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耳机
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耳机外壳塑件及注射成型模具设计,耳机,外壳,注射,成型,模具设计
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毕业设计任务书设计题目： 耳机外壳塑件及注射成型模具设计 系部： 材料工程系 专业： 高分子材料与工程 学号： 102074121 学生： 关世远 指导教师（含职称）： 刘威（副教授） 1课题意义及目标查阅收集耳机外壳塑件产品及类似产品的该类模具设计相关的文献资料，对文献资料分析提出构思创新的设计方案，并用AUTOCAD，PRO/E软件对成型模具进行设计。同时，重点对该类模具多型腔成型零件结构、外侧抽芯机构进行分析研究，设计出结构合理、价格低廉、便于操作的模具。2主要任务 1）查阅相关文献，为设计做准备；2）绘制塑件图，确定塑件结构；3）确定设计方案并画装配草图；4）画装配工作图；5）画零件图；6）校核尺寸并修改；7）完成毕业论文的撰写工作。3基本要求1）认真学习相关书籍，查阅中外文资料；2）认真按标准画图纸，做好设计过程记录；3）勤于思考，应用所学的专业知识来解决设计中遇到的问题；4）翻译一篇与本课题相关的英文文献；5）论文撰写要求严格按照材料工程系“本科毕业论文格式要求”撰写。4. 主要参考资料1 王永平. 注塑模具设计经验点评M. 北京: 机械工业出版社, 2004.2 黄锐, 曾邦禄. 塑料成型工艺学M. 第二版. 北京: 中国轻工业出版社, 2010.3 徐思亭. 塑料材料与助剂M. 天津: 天津大学出版社, 2007.5进度安排设计各阶段名称起 止 日 期1设计前准备资料阶段1月3日3月18日2测绘或绘制塑件图3月19日3月31日3确定设计方案并画装配草图4月1日4月15日4画装配工作图4月16日5月1日5画零件图5月2日6月3日6完成毕业设计及答辩工作6月4日6月22日审核人： 年 月 日 毕业设计耳机外壳塑件及注射成型模具设计材料工程系关世远102074121学生姓名： 学号： 高分子材料与工程系 部： 刘威专 业： 指导教师： 二一四年六月诚信声明本人郑重声明：本设计及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成设计时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。本人签名：年 月 日 太原工业学院毕业设计开题报告学 生 姓 名：关世远学 号：102074121系 部：材料工程系专 业：高分子材料与工程设 计 题 目：耳机外壳塑件及注射成型模具设计指导教师:刘威 2014年3月18日开题报告填写要求1开题报告作为毕业论文答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业论文工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在系审查后生效；2开题报告内容必须用按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网页上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见；3学生的“学号”要写全号（如072074123），不能只写最后2位或1位数字；4. 有关年月日等日期的填写，应当按照国标GB/T 740894数据元和交换格式、信息交换、日期和时间表示法规定的要求，一律用阿拉伯数字书写。如“2009年3月15日”或“2009-03-15”；5. 指导教师意见和所在系意见用黑墨水笔工整书写，不得随便涂改或潦草书写。毕 业 设 计 开 题 报 告一设计研究目的及意义：1.研究目的： 通过对该类模具文献资料的分析提出创新构思的最佳设计方案，并用AUTOCAD，PRO/E软件对成型模具进行设计，同时，重点对该类模具多型腔成型零件结构、外侧抽芯结构进行分析研究，提高制品表面光滑度，俩扣件之间的精密度；结构上设计与人耳紧密贴合，佩戴时不容易掉落；采用半面打孔，减少对外的噪音。2.研究意义： 耳机是生活中最常用的制品，好的耳机制品可以提高人们视听娱乐时的质量。注重科技含量，借鉴国外的先进理论技术改进模具设计、提高复杂程度、增强制品精度，争取追赶国际水平。 并且通过这次设计使自己对注塑模具的制造理论、原则、工艺、技术等环节都有更进一步的理解，丰富自己的文化技术水平。二国内外研究进展：80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例还将逐步提高。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。在目前来说，侧抽芯如果生产周期较短，生产量不多的情况下一般采用手动，如果生产周期较长，生产量大的情况下采用机动。此外，热流道技术得到全面的推广，正在追赶世界先进水平。在国外，为了缩短制模周期、提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术。快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用。由于市场竞争日益激烈，产品更新换代不断加快，快速成型和快速制模技术应运而生，并迅速获得普遍应用。在欧洲模具展上，快速成型技术和快速制模技术占据了十分突出的位置，有SLA、SLS、FDM和LOM等各种类型的快速成型设备，也有专门提供原型制造服务的机构和公司。20世纪80年代以来，我国模具工业发展迅速目前我国模具总产值已跃居世界第3,仅次于日本和美国。当今世界正进行着新一轮的产业调整，一些模具制造逐渐向发展中国建转移，中国正成为世界模具最大的国家。