5s 6s管理_5s实战培训课件

一、什么是5s,5S活动是日本企业普遍采用的一种现场管理的办法，5S是指：整理、整顿、清扫、清洁和素养。由于这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S。5S已在世界许多国家得到推广使用。开展5S活动有助于改善物质环境，提高员工素质。对提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，保证交货期，增强市场竞争能力具有重要的作用。早在1955年，日本企业就提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S、9S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。,二、推行5S的意义,（一）不良的工作现场将产生各种不良后果仪容不整或穿着不整的工作人员有碍观瞻，影响工作场所气氛缺乏一致性，不易塑造团队精神看起来懒散，影响工作士气易生危险（比如：短裤、裙子、拖鞋）不易识别，妨碍沟通协调,机器设备摆放不当作业流程不流畅增加搬运距离虚耗工时增多机器设备保养不良不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气机器设备保养不讲究，产品的品质就随着不讲究机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升故障多，减少开机时间及增加修理成本,原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放容易混料品质问题要花时间去找要用的东西效率问题管理人员看不出物品到底有多少管理问题增加人员走动的时间秩序与效率问题易造成堆积浪费场所与资金工具乱摆放增加找寻时间效率损失增加人员走动工作场所秩序工具易损坏,运料通道不当工作场所不流畅增加搬运时间易生危险工作人员座位或坐姿不当易生疲劳降低生产效率，增加品质变异的机会有碍观瞻，影响作业场所士气易产生工作场所秩序问题,以上种种不良现象的产生均会造成浪费，这些浪费包括：,效率的浪费,成本的浪费,资金的浪费,人员的浪费,形象的浪费,士气的浪费,场所的浪费,品质的浪费,（二）5S的功效和目的功效5S是最佳推销员（Sales）：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作5S是节约专家（Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所5S对安全有保障（Safety）：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。5S是标准化的推动者（Standardization）：5S强调作业标准的重要性，员工能遵守作业标准，服务质量提高而且稳定；通过目视管理的运用与标准化，能防止问题的发生。5S可形成满意的工作环境（Satisfaction）：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化，从而增强企业的市场竞争力。,推动5S是为了.,5S,1.提供一個舒适的工作环境,3.提升員工的工作情绪,7.塑造良好的公司形象,5.稳定产品的水准,4.提高现场的生产效率,2.提供一个安全的职业场所,6.增加设备的使用寿命,8.创造一個能让亲友参观的厂房,9.增强市场竞争力,目的,上图中有数字，有字母，有符号，我们可以把数字看成平时工作中的产品；把字母、符号看成废品，垃圾等。用最短的时间找出1-30的数字中缺少的数字。,脑力操-2,预备.开始!,预备.开始!,预备.开始!,预备.开始!,预备.开始!,预备.开始!,整理,清扫,整顿,整顿,整顿,整理推进的原则和方法,素养推进的原则和方法,清洁推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,整理推进的原则和方法,5S,定义：所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。,目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。,对象：工作场所中的所有物品，如材料及半成品、工位器具、加工设备、工具等。,分清要与不要,第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）对所有的场所进行检查，如车间、办公区、通道、卫生间等；对场所所有物品进行检查，包括看的见的与看不见的，如文件柜顶部、办公桌底部、机台内部等；记录检查结果。,检查记录：机器设备、电气装置；工作台、材料架、板凳；使用的工装、模具、夹具等；材料、半成品、成品等；栈板、周转箱、防尘用具；办公用品、文具；看板、海报等；各种清洁工具、用品等；文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；作业指导书、作业标准书、检验用的样品等；杂物、灰尘、纸屑、油污；工装、模具、夹具等；办公用品；破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；呆滞物料等。,第二步：定点摄影（摄影作战）,在同一地点、同一方向、不同时间点将工厂不符合5S原则之处的、看不见的地方拍摄下来，并在大家都看得见的地方展示出来。