中有锪26平面，钻M181.5的小径孔，钻11的孔，攻M181.5的螺纹等，注意到上通油孔的位置与零件轴线成一定的角度30，所以要设计专用夹具才比较方便两个孔的加工，同时可以将两个孔放在一起加工，以减少换刀等的工时。该零件的内孔的加工也是比较简单，没有尺寸公差要求，表面粗糙度为Ra6.3m，只要采用钻，扩即可，其底平面有30的深1mm的沉孔，用锪即可。该零件的3-9螺钉孔的加工也很简单，本用钻即可，但为了其Ra6.3m的粗糙度，要用钻，扩来完成。关键表面的技术要求分析：CA6140车床滤油器体的零件图上并没有关键表面技术要求，这与其在CA6140车床的作用有关，可能只是一个普通的零件而已，所以不要求，只要在最后去毛刺即可。确定生产类型：依设计任务书知该零件生产纲领为10000件，该零件属于中重型的机械的零件，由表1.1-2生产类型与生产的关系知生产类型为大批量生产。毛坯选择与毛坯图说明毛坯的选择：由于毛坯的选择要考虑零件的力学性能要求，零件的结构形状和外轮廓的尺寸，零件生产纲领和批量以及现场生产条件和发展等。考虑该设计零件的以上因素，该毛坯的制造方法选用砂型铸造，材料选用HT150,其工艺性能是流动性能好，体收缩小，线收缩也小，偏析倾向小，铸造应力小等优点。其切削加工性能一般。其力学性能中抗拉极限强度为150Mpa,塑性较差，其硬度值为141-154HBS之间，韧性表现为冲击韧度很低。分析该零件的加工要求确定其毛坯的尺寸为：A面和D外圆面的加工精度高，需要多种工步加工，其留有的加工余量较多，其它可以较少， B面和E面属于不加工表面，其加工余量可以不留，直接为铸造尺寸即可。最后综合选用各面加工余量为：A面和B面3.5mm,D外圆面单面加工余量为3mm,其它不加工面为0.5mm即可。确定圆角和拔摸斜度及分型面：由于该铸件的尺寸较小，为保证各加工余量直接选择圆角为3mm。分析该毛坯的结构知拔斜度皆为外表面的，查表2.2-8得拔摸斜度为1，分型面为C面。零件表面加工方法的选择本零件的加工面有端平面，孔，外圆面等，材料为HT150,参考有关的设计手册和资料，其加工方法选择如下：（1）左端面；为未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra1.6m，需要进行粗铣、半精铣、精铣。（2）右端面；为未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra3.2m，需要进行粗车、半精车。（3）内孔；为未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra6.3m，需要进行钻孔、扩孔、锪30（Ra3.2m）、倒角145。（4）外圆面48和46；48的尺寸上偏差为0下偏差为-0.016,表面粗糙度为Ra1.6m，需要进行粗车、半精车、精车。46未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra6.3m，需要进行粗车、半精车。（5）油孔；为未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra6.3m，根据结构需要进行锪26平面、钻15孔深18、钻10通孔、扩16.3孔、粗铰11通孔、攻M181.5的螺纹。（6）螺钉孔；为未标注尺寸公差，根据GB1800-79规定其公差等级为IT14，表面粗糙度为Ra6.3m，钻8通孔、粗铰9通孔。零件的工艺路线的制定零件的工艺路线的制定要考虑的因素很多，为了制定出更好的工艺路线需要先拟制出多种工艺路线，将这几种路线进行比较，从中找出较好的一种，结合该零件的各因素现拟制以下两种工艺方案进行比较：粗铣，半精铣左端面右端面方案一粗车右端面，左端面加工内孔：钻、锪、扩倒角左端面半精车右端面及退刀槽，左端面加工外圆面：粗车46，48外圆面，内孔半精车 46，48外圆面钻3螺栓孔及粗铰左端面及内孔加工通油孔，锪孔平面、钻15孔，钻10孔、扩孔16.3，左端面及内孔粗铰11孔、攻丝M181.5 精铣左端面，右端面隶书所示：定位基面精车外圆48，内孔去毛刺粗铣，半精铣左端面 ,右端面方案二粗车右端面，左端面加工外圆面粗车4648外圆面，内孔半精车 4648外圆面加工通油孔，锪孔平面，钻15孔，钻10孔，扩孔16.3，粗铰11孔，左端面及内孔攻丝M181.5加工内孔钻锪扩倒角，左端面钻3螺栓孔及粗铰，左端面及内孔半精车右端面及退刀槽，左端面精铣左端面，右端面精车外圆48，内孔去毛刺通过比较以上两种方案，区别在于加工内孔和三个螺钉孔是否集中在同一工序中。第一种方案中，不在同一工序中，使得钻削加工负荷分散。第二种方案中，在同一工序中，钻螺钉孔在加工外圆表面之前，由于外圆表面的毛坯余量较大，所以在钻孔时钻头会将外圆表面的一部分削掉，影响以后加工外圆表面。因此第一种方案较好。