毕 业 设 计 开 题 报 告三本课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段（途径）：1.本课题要研究或解决的问题： 本课题研究的是耳机外壳塑件及注射成型模具设计,根据塑件尺寸小，壁厚薄，外形及内腔均较复杂等特点设计模具，同时，解决热流道模具熔体泄露，重点对该模具分型面的选择及侧抽芯结构与顶出方式之间的关系进行分析研究，设计出结构合理、成本低廉、高效、便于操作的模具。2.研究手段： （1）分析塑件，用料选用ABS塑料，针对耳机壳体塑件对硬度、耐磨性、柔韧、耐冲击性的综合性能要求，原料的3种单体配比范围是：A（丙烯晴）20%30%， B(丁二烯)25%30%，S(苯乙烯)40%50%； （2）再拟定模具结构方案，初选注塑机，进行模具设计计算； （3）然后绘制模具装配草图，校核注塑机有关工艺参数； （4）运用AUTOCAD、PRO/E绘制塑件图，装配总图、三维爆炸图及相关零件图； （5）结合以上手段及研究撰写毕业设计论文。3.本研究的难点：由于塑件较小，制品容易在表面留下浇口和合模痕迹，在设计模具过程中要采用潜伏式浇口，下体壳的穿线孔采用内侧抽芯，模具整体采用精定位装置和多路冷却系统来提高制品质量。四设计工作进度安排：设计各阶段名称起 止 日 期1设计前准备资料阶段2014年1月3日2014年3月18日2测绘或绘制塑件图2014年3月19日2014年3月31日3确定设计方案并画装配草图2014年4月1日2014年4月15日4画装配工作图2014年4月16日2014年5月1日5画零件图2014年5月2日2014年6月3日6完成毕业设计及答辩工作2014年6月4日2014年6月22日毕 业 设 计 开 题 报 告五主要参考文献：1 王永平. 注塑模具设计经验点评M. 北京: 机械工业出版社, 2004.2 黄锐, 曾邦禄. 塑料成型工艺学M. 第二版. 北京: 中国轻工业出版社, 2010.3 徐思亭. 塑料材料与助剂M. 天津: 天津大学出版社, 2007.4 申开智. 塑料成型模具M. 第二版. 北京: 中国轻工业出版社, 2010.5 德国 E. 林纳, P. 恩格. 注塑模具130例M. 第三版. 北京: 化学工业出版社, 2005.6 宋王恒.塑料注塑模具设计实用手册M. 北京: 航空工业出版社, 1994.7 蒋继宏, 王效岳. 注塑模具典型结构100例M. 北京: 中国轻工业出版社, 2000.8 张国强. 注塑模设计与生产应用M. 北京: 化学工业出版社, 2005.9 王伯平. 换性与测量技术M . 第3版. 北京: 机械工业出版社, 2009. 毕 业 设 计 开 题 报 告指导教师意见： 本课题在查阅分析相关的文献资料基础之上，根据塑件的尺寸小、壁薄、外形及内腔均较复杂的特点设计模具。对模具分型面的选择、，侧抽芯结构及顶出方式之间的关系进行了分析优化了模具结构。 根据塑件原料的注射成型工艺参数，设计优化模具结构。因此，其选题的深度、广度及工作量均达到预期。同意开题。 指导教师： 年 月 日教研室审查意见： 专业负责人： 年 月 日所在系审查意见： 系主任： 年 月 日太原工业学院毕业设计耳机外壳塑件及注射成型模具设计摘要：本课题主要研究设计了耳机外壳的注塑模结构。重点对该模具分型面的选择及侧抽芯结构与顶出方式之间的关系进行分析研究。通过查阅文献，提出最佳设计方案，并对模具结构的相关尺寸进行计算校核，使塑件顺利脱模，实现生产自动化。关键字：注塑模，分型面，测抽芯，顶出方式- 2 -The design of the headset shell plastic parts injection moldingAbstract: This topic mainly researched and designed the injection mold of the headset shell plastic parts. Focus on the mold parting surface and side core-pulling structure and the relationship between the ejection way analysis. Through the literature, optimal design scheme is put forward, and relative size of the mould structure is calculated, the smooth plastic demoulding, realize the production automation. Key words: injection mould, parting surface, side core-pulling, the way of push-out- 0 -目 录1 前言11.1 塑料工业的发展11.2 塑料成型模具的发展21.2.1 塑料模具标准化21.2.2 CAD/CAM/CAE技术的应用21.2.3 加强理论研究31.2.4 模具加工的新技术与发展31.3 本课题的研究目的及意义42 塑件分析设计52.1 塑件材料选择52.2 塑件结构分析52.2.1 塑件壁厚52.2.2 塑件收缩率52.2.3 尺寸精度62.2.4 表观质量62.2.5 工艺参数及塑件图63 模具结构方案的拟定83.1 注塑机的选择83.2 注射压力校核83.3 锁模力校核83.4 最大注塑量对型腔数的校核93.5 流动比计算93.6 开模行程校核103.7 型腔壁厚计算103.7.1 型腔底板厚度计算103.7.2 型腔侧壁厚度计算103.8 模架的选择114 成型零件设计124.1 模具型芯、型腔结构设计124.2 成型零件尺寸计算134.2.1 型腔尺寸计算134.2.2 型芯尺寸计算145 分型面、侧向分型与抽芯机构设计165.1 分型面的选择165.2 脱模力计算165.3 侧抽芯机构设计175.3.1 侧抽芯形式的确定175.3.2 抽芯距离的确定175.3.3 斜导柱结构设计计算176 浇注系统设计206.1 主流道和主流道衬套216.2 冷料井和拉料杆226.3分流道系统设计236.4 浇口设计247 冷却系统设计268 脱模顶出机构设计278.1 顶出机构结构设计278.2 脱模力计算279 合模导向机构设计2910 排气系统设计30结论31参考文献32致谢33I1 前言1.1 塑料工业的发展自1856年人类合成第一种塑料硝化纤维以来，塑料先后经历了从酚醛塑料到脲醛塑料，从聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯到尼龙66、低密度聚乙烯，从20世纪40年代的聚四氟乙烯、聚三氟氯乙烯、ABS、尼龙6、尼龙610等到20世纪50、60年代尼龙11、高、中密度聚乙烯、聚甲醛、聚苯醚、聚酰亚胺等。