五轴雕刻机机电结构设计②—结构设计【含CAD图纸+三维SW+文档】
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五轴雕刻机机电结构设计②—结构设计【含CAD图纸+三维SW+文档】,含CAD图纸+三维SW+文档,雕刻,机电,结构设计,CAD,图纸,三维,SW,文档
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1 引言11 课题的提出和研究意义目前，制造业面临市场的全球化和需求的多样化，以及技术创新的加快，产品更新换代快、周期短，生产多品种、中小批量的生产比重明显增加。同时随着航空业、汽车市场和轻工业的快速发展，复杂形状的零件越来越多，精度要求也不断增加。此外，激烈的市场竞争要求产品的周期零件的更高要求越来越短，多样化、柔性化与复杂形状零件的高效、高质量加工要求，使得传统的加工设备和手段难以适应。五轴数控机床集计算机控制、高性能伺服驱动和精密加工于一体，可高效、准确完成复杂曲面的加工，特别是在加工叶轮、叶片、船用螺旋桨及大型柴油机曲轴等方面具有独特的优势。五轴联动数控技术，是数控技术难度最大 适用范围最广的技术，但高精度的机床配合高价出售，其不菲的价格也是大多加工企业难以承受，也让推广五轴加工技术受到一定程度的阻碍。本课题基于五轴加工原理，开发一种经济、适应性强的五轴雕刻机，可应用于加工材质较软 精度要求不高的零件，如木材 塑料及铝合金等材质零件。能适应一些球类，曲线类的复杂零件加工，另外可以更换刀头，在条件允许的情况下，可以完成钻、铣、切割等。同时还可以通过软件系统的控制和G代码控制配合制作出一些实体零件等。12 五轴雕刻机的发展历程可以追溯到远古时期，母系氏族时期的半坡氏族文化的“人面网纹盆”便是雕刻的雏形。在我国北宋时期便发明了活字印刷，这里刻的字应属于雕刻的范畴。随着时代的发展，我国的雕刻艺术日益精湛，玉雕、象牙雕、红木雕、篆刻泥人雕等手工雕刻技术都可以堪称一绝。传统雕刻加工业是一门技术性要求很高的手工技艺， 雕刻品的质量完全取决于雕刻师的技艺水平， 所以生产的效率低、成本高， 制品的随意性强、一致性差，严重制约了雕刻行业的发展。这使得雕刻机的产生成为必然。上世纪90年代至今，机械雕刻获得了前所未有的发展。从最初的刻字机、刻章机再到三维雕刻机，制作工艺也日渐成熟，应用范围也日渐广泛。大到楼房建筑的装饰，小到商店门前的招牌，乃至很多产品的标识铭牌，可谓雕刻的使用无处不在。1938年世界第一台手动雕刻机在法国“嘉宝”问世，1950“嘉宝”生产出世界第一台真正意义的电动、可缩放比例的手动雕刻机。随后一些欧美国家也开始研制。20世纪90年代，随着电子技术的突飞猛进，直接推动微型计算机的急剧发展。微电子技术和微型计算机技术带动整个高技术群体飞速发展，从而使雕刻机产生了质的飞跃。雕刻机完成了从2D加工逐渐扩展到5D加工的变革，功能完善、性能稳定、造型美观和价格合理成为雕刻机研制的基本要求。雕刻机主要有仿形雕刻机和计算机数控雕刻两大类，以完成有互换性要求的雕刻加工和模具雕刻加工。仿形雕刻的出现为雕刻的工业应用起到了巨大的推动作用，尤其是图案和文字的雕刻加速了相关产业的发展，为雕刻在工业领域广泛应用奠定了扎实的基础。但是机械仿形雕刻仍是一种手动雕刻，它在加工效、加工能力、计算机接口等方面存在明显的缺陷，阻碍了雕刻技术在现代工业中的广泛应用。随着工业产品开发速度的加快，尤其是计算机辅助设计的广泛应用，工业产品的形态更加丰富，变化更加迅速，对制造设备提出了新的要求。这就使以计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术、技术及数控技术（CNC）为核心的数控雕刻技术成了雕刻加工发展的主流。如图1-1为雕刻机的发展历程。雕刻机手动雕刻机自动雕刻机复杂曲面传统工艺球类零件激光雕刻系统机械雕刻系统仿形雕刻系统数控雕刻系统图1-1为雕刻机的发展历程现在雕刻机以其低的价格和较高的生产加工效率，被广泛运用在木工业、石材业、广告业、饰品业、家具装潢业等行业领域。我国近年来制造业的迅速发展，数控雕刻机产业也获得了良好的发展机遇，有效地促进了我国数控雕刻机的生产、推广和应用。我国的数控雕刻机起步于经济型数控机床，随着数控技术的进步，经过十年的发展，已形成了多个国产牌的雕刻机，如上海洛克公司生产的“啄木鸟”数控雕刻机、北京精雕公司生产的“精雕”数控雕刻机和南京科能公司生产的“威克”数控雕刻机等。上述各类雕刻机的机床本体机构简单，控制器大多借鉴国外新技术，采用基于高档的微控制器或PC的数控系统，伺服部分多以步进电机细分驱动为主，可获得中等控制精度，但价格比较便宜，因此整机的性价比不是太高，适用于精度不太高的普及应用场合。至于高精度的加工，目前国内进口的数控雕刻机以一些国际知名品牌为主，如美国“雕霸”、法国“嘉宝”和日本“御牧”都是此行也得佼佼者，但价格十分昂贵。这类数控雕刻机机床本体设计刚度好、精度高，采用伺服电机驱动，加工精度高，控制系统功能全、可靠性高，但价格昂贵，往往数倍于国产产品。因此这类产品主要运用于制造高精度模具等场合。13 雕刻机的发展趋势随着时代的快速发展，普通的三轴数控机床已满足不了人们对加工在 20世纪60年代，一些发达国家开始研制五轴数控机床。五轴雕刻机相对三轴雕刻机有着一次装夹可以完成全部或大部分加工任务的优势。由于能够实现回转运动轴与直线运动轴联动，五轴雕刻机还可以在回转体毛坯上进行雕刻加工，这是三轴雕刻机无法做到的。此外，五轴雕刻机还能够提高空间自由曲面的加工精度、质量和效率。但是五轴联动数控系统的开发、昂贵的硬件成本以及复杂的机床结构一直是困扰五轴雕刻机迅速发展的瓶颈。而数控系统的迅速发展，已经能满足多轴联动技术的要求，必将推动五轴雕刻机技术的迅速发展。未来五轴雕刻机方向概括如下：（1）高速高精度化：现在国内雕刻机大多数采用步进电机驱动的开环系统，位置控制和加工精度不高。今后，雕刻机硬件控制部分将向半闭环、全闭环方向发展，使用伺服电机进行驱动，通过检测回馈信号对误差进行补偿，从而提高加工精度和加工速度。（2）人性化界面：随着规模化生产的需求，更加简洁，人性化的操作界面将成为今后雕刻机的一个发展趋势。