工序间尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的确定工序名称工步工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸，公差/mm内孔扩孔2IT106.338钻孔17IT1212.534毛坯19IT12螺栓孔粗铰0.2IT106.311钻孔4.3IT1212.58.6毛坯4.5通油孔粗铰0.05IT106.311钻孔5IT1212.510毛坯5.5锪孔13IT1212.526扩孔0.65IT106.316.3钻孔7.5IT1212.515攻丝0.75IT1012.5右端面半精车1IT123.234粗车2.5IT146.335毛坯37.5246外圆面半精车16.346粗车3IT1412.548毛坯25420-0.016主要表面48外圆面精车0.3h61.6480-0.03948半精车1h83.248.60-0.1048.6粗车1.7h1012.550.650.6毛坯254542左端面精铣0.5IT121.6102半精铣1IT133.2102.5粗铣2IT146.3103.5毛坯2.5105.52.5加工余量，切削用量，工时定额的确定该零件的各个工序的加工余量，切削用量，工时定额的确定只是选取其中几个主要的加工尺寸的计算，具体包括铣，车，钻加工方法。而其它的则通过查表获得。粗铣左端面硬质合金端铣刀铣削用量选择已知加工材料HT150，b 150MPa，铸件，有外皮；工件尺寸宽度 ae= 86。长度 l 86的平面。如图加工要求用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量h=2。机床X51型立铣。试求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工时。解1选择刀具1）根据表3.16，选择YG6硬质合金刀片。根据表 3.1，铣削深度 ap4mm时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。但已知铣削宽度 ae为 86mm，故应根据铣削宽度 ae90mm，选择d0= 100mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=10（表3.16）。 2）铣刀几何形状（表32）：由于b800MPa，故选择。kr=60，kre=30，kr5，0=8,0=10s= -15，0= -5。 2选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h2mm 2）决定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量。根据表 3.5，当使用 X51铣床功率为4.5kw时， fz= 0.09 0.18mmz 但因采用不对称端铣，故取 fz= 0.18mmz 3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.8mm；由于铣刀直径d0= 100mm，故刀具寿命T=180min（表38）。 4）决定切削速度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据表327中的公式计算，也可直接由表中查出。根据表 313，当d0= 100mm， z 10， ap5mm，fz0.1mmz时， vt= 124mmin，nt395rmin，vft316mmmin。各修正系数为： k MV=kMNk Mv1.25ksv=ksn ksvf 0.8 故 vc=vtkv=1241.250.8m/min124m/min n ntkn= 395 1.250.8rmin 395rminvf vftkvt 3161.250.8mm/min= 316mm/min根据 X51型立铣说明书（表 3 30）选择 nc380rmin，vfC320mmmin 因此实际切削速度和每齿进给量为vc = 3.14 100380/1000m/min=119.3m/minfzc=320/38010mm/z=0.08mm/z 5）校验机床功率根据表 323，当b 560 1000MPa， ae90mm， ap4mm， d0100mm， z=10， vf320mmmin，近似为 Pcc2.3kw 根据X51型立铣说明书，机床主轴允许的功率为 PcM 4.5 0.75kw3.375kw 故PccPcM，因此所选择的切削用量可以采用，即 ap=2mm，vf320mmmin，n=380rmin，vc119.3mmin，fz=0.08mmz, f=0.8mm/r。 6）计算基本工时tm = 式中，L l y十， l 86。不对称安装铣刀，入切量及超切量 y十=40mm，则 L（86 100）mm186mm，故 tm = 186/320=0.58min 车削46外圆表面加工材料HT150， HBS 160-180，铸件，有外皮；工件尺寸坯件54，车削后46mm，加工长度= 14.7mm，加工要求车削后表面粗糙度为Ra6.3m；车床CA6140由工件是铸造毛坯，加工余量达3mm，而加工要（Ra6.3m），分两次走刀，粗车加工余量取为3mm，半精车加工余量取为1mm。1. 粗车（l）选择刀具YG6硬质合金车刀根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。车刀几何形状 kr=60 ,kr=10,0 = 6, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1）确定切削深度。ap=(54-48)/2=3mm2）确定进给量 f根据表 14，f=0.50.6 3）按CA6140车床选择f=0.56（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，车刀寿命 T 60min。 (4)确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 114mmin。切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv0.88，ksv08， kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vt*kv=114*0.8*0.88=71.1m/minn=435r/min根据CA6140车床选择nc=450r/min实际vc=76.3m/min切削速度的计算公式vc=kv 查表知cv=158,xv=0.15,yv=0.4,m=0.2 kv=kmvktvkkrvksvkTvkkv=1.21*0.88*0.8=0.852代入得vc=67.4m/minn=412r/min按CA6140车床选择nc=450r/min 所以vc=76.3m/min(5)校检机床得功率由表知 Pc=1.7kw切削功率的修正系数kkrPc=kkrFc=0.94 , k0Pc= k0Fc 1.0=1.0实际切削功率Pc=1.7*0.94=1.598kw也可用公式计算：Pc=FcVc/6*104由表知：Fc=1700N 切削力的修正系数kkrFc=0.94,k0Fc=1.0 Fc=1700*0.94=1598NPc=1.9kw由CA6140车床说明，当nc=450r/min车床允许的功率PE=7.5kw PcPE所以所选之切削用量可在CA6140车床上进行车削用量 ap=3mm, f=0.56mm/r, n=450r/min, vc=73.5m/min(6)基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=14.7, y+=2.7mmtm=0.07min2. 半精车（l）选择刀具YG6硬质合金车刀根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。车刀几何形状 kr=45 ,kr=5,0 = 8, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1) 确定切削深度。ap=(48-46)/2=1mm2) 确定进给量 f，半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。当表面粗糙度 Ra6.3um, =1mm，f=0.4-0.5mm/r, 由CA6140车床选择 f=0.45（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，车刀寿命 T 60min。 (4)确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 128mmin。切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv1.0，ksv1.0， kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vt*kv=128*1.0=128m/minn=849r/min根据CA6140车床选择nc=900r/min实际vc=135.6m/min(5)校检机床功率由表知 Pc=2.4kw PcPE 故可以选用切削用量 ap=1mm, f=0.45mm/r, n=900r/min, vc=135.6m/min(6)基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=14.7, y+=2mmtm=0.05min车削48外圆表面加工材料HT150， HBS 160-180，铸件，有外皮；工件尺寸坯件54，车削后48mm，加工长度= 40mm，加工要求车削后表面粗糙度为Ra1.6m；车床CA6140由工件是铸造毛坯，加工余量达3mm，而加工要求又较高（Ra1.6m），分三次走刀，粗车加工余量取为1.7mm，半精车加工余量取为1mm，精车加工余量取为0.3mm。1. 粗车（l）选择刀具YG6硬质合金车刀根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。车刀几何形状 kr=60 ,kr=10,0 = 6, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1）确定切削深度。ap=(54-50.6)/2=1.7mm2）定进给量 f根据表 14，f=0.50.6 3）按CA6140车床选择f=0.56（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，车刀寿命 T 60min。 (4)确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 114mmin。