进入21世纪，高强度、高模量、高冲击性能等高性能的高分子材料迅猛发展，极大促进了航空航天、交通、电信电子等工业的发展。现在，高分子材料又向着功能化、智能化、精细化等方向迅速发展。 现代工业的发展，新型塑料的产生和对塑件多样化的需求，促进了塑料成型技术的不断发展与创新。近年来，出现了许多新的塑料成型工艺，如注射成型技术方面的无流道凝料注射成型、热固性塑料注射成型、排气注射成型、反应注射成型以及多品种塑料的共注射成型.生产复合多层容器、片材和型材的多台挤出机，将不同塑料送人共挤出模的共挤出成型;发泡塑料制品的注射和挤出技术等。 中国塑料工业是以塑料加工为核心，包括塑料合成树脂、助剂及添加剂，塑料加工机械与模具在内的一个整体。五十多年以来从无到有、从小到大、从弱到强健康发展。合成树脂、合成橡胶与合成纤维三大类合成高分子材料已成为人类生存和繁衍离不开的新型材料，已与钢铁、木材、水泥一起构成现代社会中的四大基础材料，而且是支撑现代高科技发展的重要基础材料之一，是信息、能源、工业、农业、交通运输乃至宇宙空间和海洋开发等国民经济各领域不可缺少的新型材料。塑料原、辅材料的生产、塑料加工装备与技术的整体水平、塑料制品的研制开发及应用的深度和广度，都已步入世界先进大国行列。改革开放20多年来，塑料工业作为国民经济的重要行业之一，其年平均增长速度高于国民经济总的增长速度，达到两位数以上。进入二十一世纪以来，中国塑料工业取得了令世人瞩目的成就，实现了历史性的跨越。蓬勃发展的中国塑料工业，在中国现代化经济建设中发挥着越来越大的作用。随着中国经济整体稳定持续健康发展,中国塑料工业实现了跨越式的发展, 以塑料制品业为核心的“朝阳工业”产业规模进一步扩大,连续多年主要经济指标逐年递增,全行业不断发展壮大,塑料制品、塑料树脂已分别位居世界第二、第三，已具备一定的实力参与国际竞争。1.2 塑料成型模具的发展 塑料模具的结构、性能、质量均影响着塑件的质量和成本。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面粗糙度、分型面、内浇道、排气槽位置以及脱模方式等，对塑件的尺寸精度、形状精度以及塑件的物理性能、力学性能、电性能、外观质最等有着十分重要的影响。其次，在塑件成型过程中，模具结构对操作难易程度影响很大，在大批量生产塑件时，应尽量减少开、合模及取出塑件过程中的手工操作，尽可能采用自动开、合模和自动顶出机构。在全自动生产时还要保证塑件能自动从模具上脱落。另外，模具制造成本对塑件的成本有很大影响。除简易模具外，一般来说制模费用很高，尤其是当批量较小时制模费用在塑件成本中所占的比例将会很大，这时应尽可能采用结构合理而简单的模具，以降低成本。从塑料模具的设计、制造及材料选择等方面考虑，塑料模具技术发展趋势可归纳为以下几个方面。1.2.1 塑料模具标准化 塑料模具标准化程度及其标准零件的制造规模与范围，对于缩短模具制造周期、节省材料消耗、降低成本、适应大规模批量化生产具有重要意义。目前，我国模具标准化程度只达到20%，远不及工业发达国家模具制造的标准化程度。在各种塑料模具中，只有注射模具有关于模具零件、模具技术条件和标准模架等国家标准。一些模具制造企业根据企业模具生产类型和规模，为提高生产效率，降低成本，也制定了企业标准或采用了相应的行业标准。 目前，塑料模具标准化的研究方向是热流道标准元件和模具标准温控装置;精密标准模架、精密导向件系列；标准模板及模具标准件的先进技术。1.2.2 CAD/CAM/CAE技术的应用 由于现代工业产品的不断开发和塑件的应用与发展，对塑料成型模具设计和制造提出的要求越来越高。传统的模具设计和制造方法已很难适应对塑件及时更新换代和不断提高的质量要求，为了适应这些变化，全世界大部分先进国家的CAD/CAM/CAE技术在20世纪80年代中期已进人实用阶段，市场上已有商品化的系列软件出售。利用计算机进行塑料模具设计(CAD)，并初步实现了注射、挤出、中空吹塑等塑料成型工艺过程的计算机模拟分析(CAE)，这方面软件技术研究的进展，已在工程应用中取得了显著效果。CAD/CAE技术显著提高了模具设计的效率，减少了模具设计过程中的失误，提高了模具和塑件的质量，缩短了生产周期，降低了模具和塑件的成本。随着CAM技术水平的提高，模具CAD、CAE、CAM技术朝着一体化的方向发展。目前，美国、日本、德国等国家的CAD/CAE/CAM技术应用普及率已很高，我国不少企业也已引进CAD/CAM软件和CAD/CAE/CAM集成软件，这部分软件在生产中发挥着积极的作用。同时，我国许多高等院校和科研院所在这方面也开展了大量研究和开发工作，并取得了一定成果，但我国在该技术的应用和推广方面与外国相比还存在一定差距，有待进一步改进和提高。1.2.3 加强理论研究 随着塑件向大型化、复杂化和梢密化发展，模具的制造成本也越来越高。如汽车保险杠、仪表板等塑料成型模具，重达几吨至十几吨。这些模具如只凭经验来设计，往往会因为设计不当而造成模具的报废，这将要损失数十万元的模具制造费用。所以，模具生产已由传统的经验设计向理论设计、数值模拟的方向发展。这些理论设计包括模板刚度、强度的计算，流变充型理论的研究和基于计算机应用的成型过程模拟分析等。