企业能更好运用与实际生产中，使员工能一人控制多台雕刻机成为可能，便于提高企业生产效率。（3）多轴联动技术：目前雕刻机主要以三轴雕刻机为主，未来将以五轴雕刻机为代表多轴联动的数控雕刻机也是一个主要发展方向。14 五轴雕刻机的特点五轴雕刻机是采用步进电机作为驱动机，多数采用开环控制的简易数控系统。它具有价格低廉、结构简单、性价比高等特点。随着计算机技术的快速发展，PC机的性能不断提高，硬件配置更加灵活并且软件资源的日益丰富，价格却不断下降。目前经济型数控雕刻机的系统正逐渐过渡到以PC机为控制核心的发展方向。由于这种系统性价比高，因而被广泛地应用于机床产品升级换代和普通机床的技术改造上。基本特点如下：（1）适用性广：它能适应各种复杂加工，尤其是复杂曲面的加工，特别是在加工叶轮、叶片、船用螺旋桨及大型柴油机曲轴等。因此，它被广泛运用在汽车工业、航天工业、制船业，此外还有浮雕、根雕、家具市场等。（2）功能实用：采用五轴联动机床加工模具可以很快的完成模具加工，交货快，更好的保证模具的加工质量，使模具加工变得更加容易，并且使模具修改变得容易。在传统的模具加工中，一般用立式加工中心来完成工件的铣削加工。随着模具制造技术的不断发展，立式加工中心本身的一些弱点表现得越来越明显。现代模具加工普遍使用球头铣刀来加工，球头铣刀在模具加工中带来好处非常明显，但是如果用立式加工中心的话，其底面的线速度为零，这样底面的光洁度就很差，但使用、五轴联动机床加工技术加工模具，可以克服上述不足。（3）性价比高：由于是五轴联动，让工件的装夹变得容易。加工时无需特殊夹具，降低了夹具的成本，避免了多次装夹，提高模具加工精度。采用五轴技术加工模具可以减少夹具的使用数量。另外，由于五轴联动机床可在加工中省去许多特殊刀具，所以降低了刀具成本。五轴联动机床在加工中能增加刀具的有效切削刃长度，减小切削力，提高刀具使用寿命，降低成本。（4）操作简单：由于通过数控系统软件进行控制驱动，使得它比手动或一般的机床生产简单，在一些功能参数的设置上也变得简单易用。通过培训学习，能适合不同层次的用户的实用，对它的推广与运用提供了良好的平台。15 本课题的研究内容本课题的主要内容是经济型五轴雕刻机的设计、制作以及驱动。雕刻机由自己三维建模制作出来，然后采取合理的驱动方案以及一些设备软件的选取来完成雕刻机最终的运动、调试、优化、雕刻等等。2 机械结构的设计制作一个五轴的雕刻机首先要提出一个合理的结构设计的方案包括一些设计要求，然后通过三维建模的方式将结构画出来，最后加工装配起来。接下来的设计主要是为了能够驱动雕刻机，这个又需要设计一个合理而且经济的方案。21 五轴雕刻机基本原理五轴雕刻机加工中心大多是3 + 2的结构, 即 x, y, z三个直线运动轴加上分别围绕 x, y, z轴旋转的 a, b , c三个旋转轴中的两个旋转轴组成。这样,从大的方面分类, 就有x, y, z , a , b ; x, y, z , a , c ; x, y, z , b, c三种形式;由二个旋转轴的组合形式来分,大体上有双转台式、 转台加上摆头式和双摆头式三种形式。这三种结构形式由于物理上的原因,分别决定了机床的规格大小和加工对象的范围。其中,双转台结构的五轴联动机床由于在加工工件时工件需要在两个旋转方向运动,所以只适合加工小型零件,如小型整体涡轮、 叶轮、 小型精密模具等,由于结构最为简单,所以相对价格较为低廉,就应用来讲,这是数量最多的一类五轴数控机床。雕刻机一般由机架、工作台、刀头、运动系统和控制系统等组成。雕刻作业时刀头相对工作台沿X、Y、Z 轴进给。五轴雕刻机的工作原理图如图2-1所示PC机运动控制卡接口X轴伺服电机Y轴伺服电机Z轴伺服电机A轴伺服电机B轴伺服电机X轴丝杠Y轴丝杠Z轴丝杠A轴电机B轴电机完成雕刻图2-1为五轴雕刻机的工作原理图 电脑通过接口，直接将步进电机的控制信号输出给雕刻机控制器。而目前经济型控制电脑可以通过软件（如mach2)等，从并口分别送出以下的信号给雕刻机控制箱：X轴的步进脉冲（脉冲频率越高，速度越快）X轴的方向信号（正向或反向）Y轴的步进脉冲（脉冲频率越高，速度越快）Y轴的方向信号（正向或反向）Z轴的步进脉冲（脉冲频率越高，速度越快）Z轴的方向信号（正向或反向）A轴的步进脉冲（脉冲频率越高，旋转速度越快）A轴的方向信号（正向或反向）B轴的步进脉冲（脉冲频率越高，旋转速度越快）B轴的方向信号（正向或反向）进步电机的使能信号（电机是启用，或是停用，如果是停用，电机会完全松下来不会锁死。连接电脑工作时会启用电机）。控制箱将这些信号处理后，输出驱动信号直接给X，Y，Z ，A，B五只步进电机。22 五轴雕刻机的设计要求本次课题提出对五轴雕刻机的结构设计，即使五轴雕刻机实现五轴联动，能又使得五轴雕刻机在驱动软件的驱动条件下进行小型零件的加工，机械结构作为雕刻机的硬件部分，对雕刻机的加工过程、刻字效果等有着重要的影响。因此需要满足一下几点：（1）五轴雕刻机能通过数控代码，实现五轴联动，确保实现既定工艺方法所要求的工件和刀具的相对位置与相对运动。在经济合理的条件下，尽量采用较短的传动链，以简化机构，提高传动精度和传动效率；（2）机床具有一定的刚性、抗振性、热变形及噪音水平，能够满足加工塑料、木料等零件的要求；（3）机床首先必须满足如加工范围、工作精度、生产率和经济性等各种要求；（4）机床结构简单经济，便于观察加工过程，能便于操作、调整、校正、维护和维修。23 五轴雕刻机的结构方案分析通过以上五轴雕刻机工作原理的分析，以及已给的设备，对五轴雕刻机进行的一下两种方案，如下图（图2-2是传统五轴雕刻机的结构方案，图2-3是根据传统方案设计的新的方案） 图2-2传统五轴雕刻机结构方案 图2-3是新型五轴雕刻机方案两种方案相比较来说，传统方案对工作台的要求较高，它的工作台需要兼顾三种运动，这样对加工零件的约束性不较大，因此通用性不太好，适用性不强，适合固定零件的生产。但它的结构简单，稳定性强。而新型方案中，对传统方案的一种改进，它主要针对工作台进行调整，使得工作台兼顾两种运动，将摆动运用到摆臂上，这样能减小对加工零件的约束性，扩大了加工范围，通用性更强，比较符合现代企业的生产需要，但这样结构相对来说比较复杂，对摆臂的受力要求提高。