切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv0.88，ksv08， kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vt*kv=114*0.8*0.88=71.1m/minn=435r/min根据CA6140车床选择nc=450r/min实际vc=76.3m/min切削速度的计算公式vc=kv 查表知cv=158,xv=0.15,yv=0.4,m=0.2 kv=kmvktvkkrvksvkTvkkv=1.21*0.88*0.8=0.852代入得vc=67.4m/minn=412r/min按CA6140车床选择nc=450r/min 所以vc=76.3m/min(5)校检机床得功率由表知 Pc=1.7kw切削功率的修正系数kkrPc=kkrFc=0.94 , k0Pc= k0Fc 1.0=1.0实际切削功率Pc=1.7*0.94=1.598kw也可用公式计算：Pc=FcVc/6*104由表知：Fc=1700N 切削力的修正系数kkrFc=0.94,k0Fc=1.0 Fc=1700*0.94=1598NPc=1.9kw由CA6140车床说明，当nc=450r/min车床允许的功率PE=7.5kw PcPE所以所选之切削用量可在CA6140车床上进行车削用量 ap=1.7mm, f=0.56mm/r, n=450r/min, vc=76.3m/min(6)基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=40, y+=2.7mmtm=0.17min2. 半精车（l）选择刀具YG6硬质合金车刀根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。车刀几何形状 kr=45 ,kr=5,0 = 8, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1) 确定切削深度。ap=(50.6-48.6)/2=1mm2) 确定进给量 f，半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。当表面粗糙度 Ra3.2um, =1mm，f=0.25-0.4mm/r, 由CA6140车床选择 f=0.3（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为0.7mm，车刀寿命 T 60min。 (4)确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 144mmin。 vc=vt*kv=144*1.0=144m/minn=906r/min根据CA6140车床选择nc=900r/min实际vc=143m/min(5)校检机床功率由表知 Pc=2kw PcPE 故可以选用切削用量 ap=1mm, f=0.3mm/r, n=900r/min, vc=143m/min(6)基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=40, y+=2mmtm=0.16min3. 精车（l）选择刀具YG6硬质合金车刀车刀与半精车时相同（2）选择切削用量1) 确定切削深度。ap=(48.6-48)/2=0.3mm2) 确定进给量 f，精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。当表面粗糙度 Ra1.6um, =1mm，f=0.15-0.2mm/r, 由CA6140车床选择 f=0.16（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为0.7mm，车刀寿命 T 60min。 (4)确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 163mmin。 vc=vt*kv=163*1.0=163m/minn=1068r/min根据CA6140车床选择nc=1120r/min实际vc=171m/min(5)校检机床功率由表知 Pc=2kw PcPE 故可以选用切削用量 ap=0.3mm, f=0.16mm/r, n=1120r/min, vc=171m/min(6)基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=40, y+=1.5mmtm=0.23min钻内孔孔加工切削用量选择已知加工材料HT150 b 150MPa，铸铁。工艺要求孔径 d=34nun，孔深 l75mm，精度为IT11，用乳化液冷却。机床Z35型立式钻床。试求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工时。解 1选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径d。=34mm。钻头几何形状为（表 21及表22）：双锥修磨横刃，=30，2=120，21 = 70，b7mm， a。= 12,= 50，b3.5mm, l 7 mm。 2选择切削用量（ 1）决定送给量 f l）按加工要求决定进给量：根据表27，当加工要求为H12H13精度，铸件的强度b200MPa， do34mm时，f1.01.2mmr。由于 ld2.2，故应乘孔深修正系数 klf =1，则 f=（1.01.2） 1mmr=1.01.2 mmr 2）按钻头强度决定进给量：根据表 2.8，当b =150MP， d。 