到目前为止，有关挤出成型的流变理论和数学模型已基本建立，并且在生产实际中得到应用；有关注射成型的流变理论研究已取得阶段成果，注射成型时塑料熔体在一维和二维简单模腔中的充模流动理论和数学模型已经建立，今后的工作是如何将理论与生产实际相结合，并进一步加强对塑料熔休在三维模腔中流动行为的研究。中空吹塑成型理论和数学模型也已基本建立，并在生产中得到应用。 塑料成型理论研究的进展得益于计算机的应用，同时，也为进一步扩大计算机在塑料成型生产中的应用奠定了基础。1.2.4 模具加工的新技术与发展 为了提高加工精度、缩短模具制造周期，塑料模成型零件的加工已广泛应用仿形加工、电加工、快速成型制造、数控加工及微机控制加工等先进技术，同时，也采用坐标幢、坐标磨和三坐标测量仪等精密加工与测量设备.模具加工技术与设备的现代化发展，推进了模具行业企业朝着技术密集、专业化与柔性化相结合、高技术与高技艺相结合的方向发展。1.3 本课题的研究目的及意义 本课题研究的是耳机外壳塑件及注射成型模具设计,根据塑件尺寸小，壁厚薄，外形及内腔均较复杂等特点设计模具，同时，重点对该模具分型面的选择及侧抽芯结构与顶出方式之间的关系进行分析研究。 耳机是生活中最常用的制品，好的耳机制品可以提高人们视听娱乐时的质量。注重科技含量，借鉴国外的先进理论技术改进模具设计、提高复杂程度、增强制品精度，争取追赶国际水平。 并且通过这次设计使自己对注塑模具的制造理论、原则、工艺、技术等环节都有更进一步的理解，丰富自己的文化技术水平。2 塑件分析设计2.1 塑件材料选择 ABS是一种综合性能十分良好的树脂，无毒，微黄色，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%-0.8%范围内，若经玻纤增强后可以减少到0.2%-0.4%，而且绝少出现塑后收缩。 ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。 ABS尚具有良好的配混性，可与多种树脂配混成合金(共混物)，如PC/ABS、ABS/PC、ABS/PVC、PA/ABS、PBT/ABS等，使之具有新的性能和新的应用领域，ABS若与MMA掺混可制成透明ABS，透光率可达80%。 根据以上特性，固选择此材料。2.2 塑件结构分析2.2.1 塑件壁厚 塑件壁厚一般要根据塑件的设计使用要求和成型工艺来确定，包括强度、刚度、绝缘度、质量、尺寸稳定性及熔体的流动阻力等。在满足使用功能和工艺要求的前提下，塑件设计时应尽量减小壁厚并使壁厚均匀，以实现节约材料、节约能源、缩短成型周期、冷却均匀、避免翘曲变形。查询相关资料塑料制品最小壁厚及常用壁厚推荐值来确定塑件壁厚，ABS制品的最小壁厚为0.76 mm，小型制品壁厚为1.25 mm。固将本课题的塑件壁厚确定为1.0 mm。2.2.2 塑件收缩率塑料的实际收缩率在注塑成型过程中，会受到众多因素的影响，因而收缩率的计算和选择，也只能使用近似值。对于塑件的收缩率的选取，一般依照以下几个原则：收缩率较小的塑件，取平均收缩率；收缩率较大的塑件，根据制品形状（尤其是壁厚）来确定。壁厚的取上限，壁薄的取下限；制品各部分收缩率不尽相同，依具体情况选择。高精度塑件或某种塑料的收缩率缺乏精准数据时，可采用修模余量加以解决。收缩率较大的塑料，可采用经验数值或材料供应商提供的数据。 材料ABS的收缩率为0.4%-0.8%，依据相关原则，确定其收缩率为0.6%。2.2.3 尺寸精度影响塑件尺寸精度的因素很多，除与模具的制造精度及磨损情况以外，还与塑料收缩率的波动，成型工艺条件的变化、塑件成型后的时效变化和模具的结构形状有关。为使生产的塑件合格，应设定塑件的尺寸公差值大于或等于各项因素带来的累积误差。所以，在保证使用要求的前提下，尽量使用较低的精度等级。本课题塑件设定的标注尺寸公差为MT3，未注尺寸公差为MT5。2.2.4 表观质量塑件的表观质量一般包括：表面粗糙度Ra、光亮度、色彩均匀性、表面缺陷。表面粗糙度是决定塑件表面质量的主要因素。表面粗糙度数值越小，模腔表面越光滑，加工模具时的研磨抛光要求也越高，模具制造的难度也越大。塑件的表面粗糙度一般在Ra=0.2-0.8 mm之间。对于半透明塑件，要求型腔和型芯的粗糙度保持一致。考虑本课题塑件的设计要求及加工难度，将粗糙度设定为Ra=0.4 mm。2.2.5 工艺参数及塑件图查阅相关资料，得到塑件的相关工艺参数，并绘制塑件图。部分参数见表2.1，塑件图见图2.1。表2.1 工艺参数Table 2.1 the process parameters项目数值项目数值成型收缩率/%0.6喷嘴温度/160-170制品壁厚/mm1.0模具温度/20-60脱模斜度/2注射压力/MPa60-100尺寸公差MT3、MT5保压压力/MPa30-40粗糙度Ra/ mm0.4注射时间/s0-3机筒温度/前段170-190保压时间/s15-40中段冷却时间/s15-30后段140-160成形周期/s40-90主视图俯视图图2.1 塑件图Figure 2.1 Plastic figure3 模具结构方案的拟定3.1 注塑机的选择 在进行模具设计时必须根据塑件的具体情况，选用合适的注塑机，每副模具只能安装在于其相适应的注塑机上才能进行生产。查阅相关资料，选择型号为SZ-60/40的注塑机。相关技术参数见表3.1。表3.1 SZ-60/40注塑机部分技术参数Table 3.1 SZ-60/40 technical parameters of injection molding machine parts项目参数项目参数理论注射量/cm60拉杆空间（长*宽）300*220注射压力/ MPa180定位孔直径/mm80选用模内压力/ MPa36喷嘴球半径/mm10最大模具厚度/mm250喷嘴孔径/mm3最小模具厚度/mm150顶出孔径/mm25模板行程/mm250顶出孔距/mm72最大注射面积/ cm2120注射时间/s2锁模力/kN400合模方式双曲轴3.2 注射压力校核塑件所需的成型压力是由注塑机类型、喷嘴型式、塑料流动性、浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。