利用面子文化，把好的不好的公布，激发改善意愿；,第三步：制定要与不要的判定标准,注意区分主观的想要客观的需要,有没有用,要不要用,是不是可以不用,是不是现在要用,如果不用是否影响,整理五问,整理五问：,无用品,少用品,非常用品,常用品,第三步：制定要与不要的判定标准,第四步：制定“场所”的基准根据物品使用频率，决定存放区域,第五步：建立审查制度,建立审查制度按物品价值决定审查级别；一级审查，价值低于500元的，直接处理；二级审查，价值大于500元的，让主管审查，看其他单位是否可用，如无用则处理。,第六步：红牌作战,成立红牌作战小组，将企业内需整理的地方，尚需改善的问题点用红牌标贴出来，促进改善。,第六步：红牌作战,红牌作战要点：,不要让现场的人自己贴；不要贴在人身上；理直气壮地贴，不要顾及面子；红牌要挂在引人注目处；有犹豫的时候，请贴上红牌；挂红牌要集中，时间跨度不可太长；可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。,第七步：清理非必需品,将非必需品集中放置在专门的区域，贴上红牌；根据审查权限，进行判定；设定判定期限，避免5S整理活动拖延；对于暂时无法判定的物品，找专门区域临时存放，根据期限再次判定；对判定有用的物品，要及时去除红牌，撤出该区域，并说明向物品所属部门说明判定理由。,第八步：处理非必需品,非必需物品,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移为其他用途,涉及机密、专利,普通废弃物,影响人身安全、污染环境物,另作他用,作为训练工具,展示教育,特别处理,分类后出售,特别处理,第九步：每天例行检查并整理,现场在不断的变化，需要性也在不断变换，养成每天例行整理的习惯；做成现场整理点检表，每天自我点检；发现问题立刻改善。,第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理,P（Plan）计划。包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；D（DO）执行。执行就是具体运作，实现计划中的内容；C（Check）检查。就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；A（Action）行动（或处理）。对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。,P(plan)D(do)C(check)A(action),1.P阶段步骤一：选择课题步骤二：设定目标步骤三：提出各种方案并确定最佳方案步骤四：制定对策2.D阶段步骤五：实施对策3.C检查效果步骤六：效果检查4.A阶段处置步骤七：标准化。步骤八：问题总结。,2012年,2013年,2014年,第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）第二步：定点摄影（摄影作战）第三步：制定要与不要的判定标准第四步：制定“场所”的基准第五步：建立审查制度第六步：红牌作战第七步：清理非必需品第八步：处理非必需品第九步：每天例行检查并整理,P,D,C,A,只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。在整理过程中要多思考，为什么会有那么多的非必需品，从源头采取对策。=多运用5WHY分析，因果分析法等QC手法。,整理推进的原则和方法,素养推进的原则和方法,清洁推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,5S,定义：所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置、标识。,目的：让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。,对象：整理后留下来有用的东西。,原则：易取、易放、易管理定位、定容、定数量,所需物品没有了,寻找后没有找到,好不容易找到了,立即找到（寻找时间为0）,寻找,急忙订货,订货,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,数量太多,合适,后来又找到,物品寻找百态图,第一步：分析现状,为什么存取物品需要那么多时间？不知道取的物品叫什么？不知道要取的东西在哪里？存放地点太远、地点太分散；存放地点物品太多，难以找到；不知道有没有，或目前状态；对物品名称、分类、放置情况进行规范化分析，找出问题所在，对症下药。,第二步：物品分类,第三步：决定放置场所，布置工作流程,物品放置场所原则上要100%设定；先用电脑模拟或沙盘来演练；一般遵循：综合原则，就近原则，流程化原则，立体原则，安全原则，弹性原则等等。,第四步：规定放置方法,以类别形态决定产品放置方法：按产品类别放置:将某个型号产品零件归类放置；按产品机能放置：将各型号皮带归类放置；立体放置：充分利用空间；先进先出；危险品隔离放置；,第五步：对现场划线，定位,划线用色带宽度：主通道10厘米，次通道或区域线57厘米；人行通道80厘米以上；单向车行通道车最大宽度+60厘米以上；双向车行通道两车宽度和+90厘米以上。常见定位方式：油漆，胶带，瓷砖，栅栏等。