本次课题中的五轴雕刻机运用新型结构，它的主要几何结构由以下几部分组：（1）底座部分作为雕刻机整机的基础，承担整个机体的重量，要求稳定坚固，底座由底下的四只脚与地面接触；（2）工作台部分工作台部分由工作台、Y方向的丝杠和导轨以及支架组成。工作台作为雕刻工作时承载雕刻物体的部件，表面有T型沟槽，由丝杠驱动，导轨导向，还可以旋转；（3）横梁部分横梁由X方向的丝杠和导轨以及支架组成。横梁承载机头的重量，驱动机头动，容易弯曲变形，在结构仿真和运动仿真中是重要的分析对象；（4）机头部分机头部分由主轴组件、Z方向的丝杠和导轨以及支架组成。丝杠驱动主轴组的上下运动，主轴组件在加工过程中直接带动雕刻机头的高速旋转运动；（5）摆臂部分摆臂部分由两块摆臂架组成。它与横向运动的Y轴以及法兰盘相连接，而法兰盘和轴承配合与支架进行组合运动，同时法兰盘与旋转电机通过刚性联轴器进行配合连接，从而使得旋转电机可以控制摆臂部分。24 建模设计本次设计中主要运用了平面机构，机构是一个构建系统，为了传递运动和动力，机构中各构件之间应具有确定的相对运动。但任意拼凑的构件系统不一定能发生相对运动，即使能够运动，也使能够运动，也不一定具有确定的性对运动。讨论机构满足什么条件，构件间才具有确定的相对运动，对于分析现有机构或设计机构都是很重要的。机构是由许多构件组成的，机构中的每个构架都以一定的方式与另一些构件相连。这种连接不是固定连接，而是具有一定相对运动的连接。因此需要考虑选择怎样的机构进行机构设计。通过对机构的分析和对比，我们选用丝杠，平面机构中的转动这种机构。建模步骤如下（以下零件详图见最后附图）：（1）根据旋转电机设备的的要求，考虑到连接问题，我们选用联轴器将法兰盘与旋转电机相连。（2）根据旋转电机的配合要求、实际市场的联轴器型号以及轴承型号，将法兰盘尺寸进行定位。如下图2-4、2-5所示（图2.4为法兰盘CAD尺寸图 、图2-5为实体图）。 图2-4 法拉盘CAD尺寸图 图2-5 法兰盘实体图（3）根据旋转电机中打孔的位置要求右图，以及轴承、法兰盘的设计要求，进行支架的建模设定（如图2-7），这样可以将旋转电机与支架进行固定，对将设计的结构起到基础定位作用和支撑作用。 图2-6 旋转电机 图2-7 支架CAD尺寸图 支架实体图（4）在根据法兰盘，支架和旋转电机的配合要求，以及支架的刚性要求，将支架的厚度进行确定。（5）在根据支架高度和法兰盘尺寸要求，再考虑到横向轴在实际中的加工，以及实际加工中的加工范围，将摆臂进行设定。如图2-8（a）、（b）所示。 摆臂CAD尺寸图（a） 摆臂实体图（b）图2-8 摆臂（6）然后根据横向轴的距离，Y轴的距离，和实际加工的工作台，再加上支架的厚度，进行底板的设定。如图2-9所示（a）图为底板的尺寸图，（b）图为底板的实体图。 （a）底板CAD尺寸图 （b） 底板实体图图2-9 底板（7）接着对底板的工作台进行设定，根据底板的尺寸使用T形槽进行加工装配，如图2-10为T形槽实 体图。 图2-10 T形槽实体图（8）已有的零件进行实际测绘，并一起绘制三维实体图。如下图2-11分别是：（a）旋转电机，（b）横向X轴，（c）纵向Z轴。 （a）旋转电机实体图 （b） 横向X轴实体图 （c）纵向Z轴实体图图2-11实体测绘实体图（9）为了加强摆臂部分的稳定性，在两个摆臂部分使用了加强板，如图2-12所示分别为（a）加强板的尺寸图，（b）加强板的实体图。 （a）加强板的CAD尺寸图 （b） 加强板实体图 图2-12 加强板（10）模零件进行装配，如图2-13。 图2-13 五轴雕刻机装配实体图25 加工各个零件以及通用件选择2.5.1 零件的材料分析工程结构或机械的各组成部分，如建筑物的梁和柱、机床的轴等，统称为构件。当工程结构或机械工作是，构件将受到载荷的作用。在外力作用下，固体有抵抗破坏的能力，但这种能力优势有限度的。而且，在外力的作用下，固体的尺寸和形状还将发生变化，成为变形。为保证工程结构或机械的正常工作，构件应有足够的能力负担起应当承受的载荷。因此，它应当满足以下要求：（1）强度要求：在规定载荷作用下的构件当然不应破坏。例如：冲床曲轴不可折断，储气罐不应爆炸。强度要求就是指构件应有足够的抵抗破坏的能力。（2）刚度要求：在载荷作用下，构件即使有足够的强度，但若变形过大，仍不能正常工作。例如：若齿轮轴变形过大，将造成齿轮和轴承的不均匀磨损，引起噪声。机床主轴变形过大，将影响加工精度。刚度要求就是指构件应有足够的抵抗变形的能力。（3）稳定性要求：有些受压力作用的细长杆，如千斤顶的螺杆，内燃机的挺杆，应始终维持原有的直线平衡形态，保证不被压弯。稳定性要求就是指构件应有足够的保持原有平衡形态的能力。若构件横截面尺寸不足或形状不合理，或材料选用不当，将不能满足上述要求，从而不能保证工程结构或机械的安全工作。相反，也不该不恰当地加大横截面尺寸或选用优质材料，这虽然满足了上述要求，却多使用了材料和增加的成本，造成浪费。材料的分析可以在满足强度、刚度和稳定性的要求下，为设计既经济又安全的构件，同时又减成本将提供理论基础。2.5.2 材料的选择在材料的选择中，考虑到材料强度、刚度、稳定性要求，同时又考虑到材料的难易加工程度，还有价格合适的情况下，本次加工选用PVC板材和45号钢。在所加工的零件中，法兰盘使用的是45号钢，主要因为法兰盘与旋转电机是通过刚性联轴器进行固定连接的，在强度和刚性满足的条件下，比较合适。另外45号钢也比较好加工。而其他支架、摆臂、垫块，底板则选用了PCV板，这次选择了硬质的PVC板，主要是因为易加工，想改造也比较容易，同时这种材料的质量比较轻，有利于减轻机床的整体重量，可以使整体结构的稳定性更好。同时，在性能方面还具有表面硬度高抗刮伤性优良；表面电阻值为10的610的8次方欧姆，具有优秀的防静电功能， 抗冲击及耐化学溶剂性能突出；外观靓丽，非常平整光滑；透光率达73%以上等特点。根据用摆臂以及机床的整体重量的载荷要求，轴承则选用了常用滚动轴承6000和6001，如下图2-14所示图2-14 轴承参数轴承代号基本尺寸/mm基本额定动载荷Cr/KN基本额定静载荷Cor/KNdDB6000102684.581.986001122885.102.38工作台则用T形槽，他的材料是铝材板，主要考虑到T槽容易安装，对物品的装卸带来方便。