注塑机的最大注射压力大于或等于塑件成型所需压力，才能保证塑件完整成型，确保产品符合要求。本课题塑件所用PE材料所需注射压力为P塑=60-100 MPa，所选注塑机能提供的最大注塑压力为P机=180 MPa。P机P塑，符合条件要求。3.3 锁模力校核锁模力为注射机锁模装置用于夹紧模具的力。所选注射机的锁模力必须大于由于高压熔体注入模具型腔产生的胀模力。采用塑料生产中，胀模力通常取20-40 MPa，根据表3.1选取胀模力p=34 MPa。注射成型所需锁模力F塑的计算公式： （式3.1）式中：模具所需要的锁模力 A塑件加浇注系统在分型面上的总投影面积 SZ-60/40注塑机额定锁模力为400 kN，塑件总投影面子为8.27 cm2。 kN400 kN，所以符合条件。3.4 最大注塑量对型腔数的校核常温下，普通ABS的密度为s=1.050 g/ cm3。考虑到熔体在注射过程中的流动阻力及逆流量，设置一个安全系数，选取85%，则实际注射量m为： （式3.2）式中：国产注射机理论注射容量 注塑系数模具型腔数目最多为： （式3.3）式中：q个塑件的质量和它均分到的浇注系统质量之和由于塑件体积很小，结合注塑机参数，设计型腔数为4个。校核型腔数远大于4个，因此符合条件。3.5 流动比计算熔体的流动距离受到如熔体进入浇口时的温度、初速度、模具温度、塑件厚度等诸多因素有关。当浇注系统和型腔的各段断面尺寸不相同时，流动比应按下式计算： （式3.4） 式中：Li流路各段长度 i流路各段厚度分析本课题的浇注系统及塑件，确定塑件的最大流程为34 mm。算出流动比=97.48，小于ABS的流动比，符合条件。3.6 开模行程校核本课题所选注塑机为双曲轴合模方式、双分型面，所以最大开模行程S与模厚有关，又因为模具有测抽芯机构，完成测抽芯所需开模行程Hc大于塑件脱模距离H1与塑件包括浇注系统高度H2之和。 当模具的侧向分型抽芯机构是利用注塑机的开模动作来完,抽芯时，所需注塑机的开模行程应根据侧向分型抽芯的抽拔距和塑件高度、推出距离、模具厚度等因素确定。当时，开模行程应按下式校核： mm （式3.5）课题中，S=250 mm，即，所以符合要求。3.7 型腔壁厚计算塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因硬度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足产生翘曲变形导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度和顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。本课题模具为组合式圆形型腔。3.7.1 型腔底板厚度计算本课题型腔内半径r=8 mm，当型腔内半径r86 mm时，按强度要求进行计算，其计算公式为： （式3.6） 式中：S壁厚 许用应力 p型腔内压力 计算壁厚得S=3.74 mm。确定底板厚度取mm。3.7.2 型腔侧壁厚度计算型腔侧壁厚度和底板厚度一样，选用强度公式计算： （式3.7）计算得S=2.07mm。所以，侧壁厚度mm。3.8 模架的选择根据制件最大外形尺寸、制件横向（侧分型、侧抽芯等）模具零件的结构动作范围、附加动作件的布局、冷却系统等，选择组成模架的模板板面尺寸，以确定模架的系列。采用标准规定的结构形式，在组成零件规定的尺寸范围内予以选用。同时应该注意的是，模架板面尺寸确定后，导柱、导套、推杆、紧固螺钉孔的孔径尺寸，组配的推板，垫块尺寸均可从标准中找出；考虑制件推出距离和调节模具厚度,确定垫块厚度和推杆长度；核实模架的总厚度是否符合所选注射机要求，不符合时则对某些模块或垫块进行适当增减，使其满足要求。根据4型腔分布和侧抽芯的需要，综合其他各方面的因素，查阅标准塑料注射模中小型模架（GB/T 12556.1-1990），初选P1型模架，基础尺寸为240166 mm。4 成型零件设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。4.1 模具型芯、型腔结构设计型腔是指模具中塑件的空腔，而该空腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过把凸凹相反而已。注射成型是先合模以形成空腔，而后进料成形，因此必须由两部分或（两部分以上）形成这一空腔型腔。型腔采用整体式凹模，放在定模板一侧，主要是从节省优质模具钢材料、方便热处理、方便日后更换维修等方面考虑。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯或凸模。为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计应确定型腔数目。型芯是构成塑件内部几何形状的零件。型芯主要包括主体型芯、小型芯、侧抽型芯、成型杆、螺纹型芯等。型芯的结构形式大体有整体式、整体组合式、局部组合式、完全组合式等类型。由于本课题塑件内部形状较为复杂，体积又小，为便于模具加工和塑件的脱出，本设计采用整体组合式，将型芯分为主型芯和测抽芯两部分。图4.1 型腔Figure 4.1 Cavity图4.2 型芯Figure 4.2 Core图4.3 侧抽芯Figure 4.3 Side core-pulling4.2 成型零件尺寸计算在影响塑件尺寸的因素中，成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差，是一个重要因素，成型零件的制造误差也是一个不可忽视的因素，其他的因素还包括成型零件的组装误差、脱模斜度引起的误差、零件磨损及化学腐蚀引起的误差以及成型零件的相对移动引起的误差。4.2.1 型腔尺寸计算 （1）型腔径向尺寸计算为了统一计算基准，按照一般习惯，规定型腔（孔）的最小尺寸为名义尺寸LM，偏差m为正值；塑件（轴）的最大尺寸为名义尺寸Lp，偏差为负值。