34mm。，钻头强度决定的进给量 f2mmr。 3）按机床进给机构强度决定进给量：根据表29，当b 210MP，d。 34mm 床进给机构允许的轴向力为28440N（z35钻床允许的轴向力为19620N）时给量为1.1mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=0.25mmr。根据 z35钻床说明书，选择 f025mm/r。机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。由表219可查出钻孔时的轴向力，当 f025mmr， do=34mm时，轴向力 Ff=16860N。轴向力的修正系数均为10，故Ff =9800N。根据z35钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=19620N，由于Ff Fmax，故 f= 025mmr可用。（2）决定钻头磨钝标准及寿命由表 2. 12，当d。= 34mm时，钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm，寿命 T= 110min。（3）决定切削速度由表 2.14，b=150MPa的灰口铸铁。 F= 025mmr，双横刃磨的钻头， do= 34mm时， vt=22m/min 切削速度的修正系数为： ktv1.0， kCV 1.0， klv0.85， ktv。= 1.0，故 vvtkv=221.01.01.00.85m/min=18.7 m/minn=1000v/do=100018.7/34=175r/min 根据 z35钻床说明书，可考虑选择 nc 170rmin 方案为 f0.25 mmr，nc=170rmin ncf 1700.25mm/min42.5rmin （4）检验机床扭矩及功率根据表220，当f026mm/r,d。34mm。时，Mt=130.7Nm。扭矩的修正系数均为10,故 Mc 130.7Nm。根据 Z35钻床说明书，当 nc 170rmin时， Mm= 147Nm。根据表 223，当b 150MPa， d。= 34mm， f0.25mmr， v。 22mmin时，Pc 1.7kw. 根据 Z35钻床说明书， PE 4.5 081= 3.645kw。由于 Mc Mm， Pc PE，故选择之切削用量可用，即 f0.25mmr， n nc170rmin， vc22mmin. 3计算基本工时 tm= 式中， L= l y十， l 75mrn，入切量及超切量由表 2.29查出 y十= 15.故tm=2.11min钻通油孔孔加工切削用量选择已知加工材料HT150 b 150MPa，铸铁。工艺要求孔径d=15mm，孔深 l18mm，精度为IT11，用乳化液冷却。机床Z33S-1型立式钻床。试求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工时。解 1选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径d。= 15mm。钻头几何形状为（表21及表22）：双锥修磨横刃，=30，2=120，b2.5mm， a。= 12,= 50，b1.5mm, l3mm。 2选择切削用量（ 1）决定送给量 f l）按加工要求决定进给量：根据表2.7，当加工要求为H12H13精度，铸件的强度b200MPa， do15mm时，f0.610.75mmr。由于 ld1.2，故应乘孔深修正系数 klf =1，则 f=（0.610.75） 1mmr=0.610.75 mmr 2）按钻头强度决定进给量：根据表 2.8，当b =150MP， d。 15mm。，钻头强度决定的进给量 f=1.75mmr。 3）按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当b 210MP，d。 15mm 床进给机构允许的轴向力为20100N（z33S-1钻床允许的轴向力为12262.5N）时给量为1.6mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=0.27mmr。根据 z33S-1钻床说明书，选择 f0.3mm/r。机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。由表2.19可查出钻孔时的轴向力，当 f0.3mmr， do=15mm时，轴向力 Ff=2500N。轴向力的修正系数均为1.0，故Ff =2500N。根据z33S-1钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=12262.5N，由于Ff Fmax，故 f= 0.3mmr可用。（2）决定钻头磨钝标准及寿命由表 2. 12，当d。=15mm 时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T= 60min。（3）决定切削速度由表 2.14，b=150MPa的灰口铸铁。 F= 0.3mmr，标准刃磨的钻头，do

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