2.5.3 连接件的选择根据零件的配合要求，选用的主要连接件有平头螺栓，内六角螺栓，联轴器等，如下图2-15、2-16所示图2-15 是所使用螺栓的基本情况螺栓种类尺寸型号数量用途平头螺栓M3X153纵轴与平台的连接内六角螺栓M5X308摆臂与横轴之间的连接平头螺栓M4X308支架与法兰盘的连接平头螺栓M6X304底板与支架的链接平头螺栓M6X158纵轴平台与刀头部分的连接、加强板和摆臂连接平头螺栓M4X154横轴与纵轴的连接平头螺栓M4X554旋转电机与支架的部分的连接平头螺栓M5X408铝板材与底板之间的连接平头螺栓M5X504底板、铝板材与防震块直接的连接图2-16 联轴器的基本情况类型尺寸要求用途刚性联轴器D26L30 10*12旋转电机与法兰盘之间的固定26 五轴雕刻机的装配本章主要任务是对上述的零件进行装配，同时需求考虑在装配过程中出现的问题，还需要考虑到整个机床结构的工作性能。2.6.1 装配的概念装配是按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联系，使之成为半成品或成品的工艺过程。整机装配是生产过程中的最后一个阶段，它包括装配、调整、检验和试验等工作，且产品的最终质量由装配保证。产品的质量是以产品的工作性能，使用效果和寿命等综合指标来评定的。为保证产品的质量，对产品提出了若干项装配要求，这些装配要求应当在装配过程中予以保证。所谓装配精度，就是产品装配后的实际几何参数、工作性能等参数与理想几何参数、工作性能等参数的符合程度，即主要指各个相关零件配合面之间的位置精度，包括配合面之间为间隙或过盈的相对位置，以及由于装配中零件配合面形状的改变而需计及的形状精度和微观几何精度(如接触面的大小和接触点的分布)。2.6.2 装配的基本工艺要求对装配的总要求是牢固可靠，不损伤元器件，不损伤涂覆层，不破坏元器件的绝缘性能。安装件的位置、方向正确。具体要求如下：（1）应保证实物与装配图一致。（2）提交装配的所有材料和零、部件(包括外构件)均应符合现行标准和设计文件要求，经检验合格后方可安装。（3）一般不允许对外购件进行补充加工(图纸有规定时例外)。（4）装配前应对机械零、部件进行清洁处理，消除附着的杂物，以防止先期磨损和造成额外偏差。（5）机械零、部件在装配过程中不允许产生裂纹、凹陷、压伤和可能影响设备性能的其它损伤。（6）相同的机械零、部件应具有互换性。必要时可按工艺文件的规定进行修配调整。（7）固定连接的零、部件不允许有间隙和松动。活动连接的零、部件应能在正常间隙下，在规定方向灵活均匀地运动。（8） 必须仔细检查装配好的产品并保持清洁，否则使用时会造成机械和电气故障。2.6.3 装配步骤装配步骤如下：（1）考虑到装配的先后安装顺序和安装的难易程度，首先将法兰盘与6001轴承进行装配，首先将法兰盘固定，然后进行装配，得到装配体【1】。装配过程如图2-17所示。 图2-17 装配体【1】（2）再将刚性联轴器与装配体【1】进行装配，并将联轴器进行锁紧，使之与联轴器进行固定，等到装配体【2】，装配过程如图2-18所示。 图2-18 装配体【2】(3)为了便于安装，将装配体，先于螺栓相连接，为于摆臂连接打下基础，形成装配体【3】，装配过程如图2-19所示。 图2-19 装配体【3】（4）将旋转电机、垫块与支架进行装配，首先将支架进行固定，再将与之相连，得到装配体【4】，装配过程如下如图2-20所示。 图2-20 装配体【4】（5）将装配体【3】与装配体【4】进行装配，先将装配体【3】进行支撑固体，在进行装配，得到装配体【5】，装配过程如图2-21所示。图2-21 装配体【5】（6）在进行横轴与摆臂的装配，通过连接件将之连接，考虑到要与横轴的螺栓的一致性和美观的效果，选用内六角螺栓，装配得到【6】，装配过程如图2-22所示 图2-22 装配体【6】（7）将另一个法兰盘与轴承6001进行装配，得到装配体，同装配体【1】图所示。（8）将第7步中的装配体与螺栓，支架进行装配，得到装配体【7】，装配过程如图2-23所示。 图2-23 装配体【7】（9）因为装配体的支架与比摆臂配合机床的摆动，因此为了减小阻力，增加稳定性，将与第二个支架连接的法兰盘的另一端加上轴承6000。装配过程如图2-24所示 图2-24 装配体【8】（10）先将两个支架放在同一水平面上，为了方便安装，选用侧向平放，然后在将装配体【5】、【6】、【8】进行顺序装配，得到装配体【9】装配过程如图2-25所示 图2-25 装配体【9】（11）根据尺寸要求，安装底板，将底板先打4个M6的螺纹孔，然后在支架上对应的位置打上同样的孔，空的深度10mm左右。同时在侧壁上也打上M6的螺纹孔，留着安放加强板。接着将装配体【9】与加强板进行连接，得到装配体【10】，整个装配过程如图2-26所示。 图2-26 装配体【10】（12）先将底板打M5的孔，安装上T形槽的工作台，得到的装配体【11】如下图2-27所示。图2-27装配体【11】（13）将底板装配体【11】与装配体【10】进行装配得到最后的机床的装配体【12】，然后将旋转电机部分的联轴器锁紧，结束装配。装配的最终成果如图2-28所示。图2-28 五轴雕刻机的装配实体【12】（14）最后加上底板上的移动副和转动副，这样整个装配过程到这里结束，得到装配实体图，如图2-29(a)为建模装配图，（b）为实际装配图。 图2-29 （a） （b）纵观整个装配工艺过程，从熟悉产品的用途、性能、要求入手，到装配系统图的设计，然后根据装配系统图描述各装配单元的组成和相互之间的关系，确定装配方法、划分装配工序、规定工序计划、设计工艺过程文件。整个过程不突出重点，而是从小处着手，消除积累误差，这样可以保证装配精度，保证加工产品质量，突出整体装配工艺技术的重点及其重要性。2.6.3 本次装配中的注意要点在本次装配中应该要注意一下几点： （1）要注意刚性联轴器的锁紧顺序，先于法兰盘进行锁紧，装配的最后一步再将刚性联轴器的另一端与旋转电机进行锁紧。（2）在安装轴承时，由于是过盈配合，注意不要直接敲击轴承，应使用套筒固定轴承外圈后进行轻击安装。