塑件平均尺寸为： （式4.1）型腔平均尺寸为： （式4.2）式中：平均收缩率对于注射成型模具来说，当型腔磨损量很小时，可按下式计算型腔名义尺寸: （式4.3） 经计算得出各尺寸结果mm,mm。 （2）型腔深度尺寸计算型腔深度尺寸是以其最小尺寸为名义尺寸，同时有正公差值，标注为。对应塑件上的高HP为最大尺寸，偏差为负偏差，其平均尺寸为： （式4.4）对型腔深度不考虑脱模磨损，故其平均尺寸为： （式4.5）型腔深度计算公式如下： （式4.6）式中：修模余量若取修模余量为 ，则当型腔容易修浅时取值为正： （式4.7）型腔容易修深时取值为负： （式4.8）尺寸计算结果为mm(易修浅)4.2.2 型芯尺寸计算 （1）型芯径向尺寸计算 用型芯成型塑件内孔时，在公差标注中，规定型芯（轴）的最大尺寸为名义尺寸LM，偏差m为负值；塑件内表面（孔）的最小尺寸为名义尺寸LP，偏差为正值。塑件上孔的平均尺寸为： (式4.9)先按式4.2算出模具型芯平均尺寸后，即可计算型芯的名义尺寸，当磨损量很小时，则有： （式4.10）各尺寸计算结果为mm，mm。（2）型芯高度尺寸计算经过与型腔深度尺寸计算类似的推导，塑件深度平均尺寸为： （式4.11）根据式4.5和式4.6做类似推导，型芯高度计算公式为： （式4.12）型芯容易修长时取负修模余量，可按下式计算： (式4.13)型芯容易修短时取正修模余量，可按下式近似计算： （式4.14)各尺寸计算结果mm，mm。5 分型面、侧向分型与抽芯机构设计由于塑件带有侧孔，成型后侧向成型零件将阻碍塑件从模内顶出，必须在塑件从模内脱出前将侧成型零件先侧向抽出。所以，本设计中带有侧抽芯机构即完成侧型芯的抽出和复位动作的装置。5.1 分型面的选择分型面的形式要根据塑件的具体结构进行确定，其大体上分为平面式、阶梯式、斜面式、曲面式和综合式几种。考虑到塑件的抽芯、顶出的需要及生产自动化，塑件结构导致脱模较复杂，所以本课题采取阶梯式分型，分型面沿着塑件两部分的中心，这样可以使塑件成功脱模。5.2 脱模力计算塑件在模具中冷却成型过程中，由于热胀冷缩，对型芯产生一个包紧力。塑件在脱模时必须克服这一包紧力所产生的脱模阻力，以及塑件与型芯之间的粘附力、摩擦力，抽芯机构本身所产生的运动摩擦合力，这些合力即脱模力。对于不带通孔的壳体累塑件，脱模时还需客服大气压力。此外尚需客服塑件与钢材之间的粘附力及脱模机构本身运动的摩擦阻力。脱模力包括初始脱模力和相继脱模力。相继脱模力比初始脱模力要小得多。所以在模具设计计算时，以初始脱模力为准。查阅相关文献，脱模力计算公式为： （式5.1） 式中：F脱模力 P单位面积塑件对型芯的正压力 A塑件包紧型芯的侧面积 f塑件与钢体材料的摩擦系数 脱模斜度经计算，F=507.66 N。由式5.1可以看出：脱模力的大小随塑件包容型芯的面积增大而增大，随脱模斜度的增大而减小。由于影响脱模力大小的因素很多，要考虑到所有因素的影响较困难，所以式5.1只能做粗略的估计。5.3 侧抽芯机构设计5.3.1 侧抽芯形式的确定机动侧抽芯根据抽芯方式及机械结构的不同，可分为斜导柱式抽芯机构、弯拉杆式抽芯机构、弯拉板式抽芯机构、斜滑块式抽芯机构、顶出式抽芯机构、齿轮齿条式抽芯机构等。其中机动抽芯是在开模时依靠机床的开模力，通过抽芯机构机械零件的传动使其改变运动的方向，将活动的侧型芯抽出，合模时利用合模力使其复位。机动侧抽芯由于注塑效率高、操作方便、动作可靠、抽芯力大，容易实现自动化。本设计采用斜导柱侧抽芯机构。它是目前应用最广泛的分型抽芯机构，是借助机床开模力或推出力完成侧向抽芯，结构简单、制造方便、动作可靠。5.3.2 抽芯距离的确定顺利地脱出塑件、侧型芯或侧向瓣合模滑块应从成型位置外移到不妨碍制品平行推出的位置，此移动的距离称为计算抽拔距。在设计模具时还应加上2-3mm的安全系数作为实际抽拔距。所以，本设计的抽芯距S计算公式： （式5.2）算出S=23 mm。5.3.3 斜导柱结构设计计算 侧型芯或瓣合模滑块装在T型导滑槽内，可沿轴拔方向平稳滑移，驱动滑块的斜销与开模运动方向（或推出运动方向）成斜角安装，斜销与滑块上对应的孔呈松动配合，开模或推出时斜销和滑块发生相对运动，斜销对滑块产生一侧分向力，迫使滑块完成抽芯或分型动作。 进行斜导柱侧抽芯设计时应该注意一下问题： （1）选择侧分型面时要考虑可能出现的塑件毛边应与开模方向一致；（2）斜导柱的着力点应在侧滑座的抽芯力中心。（3）当侧抽芯较高时，斜导柱受力点的上移引起侧抽芯在移动时发生歪扭翘曲而运动不畅，并容易发生卡滞现象；（4）一般情况下，一个侧抽芯系统只设一个斜导柱好，且设在抽拔力的压力中心处；（5）侧型芯设在定模一侧时，主分型面分型前必须先抽出侧型芯；（6）设计侧抽芯时，应保持塑件外观整洁；（7）斜导柱与侧抽芯斜孔配合时必须保证与滑动面垂直，以保证斜导柱驱动侧滑块的移动轨迹与侧滑槽导向一致，使其移动顺畅；（8）防止顶出机构在复位前与侧型芯发生干涉现象；斜导柱的抽拔角一般为15-20，最大不超过25。本设计取角度为25。斜导柱在侧滑块的斜孔中滑动时，有较大的侧向分力，所以相互的运动摩擦力较大，因此斜导柱与侧滑块斜孔之间的配合不能过于紧密，在实际应用中应有单边0.2-0.3 mm的间隙。本设计取0.2 mm间隙。所以，导柱开模行程。斜导柱直径的计算公式： （式5.3） 式中：d斜导柱直径 F 抽拔力 H1受力点到斜导柱固定板平面的距离 抽拔角 斜导柱钢材许用应力根据式5.3求出d=10 mm。斜导柱长度计算公式： （式5.4） 式中：L斜导柱总长度 D斜导柱台肩直径 斜导柱抽拔角 h斜导柱固定板厚度 斜导柱与侧滑块斜孔间的配合间隙 d斜导柱工作部分直径 S抽芯距求得L=85.68 mm。所以取斜导柱长度L=86mm。斜导柱材质选用碳素优质钢材T8A，淬火处理，硬度达54-58HRC。斜导柱固定部分与模板的配合精度为H7/m6过渡配合。其表面工作段部分的粗糙度Ra=0.8 m。图5.1是斜导柱设计图图5.1 斜导柱Figure 5.1 Inclined guide pillar6 浇注系统设计浇注系统是塑料熔体由注射机喷嘴通向模具型腔的流动通道。它一般由4部分组成：（1）主流道。