定位基本原则：容易清扫，容易操作，容易检查,第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识,物品和放置场所原则上要一对一标识；标识可以采用多种形式，但区域内要统一；标识板标识线(涂漆)5S地图颜色策略形迹策略大的区域平面图,第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定放置场所，布置工作流程第四步：规定放置方法第五步：对现场划线，定位第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识,差异在哪里？,应该放哪里？,场所在哪里？,如何放？,如何定位？,如何标识？,方法一常近少远,常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。,方法二划线定位，规定区域,方法三调整位置，单向流动,按工序顺序流动关键工序先行避免往复迂回运输先进先出,方法四四定法,定置,定位,定量,定点,箱、柜、框、桌、椅位置不动,周转箱车、工件、材料位置固定,不多不少、按规定数量盛放,货架上、箱柜内物品定点放置,方法五形迹管理,形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然清扫用具吊挂架，用完后容易复位。,方法五形迹管理,方法六四号定位五五码放,库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。,方法七色彩管理直观透明,主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环暖气管道：银灰色环,方法八愚巧化（防呆法，放错法）,愚巧法：又称防呆法，防错法。意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒（标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。,方法九看板管理目的：让所有人一看就知道怎样做；发现问题，解决问题；,公示类：岗位职责、人员配置、安全规程,作业类：工艺流程、交货期限、生产进程,设备类：平面布置、点检要求、维修计划,品质类：质量统计、不良处理、成品等级,事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐,方法十运输省力化,垂直、斜坡滑轮、轨道悬挂、集装输送带弹簧、重力作用等,1.尽量减少操作工具的种类和数量避免因调整或装卸而另用工具利用转动螺丝帽，以避免换用工具将螺丝通用化，以便使用同一工具,2.常用工具放置于作业场所最接近的地方避免放置于必须步行或弯腰的地方按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方,3.不但易取，还要易放回原来的位置以影印图，颜色，记号，标志。,放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫标识方法放置场所和物品原则上一对一标识现物的标识和放置场所的标识某些标识方法全公司要统一在标识方法上多下工夫,整理推进的原则和方法,素养推进的原则和方法,清洁推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,5S,清扫推进的原则和方法,定义：“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源头。是规格化的清除工作。,对象：工作场所的“脏、乱、差、污”。,目的：减少工业伤害，维护安全生产。减少脏污对产品的影响，提高产品质量。保持亮丽清新工作环境，令人心情舒畅。,第一步：员工培训，明白清扫目的,清扫不单单是打扫卫生，是清除：黑：垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等；漏：漏水、漏气、漏油等；怪：异常的声音、温度、振动等。安全教育、设备保养教育、设备构造的知识。,HowMuch,第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制,谁去清扫、清扫哪里、用什么工具、用什么方法、什么时候清扫、判定准则等；5S区域图,第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪,全员参与，不能由清洁工代替；看的见的，看不见的都要清扫，不留死角；注意确认是否有“漏”有“怪”；用清扫点检表进行确认。,第四步：寻找和清楚源头,每天不停地在做清扫,灰尘、油啧等垃圾每天不停地产生，要彻底解决问题，必须查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。,第五步：整修发现的问题,杜绝式,收集式,第五步：整修发现的问题,第四步：寻找和清楚源头,第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪,第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制,第一步：员工培训，明白清扫目的,发现问题,分析原因,采取对策,整理推进的原则和方法,素养推进的原则和方法,清洁推进的原则和方法,清扫推进的原则和方法,整顿推进的原则和方法,5S,清洁推进的原则和方法,定义：维持以上整理、整顿、清扫