（3）在手钻进行打孔时，应首先确定孔的位置，然后手动点钻，最后在点钻的位置进行打孔，注意手钻的钻头位置要与打孔平面保持垂直。攻螺纹同样也是需要螺纹刀头与孔的平面垂直。（4）在加工法兰盘时，注意要与轴承配合的部分的精度要求，在上轴承时要保持接触部分光洁。（5）最后要注意装配中位置固定，最好在水平度比较好的位置进行安装，这样可以提高精度，避免装配中出现比较大误差。27 对五轴雕刻机结构的调整通过伺服电机的实际驱动，发现机床有明显的震动，左端法兰盘没有完全固定，因此对上述问题做出以下改进。（1）在底板下加上防震的橡胶块，有利于减少加工中震动，同时也有利于保护整体结构。（2）有于左端没有轴肩，使法兰盘完全不能固定，因此在法兰盘的左侧一端加上加上螺栓和垫片，使之与轴承相互固定。3 驱动设计与设计要求本课题的大体的驱动设计的方向就是选取一个合理的驱动方式来驱动雕刻机。而雕刻机结构里面又包括了各个部件的设计，这些设计都是根据具体的雕刻机结构来的。31 驱动方式的选择一般对于雕刻机的驱动方式有两种可供选择：伺服-运动控制卡，PC并口控制。具体选择哪一种就要具体分析后才能知道。运动控制卡通常是采用专业的运动控制芯片或DSP来满足一系列运动控制要求的控制单元，其可通过PCI、PC104等总线接口安装到PC和工业PC上，可与步进和伺服驱动器连接，驱动步进和伺服电机完成各种运动（单轴运动、多轴运动、多轴插补等），接收各种输入信号（限位原点信号，sensor），可输出控制继电器、电磁阀、气缸等元件。用户可使用VC、VB等开发工具，调用运动控制卡函数库，快速开发出软件。运动控制卡也因其功能强大、开发便利等优势已被广泛运用于切割机、点胶机、激光打标机、电路板钻/铣机、超声波焊机、丝印机、AOI检测机、飞针测试机、激光焊接机、雕刻机、喷绘机、快速成型机等测量与自动化设备领域。针对我国主要存在的中低档机床，经济型数控系统仍具有相当大的市场潜力。所以在研制经济型数控系统过程中，考虑提高系统性能的同时，如何尽可能多地减少硬件设计，降低成本，提高可靠性已经成为大多人追求的目标。而在PC并口的驱动方式下，系统中常规的位置控制模块由主CPU依靠软件完成，降低了硬件成本，提高了可靠性。况且运动控制卡的成本比较昂贵，受到实验室的限制所以就选择了PC并口来控制雕刻机。PC并口控制采用并口输出的方法来实现与外部设备的接口。标准并口具有12个输出位（D0-D7、C0-C3），5个输入位（S3-S7）。由于每路步进电机驱动器需要2个数字位（脉冲、方向）控制，五轴系统共占用10个数字输出位。通过步进电机驱动器放大并口输出的脉冲和方向信号，使之驱动步进电机。并口的输入位用来检测回零开关信号、限位开关信号以及急停输入信号。但是由于输入资源有限，采用将各个轴电机的正负限位和回零信号分别并联的方法，每个并联位各占用一个并口输入位。具体结构图如图3-1：图3-1.并口结构图32 驱动器的设计方案由该结构图可以看出需要三个步进电机，所以先要选取步进电机的型号。根据雕刻的加工范围、加工精度和经济性等要求选择了42BYGH121型号的步进电机。具体参数如下：额定电流：1A；额定电压：12V-24V；导程：8mm；步距角：1.8；脉冲当量：0.04mm；行程：20cm；扭矩：3kg/cm。步进电机的最大速度与最大加速度是通过测试得出的，测试的方式与结果见第五章的详细介绍。另外旋转电机的减速比是42：1。所以每个脉冲就会使电机旋转角度为360/42=8.5714。旋转电机的加工范围45-135。以上所有电机参数见附件A。步进电机已经有了还需驱动器和驱动板，三个步进电机对应的就是三个步进电机驱动器，根据步进电机的要求来选择驱动器。在本课题中选用了两种不同的驱动器共三个：SH-20403两个和SM-202A一个。具体参数和接线方式见第三章驱动器介绍部分。驱动板则主要是用来与PC连接的（通过并口）。以上这些都是雕刻机的硬件部分，若要能够使雕刻机成功运动起来就必须还要有一个软件来给步进电机发送脉冲和方向信号。本课题主要是运用EMC2软件来发送信号驱动步进电机。方案的设计与一些设备仪器的选取差不多已经完成了，接下来的主要任务便是搞清楚驱动的原理及相关设备之间的连线方式。33 雕刻机的驱动原理雕刻机的传统的工作原理：通过计算机内部配置的专用雕刻软件进行设计和排版，并由计算机把设计与排版的信息自动传送至雕刻机控制器中，再由控制器把这些信息转化为能驱动步进电机或伺服电机的带有功率的信号（脉冲串），控制雕刻机主机生成各轴的雕刻走刀路径。同时，雕刻机上的高速旋转雕刻头通过按加工材质配置的刀具对固定于主机工作台上的加工材料进行切削，这样即可雕刻出在计算机中设计的各种平面或立体的浮雕图形及文字，实现雕刻自动化作业。而本课题的原理是将预先设定好的G代码转化为EMC2软件能读懂的信号，然后EMC2软件通过计算机并口到驱动板将信号放大给驱动器脉冲信号，驱动器带动步进电机然后就是雕刻机正常运行如图3-2所示。G代码驱动板驱动器步进电机雕刻机EMC2输出脉冲与方向图3-2.驱动原理图34 驱动板与驱动器3.4.1 驱动板驱动板的工作原理就是将EMC2软件给的信号进行放大，然后将该信号以脉冲和方向两个信号形式连接到驱动器上。同时还可以降低电流，将高电压和大电流与控制板隔离，起到一个保护电器的作用。3.4.2 驱动器步进电机是一种作为控制用的特种电机，它的旋转是以固定的角度（称为“步距角”）一步一步运行的，其特点是没有积累误差，所以广泛应用于各种开环控制。步进电机的运行是要有一个电子装置进行驱动的，这种装置就是步进电机驱动器。它是把控制系统发出的脉冲信号转化为步进电机的角位移，或者说：控制系统每发一个脉冲信号，通过驱动器就使步进电机旋转一步距角。所以步进电机的转速与脉冲的频率成正比。因此，只要控制步进电机脉冲信号的频率就可以对电机精确调速，而控制步进电机脉冲的个数就可以对电机精确定位。步进电机驱动器还可以对电机的步距角进行细分。步进电机通过细分驱动器的驱动，其步距角变小了。如驱动器工作在10细分状态时，其步距角只为“电机固有步距角”的十分之一，也就是说：当驱动器工作在不细分的整步状态时，控制系统每发一个步进脉冲，电机就转动1.8；而用细分驱动器工作在10细分状态时，电机只转动了0.18，这就是细分的基本概念。