指紧连接注塑机喷嘴到分流道为止的一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过它。（2）分流道。将从主流道来的塑料沿着分型面引入各个型腔的一段流道，用于一腔多模或一腔多浇口。（3）浇口。是由分流道或主流道通向型腔的一小段流道，是进入型腔的门户，其断面尺寸都比分流道的断面尺寸小得多，长度也很短，起着调节料流速度、控制补料时间等作用。（4）冷料井。亦称冷料穴，一般位于主流道末端分型面的动模一侧，通常在分流道的末端也会有设置。一副成功的注塑模具其浇注系统必须保证熔体迅速、顺利、有序地充满型腔，且塑件外观清晰、内在质量优良。因此，在设计浇注系统的时候，要求：（1）重点考虑型腔布局；（2）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降、流量和温度分布的均衡布置；（3）浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，喷射和蛇行流动，并有利于排气和补缩；（4）塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量；（5）浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤，保证塑件外观质量；（6）热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低；（7）消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”；（8）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力；（9）较高的生产效率；（10）塑料熔体流动特性（充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为）；（11）浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口必须有IT8以上精度。6.1 主流道和主流道衬套为了有效地传递保压压力，浇注系统主流道及其附近的塑料熔体应该最后固化。本课题选用卧式注塑机，主流道垂直于分型面，设计时应注意： （1）为便于流道凝料的拨出，流道锥角设计在2-4之间，本设计取4；（2）凹坑球半径应比喷嘴球头半径大1-2 mm，以保证注射过程中喷嘴与模具紧密接触。本设计取值R=11mm。并要求其表面粗糙度Ra=0.4 m；（3）主流道内壁的表面粗糙度要求在0.4 m 及以下，其长度依据模板厚度确定，一般控制在60 mm以下，以减少压力损失和物料损耗，本设计选取Ra=0.4 m；（4）本设计在主流道衬套上增设一盒定位圈，以便在安装模具时做定位用，保证主流道衬套与注塑机喷嘴的对中定位。定位圈厚度8-10 mm，外径与注塑机的定位孔成间隙配合，配合间隙为0.01-0.15 mm；（5）主流道开设在主流道衬套上，便于选择更好的材料（本设计选用优质钢T8A），便于后期修整更换，降低成本；（6）主流道的径向尺寸的小端应该大于喷嘴孔口径0.5-1.0 mm，以防止当主流道与喷嘴同轴度有偏差时，主流道凝料不易从定模一侧拉下。本设计取直径为4 mm；（7）主流道衬套大口径端面与模板端面留有0.02 mm间隙，衬套与模板间采用H7/m6配合。SZ-60/40型注塑机的定位孔为80 mm，所以本设计取定位圈外径为79.8 mm，厚为8 mm。图6.1、6.2分别为主流道衬套和定位圈。图6.1 主流道衬套Figure 6.1 The sprue bushing图6.2 定位圈Figure 6.2 Location ring6.2 冷料井和拉料杆 由于注塑机喷嘴与冷模具接触降温，致使喷嘴前端常存有一段低温料，为出尽这段冷料，在主流道对面一般设有冷料井，使冷料不进入分流道和型腔。卧式注塑机用模具的冷料井设在与主流道末端面对的动模上，冷料井的底部或四周常作成曲折的钩形或侧向凹槽，使冷料井在分模时能将主流道凝料从主流道中拉出留在动模上。主流道上的冷料井一般带有拉料杆。本设计拟采用推件板顶出塑件，所以采用最常见的带Z形头拉料杆的冷料井。熔体进入冷料井后，拉料杆头部的侧凹将主流道凝料钩住，开模时将主流道凝料带出流道，推板推出制件时，冷料也被一同推出，取产品时向拉料钩的侧向稍许移动，即可脱钩将制件连同浇注系统凝料一道取下。图6.3为拉料杆的设计图示。图6.3 拉料杆Figure 6.3 Pull rod6.3分流道系统设计 多型腔模设计时型腔布置和分流道的布置应同时加以考虑，设计的原则有：（1） 尽量保证各型腔同时充满，并均衡地补料，以保证同模各塑件的性能、尺寸尽可能一致； （2）各型腔之间距离恰当，应有足够空间排布冷却水道、螺钉等，并有足够截面积承受注塑压力； （3）在满足注射成型工艺的条件下，分流道的截面积应尽量小。分流道的冷却时间应比塑件的冷却时间要短； （4）分流道的形状要考虑分流道的截面积以周边长度的比最大为好； （5）当分流道在定模一侧或分流道延伸较长时，应在浇口附近或分流道的交叉处设置钩料杆；（6）分流道的长度应尽量的短，以减少压力、降低成本。如果分流道过长，在末端设置冷料井；（7）分流道和型腔的分布原则是排列紧凑、间距合理，应采用轴对称或中心对称，使其平衡；（8）在分流道上的转向次数尽量少；（9）分流道内表面不必要很光滑，在1.25-2.5 m之间，一般取1.6 m。（10）在总体分布中，应综合考虑冷却系统的方式和布局，并留出冷却系统的空间。在多型腔模具中，分流道的布局形式很多，概括起来，主要分为平衡式和非平衡式。平衡式即主流道到各个型腔的分流道，其长度、断面尺寸及形状都完全相同，可以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。非平衡式即主流道到分流道的长度不尽相同。平衡式大体有辐射式、单排列式、Y形、X形、H形等形式。考虑冷却系统布置的需要，结合型腔壁厚，本设计选用平衡式H形。