细分功能完全是由驱动器靠精确控制电机的相电流所产生的，与电机无关。驱动器细分的优点主要有：完全消除了电机的低频振荡。低频振荡是步进电机（尤其是反应式电机）的固有特性，而细分是消除它的唯一途径。如果步进电机有时要在共振区工作（如走圆弧），选择细分驱动器是唯一的选择。不仅如此，细分还可以提高电机的输出转矩。尤其是对三相反应式电机，其力矩比不细分时提高了约30-40%。还能提高电机的分辨率，由于减小了步距角、提高了步距的均匀度，提高电机的分辨率也是不言而喻的。35 雕刻机的整体接线整体的接线就是纵观所有仪器设备的接线方式与原理。本章首先主要讲的是整体的各部分直接的接线方式，然后再介绍每个部件各自的接线方式。等线全部接完之后，再试着用计算机中的EMC2软件来驱动雕刻机运动看看。 图3-3.整体接线图如图9所示，计算机与驱动板之间通过计算机并口连接，并由计算机控制板给驱动板提供一个5V的电源。然后驱动板通过四根信号线与步进电机驱动器连接在一起，一个24V的电源给驱动器提供电流。最后就是步进电机驱动器与雕刻机上的各个轴的步进电机相连以至驱动雕刻机。36 雕刻机的驱动据前面接线的铺垫，本个章节主要介绍的就是雕刻机的驱动与运动方面的优化。本课题雕刻机的驱动与优化都是依赖于EMC2软件，而在前面就已经介绍过了这个软件的一些选项、控件的含义与用途。接下来就是主要介绍如何利用该软件驱动雕刻机以及运动优化。（1）EMC2中的引脚介绍EMC2的并口有17个引脚可以用。对Stepconf Wizard来说，是12个输出引脚外加5个输入引脚。图3-4这个界面主要是为了给每个引脚选择不同的功能（输出引脚有23种功能可选，输入引脚有40种功能可选，具体选哪个就要参考要和并口连接的硬件了）。图3-4如果电平信号是相反的就需要把引脚的“invert”选项勾上。在本课题中电平是相反的，所以要驱动就必须要把该选项给勾上。Output pinout presets：Sherline机床和Xylotex驱动的并口顺序都是固定的，所以EMC2在这个页面就有两个快捷键，这两个快捷键主要是自动设置第2-9引脚的。Outputs：左边这12个引脚就是EMC2的输出引脚，引脚2-9每两个就分别对应着步进电机的脉冲和运动方向。Inputs：这五个主要是输入引脚，基本上是作为接收反馈信号用的。比如接个限位开关，当步进电机运动碰到限位开关时，限位开关就会将信号通过驱动板反馈到计算机中，然后EMC2就会自动将雕刻机停下。图中引脚1对应的ESTOP Out主要接的是外部急停开关。典型的急停开关回路应该使用常闭触点来实现。另外，在Outputs和Inputs中一些不用的输入或输出引脚全部都要设成“Unused”的状态。（2）进给轴的配置驱动步进电机就需要给它脉冲和方向两种信号，图3-5就是对步进电机进给轴参数的一些设定。图3-5Motor Steps Per Revolution：这个指的是电机转一圈所需要的脉冲数。如果是步进电机并且该电机的步距角也知道就能够算出所需的脉冲数，用360除以步距角就可以得到脉冲数。我们用的步进电机的步距角为1.8，所以脉冲数就是200。Driver Microstepping：驱动器细分数，如果是2细分，此处就应该是2。本课题中用到的驱动器都是采用整步的，所以填1。Pulley teeth：传动比。主要是电机和丝杠之间的传动比。如果用皮带轮连接电机和丝杠，就应该将传动比给写上。如果是电机直接驱动丝杠，此处就写1：1。Leadscrew Pitch：丝杠与工作台之间的传动比。在这里有两个选项，一个是英寸，一个是毫米。我们用的是毫米，所以在此处就应该填丝杠每转一圈工作台走的毫米数（比如填2就表示2mm/rev，单头丝杠就是螺距，多头丝杠就是导程）。在测试该轴的时候，如果发现工作台的方向走反了，可以通过在此处输入一个负数来调整方向或者就是修改一下“invert”选项。Maximum Velocity：电机的最大转速。Maximum Acceleration：电机的最大加速度。Home Location：原点的位置，就是在该轴上执行回归原点操作后在该轴所处的位置。没有原点开关时，需要机床操作员手动把工作台移到某个位置，然后按“Home”按钮确定原点。如果共同使用原点和限位开关功能就必须让原点位置和原点开关位置不同，否则就会出现“joint limit”错误。Table Travel：工作台的行程。指的是不允许G代码超过该行程，而且原点位置也必须在这个行程范围之内。尤其要注意的是，把原点位置刚好设在工作台行程的某一端也是不允许的。Home Switch Location：原点开关位置。在执行原点复位时，经过这个位置时将会产生压下、释放原点开关的动作。只有在并口页面里面选择了相应轴的原点开关选项时该参数和下面两个参数才会出现，否则都是不可用的状态。Home Search Velocity：原点回复速度。在操作原点回复操作时，工作台向原点开关运行时的速度。如果原点开关距离行程终点很近，就应该设定一个适当的回复速度，使工作台可以减速停止，以免超出行程。即使原点开关距离行程终点有一段距离，但如果不能保证原点开关从被压下时到行程终点一直都处于压下的状态，也应该设定一个适当的回复速度，这样工作台才能减速停止。而且要确保原点开关不在工作台方向上被释放，还要确保每一次原点回复操作都是从原点开关的同一侧开始的。如果原点回复操作时，工作台的运行方向反了，把这个原点恢复速度设成一个负值就可以解决问题了。Home Latch Direction：最终确定原点的方式。工作台压下原点开关以后，如果选“Same”，则工作台会退回一点，重新以一个非常慢的速度再次接近原点开关，原点开关再次闭合时，工作台停止，原点确定；如果选“Opposite”，则工作台非常慢的退回，原点开关释放时，工作台停止，原点确定。Test this axis：测试轴。这个按钮是专门用来驱动步进电机用的，也是用来调试步进电机的运动的。可以通过这个按钮调试步进电机运行的速度、加速度、方向等等。如下图所示，图中Velocity就是用来调节改变速度的。Acceleration：是用来调节加速度的。Jog：指的是点动，左右方向分别指的是按一个方向运动。Test Area：如果你保证电机在一个安全的范围内运行就可以使用这个选项。它的意思你可以在自己设定的一个范围之内来回往返的运动。如果想朝一个方向移动固定的一段距离也同样可以使用这个选项，只需要把“+、-”改成单个的“+”或者是“-”，它就会朝一个固定的方向移动一段固定的距离，如图3-6所示。图3-6.测试图37 三轴运动控制总体接线图及其工作过程如下图3-7所示即为三轴运动控制器的接线图：工作过程：首先EMC2已经配置完成，将编辑好的G代码输入到EMC2中，然后点击运行，此时EMC2会根据G代码经过主轴控制端进行信号转换，转换后的信号由发送的脉冲信号和方向信号会由图18中的驱动器中的DIR和STPE分别输出到PARPDRT的PIN-01与PIM-2引脚中，经驱动板将信号放大后再由驱动器的输出端输出到步进电机中，然后雕刻器会随着G代码的要求进行雕刻。图3-7 三轴运动控制器的接线图如图3-8主轴控制会将雕刻起的运动状态通过NEG-LIM-SW-IN和POS-LIM-SW-IN把信号传给并口，由并口将反馈传到EMC2的窗口中。让操作人员即使看到雕刻机的状态以便调整。 图3-8控制器的接线图利用python语言编写图形化模块的好处：首先可以模拟实际的运动控制器，图形化后每个接口可以自由连接，38 雕刻机的驱动与优化3.8.1 步进电机的转速控制对雕刻机的运动优化，无非就是对步进电机的运动进行改善，使它的误差变得更小一点，运行的时候能够更加平稳流畅。以及在这个基础上能够使雕刻机的工作效率提高，比如在保证精度要求的前提下提高步进电机的速度和加速度已到达缩短工件的加工时间。另外就是选用一些适合的参数以及对一些不足之处提出一些可供参考解决方案。首先我们来了解一下步进电机转速的计算公式：（只适用于两相步进电机）步进电机转速=频率*60/200*n。步进电机的转速单位是：分/转，频率单位是：赫兹，n是指步进电机驱动器的细分倍数。从公式中我们可以知道，步进电机的速度与控制器所发的频率成正比。发出的频率越高，步进电机的速度越快。步进电机的速度越快，输出轴的力矩就越小。所以步进电机的速度并不能设定的太高。记得以前有一个概念：600转是正常转速，当然这个不是绝对的，要看电机轴具体的负载情况。但是不管这个概念是否正确，都说明了：步进电机不可能做到很高的转速！步进电机驱动器一般情况下都有两组设置开关：1、 电流设定：根据步进电机的额定电流设置。2、 细分设置：两相步进电机是接收到200个脉冲，电机转一圈（整步）。细分的作用就是改变转一圈的脉冲数。半步就是接收到400个脉冲转一圈。总之：电机转一圈所需要的脉冲数=驱动器细分数*2003.8.2 步进电机的静态步距误差每输入一个电脉冲信号转子转过的角度称为步距角。步距角大小会直接影响步进电机的起动和运行频率。外型尺寸相同的电机，步距角小的往往起动和运行的频率高，但转速和输出功率不一定高。使用时，可根据需要的脉冲当量（每一脉冲步进电机带动负载所转过的转角或是移动的直线位移）和可能选择的传动比来选择步进电机的步距角。有了步距角才会有静态步距角误差。先来假设一个工况：步进电机转一圈带动机械行步40mm，我们要求步进电机转一圈机械行走误差为0.1mm。从0.1个精度的要求考虑，在电机轴带额定负载情况下，驱动器设为4细分或是8细分基本可以满足要求了。步进电机是一种精密的执行电机，但是再精密的东西也是有误差存在的，步进电机也不例外。步进电机实际步距角与理论的步距角之间的误差称为静态步距角误差。我们在不考虑机械误差和丢脉冲的情况下，把驱动器细分设为整步（200个脉冲转一圈），一个脉冲行走的长度就是0.2mm，如果步距误差是5%（当然实际误差是不可能这么大的），每走一个脉冲就产生误差0.01mm。如果200个脉冲里有10个脉冲产生误差，就是0.1mm的误差。把驱动器细分设为4细分（800个脉冲每转），一个脉冲行走的长度就是0.05mm，步距误差还是5%，每走一个脉冲就产生误差0.0025mm。如果800个脉冲里有10个脉冲产生误差，0.025mm的误差。再考虑丢（增）脉冲现象，细分设为整步，丢（增）一个脉冲就是0.2mm误差，细分设为4细分，丢（增）一个脉冲是0.05mm的误差。如上，细分数越大精度越高，那么设为128细分。128*200=25600个脉冲转一圈。算下来差不多一秒钟转四圈，也就是每分钟240转，速度很慢。所以增加太多的细分数也不是一个可以选择的方案，而且基本细分数超过16以后对于精度的要求而言就已经没有什么意义了。所以综上，只有经过实际调试之后选择一个适合自己用的细分数。3.8.3 步进电机的失步什么是步进电机的失步或丢步呢？通俗的讲就是发的脉冲数本应让步进电机走100步，但实际却走了95步，丢失了5步即失步或丢步。步进电机的转速与脉冲频率成正比，即脉冲频率越高步进电机的转速也越高，但提高了脉冲频率虽然达到了提速的作用，却损失了力矩。步进电机产生失步的两个原因就是：一、 控制脉冲频率高，此时转子的加速度小于步进电机定子旋转磁场的速度。在步进电机供电电源设计好后，定子线圈冲电时间常数基本是固定的，假设时间常数是0.02s（0.02s充电到最大值的63%），如果步进电机接受的脉冲周期大于0.04s（占空比为50%，频率小于25Hz），定子线圈即可以获得足够的能量产生足够带动转子的力矩。如果脉冲频率过高，比如50Hz（占空比为50%，脉冲周期大于0.02s），定子线圈获得的充电时间才0.01s，少了一半的充电时间，产生的力矩就减少了很多，致使转子跟不上定子旋转磁场的速度，每一步都落后于应该达到的平衡位置，并且距离平衡位置越来越远。积累下来的结果就造成了失步。 解决方法：1、 降低脉冲频率，调试步进电机大部分是调节脉冲频率的过程。2、 如果不想因降低频率而造成速度太低，那么加大步进电机供电电流。3、 减轻电机的负载。二、控制脉冲频率低，此时转子的速度高于步进电机定子旋转磁场的速度。还以上面的0.02s充电时间常数为例，脉冲频率低，定子圈数充电充分，其产生的力矩越大。