它是以2个型腔为一组按H形布局排列，其特点是排列紧凑、对称平衡、易于加工。在多型腔模具中得到广泛运用。布局形式见图6.4。图6.4 分流道布置Figure 6.4 Shunt arrangement6.4 浇口设计浇口直接与塑件相连，把塑料熔体引入型腔。浇口断面形状有圆形、矩形和又宽又薄的狭缝形。浇口的基本类型很多，主要有直接浇口、分流式浇口、环形浇口、轮辐式浇口、点浇口、爪型浇口、侧浇口、潜伏式浇口、盘形浇口、耳型浇口、多级浇口。浇口的主要作用是：型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；易于切除浇口凝料；对于多型腔的模具，用以平衡进料。所以，浇口是浇注系统的关键部位，浇口的位置及其形状、尺寸的正确设计将直接决定着塑件质量、注射效率和注射效果。选择浇口的位置时应注意：（1）浇口应选择在不影响塑件外观的位置；（2）浇口容易切除，痕迹不明显，流动凝料少；浇口的选择应尽量避免产生喷射和蠕动现象；（3）根据塑件的具体结构，将浇口设置在便于熔体流动的方向进料；（4）校核流动比，在保证塑件填充良好的前提下，应使塑料的流程最短，料流变向最少，以减少流道压力损失。防止型芯或嵌件挤压位移或变形；（5）塑件壁厚相差较大时，浇口应开设在塑件截面最厚处；（6）浇口与分流道的连接处应采用圆弧或斜面相接，平滑过渡；（7）有利于塑料熔体的流动和型腔的排气；（8）浇口初始尺寸应选取较小的尺寸。 根据本课题塑件结构，选择浇口在塑件侧面与耳机盖相扣的位置，不致影响制品的美观，同时可采取较简单的两板式模具，实现生产自动化，本设计选用边缘浇口。本设计为边缘浇口，即将分流道设置在主分型面上，从制件边缘进料。边缘浇口具有以下优点：（1）试模时浇口的尺寸容易修整，适于各种塑料产品；（2）边缘浇口便于机械加工，易保证加工精度；（3）可以分别调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间。7 冷却系统设计设计模具冷却系统的目的是缩短成型周期，提高塑件质量，适应特殊需要。同时应遵循如下规则：（1）冷却水孔数量尽可能多、孔径尽可能大：冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却通道直径的3倍较为适宜。距离太远，冷却效率低；距离太近，冷却不均匀，可能影响成型零件的强度。冷却通道之间的中心距视具体情况而定，一般为水孔直径的5倍。通道直径一般在8 mm以上；（2）合理确定冷却水接头位置：进出口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧面。通常应设在注射机的背面。水管接头多采用自动密封接头。（3）冷却水孔应避免设在塑件熔接痕处：当采用多浇口进料或者型腔形状复杂时，熔体在汇合处会产生熔接痕，为确保该处熔接强度，尽可能不在熔接部位开设冷却通道；（4）冷却水孔至型腔表面的距离应尽可能相等：当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，应在厚壁处强化冷却；（5）降低冷却水出入口处的温度差：降低冷却水出入口处的温度差有利于型腔表面温度分布均匀，除缩短冷却回路长度外，还可以通过改变冷却通道排列形式。本设计冷却水道直径8 mm，排布在型腔侧面，图7.1为冷却水道布置图。图7.1 冷却水道布置Figure 7.1 cooling channel layout8 脱模顶出机构设计注塑模必须设有准确可靠的脱模机构，以便在每一个循环中将塑件从型腔内或型芯上自动地脱出模外，脱出塑件的机构称为脱模机构或顶出机构。在进行顶出机构的设计的时候要注意以下原则：（1）不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏，推件杆的位置应尽可能设在塑件内部或者隐蔽处，以免损坏塑件外观，要保证塑件在脱模过程中不变形、不擦伤；（2）让塑件留在动模 ，模具的结构应保证塑件在开模过程中留在具有脱模装置的半模即动模上；（3）结构优化、运行可靠、机构尽可能简单、制造容易、零件制造方便，维修方便，配换容易等。机构动作要准确可靠、运动灵活、机构本身具有足够的刚度和强度，以抵抗脱模阻力；（4）避免顶出损伤。顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部位。8.1 顶出机构结构设计根据塑件的不同结构、壁厚、塑件强度等因素，顶出机构形式多样，有顶杆顶出、顶管顶出、推件板顶出、顶块顶出、强制顶出、联合顶出等。本课题塑件由于脱模时需要在斜面滑出，并且塑件由两部分组成，需要两个地方同时顶出，故采用顶杆顶出。8.2 脱模力计算根据式8.1，底面不带通孔的壳体塑件，还需克服大气压力造成的阻力，其脱模力计算公式为： (式8.1) 式中：F脱模力 P单位面积塑件对型芯的正压力 A塑件包紧型芯的侧面积 f塑件与钢体材料的摩擦系数 脱模斜度 B塑件垂直于脱模方向的投影面积主型芯脱模力，F=509.5。9 合模导向机构设计塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构。导向机构主要有导向、定位和承受注塑时产生侧压力三个作用。导向机构组要是指导柱和导套。在标准模架中，导向机构的尺寸、位置排布均以确定，在实际设计时，可以参照标准直接应用或按需进行调整修改，必要时要进行强度校核。在进行导柱、导套设计时，应注意以下事项：（1）尽量选择标准模架；（2）布置导柱的位置，一副模具至少用2根导柱，最多4根，采取等直径不对称或不等直径对称布置；（3）导柱的长度尺寸应能保证位于动、定模两侧的型腔和型芯开始闭合前导柱已经进入导孔的长度不小于导柱直径；（4）导柱配合部分采用H7/f7，固定配合部分采用H7/f6；导套固定部分采用H6/k6配合。本设计导柱直径为16 mm，导套外直径为24 mm。选用2
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