此时电机的负载如果较轻，转子就会超过应该达到的平衡位置，定子磁场又要拉转子回到平衡位置，同样其在回平衡位置时又会反越过平衡位置而落后于平衡位置，恰恰此时下一个脉冲到来，于是转子只好在落后于平衡位置的地方开始新一轮的步进。如此循环，同样造成每一步都落后于应该到达的平衡位置，并且距离平衡位置也越来越远。积累下来的结果就造成了失步。解决方法：1、 提高脉冲频率。2、 不想太高速，那么减小电机供电电流。3、 如果上面两者都不能调的话，换力矩小的电机。3.8.4 电机的启动及噪声处理步进电机接收到的脉冲频率高于空载启动频率，则步进电机就不能正常启动了。空载启动频率也就是步进电机在空载情况下能够正常启动的脉冲频率。如果脉冲频率高于此值，可能会发生丢步或是堵转。在步进电机带有负载的情况下，启动频率应比空载启动频率更低才能正常启动。如果要使电机达到高速转动，脉冲频率应该有加速过程，即启动频率较低，然后按一定加速度升到所希望的高频（电机转速从低速升到高速）。步进电机启动过程中产生啸叫声可能是由于负载过大造成的，高速运转时电机的输出扭矩会下降，无法满足负载要求时电机发生堵转，并且啸叫声会随着频率的高低变化而变化。解决的办法就是降低转速或更换扭矩更大的电机。此时电机在高速运行停止后会出现短促的啸叫声，这是由对相电流进行斩波造成的，只需将驱动器面板上的自动半流设置为有效即可。还有一种可能就是电机启动转速太低产生的噪声。解决的办法就是适当的提高转速直至声音变小或消失为止。3.8.5 利用Test Area测试最大速度和加速度图3-9如图3-9，首先测试的是Y轴步进电机的最大速度和最大加速度。先简单介绍一下测试的方法。测试主要用到的软件就是EMC2中的Test Area部分，还有就是要用到秒表。先设定一个低一点的加速度Acceleration（例如：2in/s2或50mm2），把速度Velocity设成你想要的速度，使用“Jog”按钮把工作台移动到该轴行程的中间位置。一定要注意的是，当加速度较低时，工作台从减速到停止走过的距离可能超出自己的想象。根据量程在“Test Area”里面输入一个较为安全的测试范围，要考虑到电机失速以后再次启动时运动方向可能势不可预料的。然后按“Run”按钮，工作台就开始沿着该轴往返运动。确保工作台能在测试范围里达到设定的速度并能够行走一段距离（行走的距离越长，测试结果就越正确）是非常重要的。可以用公式（d=0.5*v*v/a，a是设定的加速度，v是设定的速度）求出最小测试范围，在此基础上再尽可能加大测试范围。如果方便而且能够保证安全，可以在工作台运行时反方向推工作台来模拟切削力，是实验更加接近实际情况。如果机床失速了，就把速度降一点，重新再次进行实验。测试一段时间后，如果机床没有明显的失速，可以再次按下“Run”按钮结束测试。此时工作台应当回到它开始实验的位置，如果回不到原来的位置，说明工作台在实验过程中失速或丢步了。应该把速度降低一点，重新开始进行实验。如果不论速度怎么低时还是会发生不移动、失速、丢步等现象，就应该检查一下一下几个方面的因素：1、 步进脉冲的波形和时序是否正确？2、 引脚的接线与配置是否正确，是否应该使用“Invert”选项？3、 接线与屏蔽问题是否合理？4、 是否有机械方面的故障，如电机、传动副、丝杠等？如果以上这些都没有问题的话，应该可以找到一个最大速度，在该速度下测试时没有发生失速或丢步的现象，把该速度降低10%作为该轴的最大运行速度（Maximum Velocity）即可。在实际测试的过程中，将加速度设成了50mm/s2，然后在这个加速度的基础上来测试最大速度。“Test Area”设成了50mm，所以工作台会在初始位置的左右50mm内运动。具体的测试方案就是测试工作台在这个测试范围内往返四个来回所需要的时间，然后将每一次往返的时间给记下来。当时间不变的时候或者变化很小的时候，就认为速度已经不变了即达到了最大的速度。图表3-10就是测试Y轴最大速度时记录下的时间。v t第一次第二次第三次第四次309261726263534984082115872347312750821154722703079608051526225730516581615292256298370814154522573042图表3-10.最大速度测试表以上的这些时间指的是：举个例子926就是926，而速度的单位全部都是mm/s。由上面那个表格可以看出当速度是60mm/s是往返一次所需的时间最少，而当速度再次提高的时候时间也没有减少，反而有增加的趋势，可见步进电机已经失速或丢步。所以按照上面介绍的测速方式，60mm/s就应该是最大的速度了，但是还要减速10%所以最大速度应该就是60*90%=54mm/s。在做这些测试的很多都粗略的测试，并不是很精确。因为受到仪器设备的限制，所以测试出来的最大速度可能跟实际的最大速度存在着误差。根据上面的测试最大速度已经测试出来了即为54mm/s。在测试最大加速度时，就需要将速度设定为最大运行速度，然后使用以上相同的方法，输入不同的加速度进行测试。在测试中仍然要确保工作台在测试范围里达到设定的速度并行走一段距离。如果找到了一个最大加速度，在该加速度下测试时没有发生失速或丢步现象，就把该加速度降低10%作为该轴的最大加速度即可。在测试最大加速度的时候数据跨度比较多，所以测试的次数相对而言比较多而且也显得很粗略。并且有的时间读取上可能也会有点问题，因此免不了会存在各种各样的误差。唯一能做到的就是对接近最大加速度的时候，必要的进行多次测量，然后记录下多次测量的数据进行比较参考，从而获得一个稍微较为准确的数据。将这个数据整理作为最大加速度。图表3-11就是在速度为54mm/s的情况下记录的各组时间。a t第一次第二次第三次第四次50628121317952419100502972145019432004428351270168730040180612111652400389754118316155003957851169156650039277811611568600383778116815626003817691147157470037676811451547700377765114715368
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