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标识片B冲压模具设计与制造-钥匙垫片【全套12张CAD图纸和毕业论文】【原创倒装复合模具资料】

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目  录
摘    要………………………………………………………………………………5
第一章 模具设计步骤 ………………………………………………………………6
1.1设计步骤…………………………………………………………………………6
第二章冲裁模具设计 ………………………………………………………………7
2.1 制件………………………………………………………………………………7
2.2 制件工艺性分析…………………………………………………………………7
2.3 制定工艺方案……………………………………………………………………8
2.4复合模冲压工艺设计与计算……………………………………………………8
2.5确定冲压模具结构形式 ………………………………………………………11
第三章 模具结构总设计……………………………………………………………19

结  论………………………………………………………………………………20
致    谢……………………………………………………………………………21
参考文献……………………………………………………………………………22
零件图………………………………………………………………………………23

 


摘要:本说明书主要是针对标识片B冷冲压模具进行工艺分析与设计,本模具采用了倒装复合模,并对标准零件和非标准零件进行一定的分析。其中,在第一、二章主要讲述了冲压件的设计步骤、冲裁模具设计;第三章主要讲述了模具结构总设计
关键词:冲压模;零件;冲压件

Abstract: This paper is mainly aimed at the identification patch B cold stamping die for process analysis and design, the mold using a compound die, and the standard parts and non-standard parts were analyzed. Among them, in the first, the two chapter describes the design procedure of stamping, blanking die design; the third chapter describes the die structure design
Key words: stamping die; parts; stamping parts

 

第一章  模具设计步骤
一个模具工程师接受任务到完成任务进入模具加工阶段,需要有以下5个步骤:
1、分析制件工艺性:
1)审查制件是否具备冲压工艺性。
2)审核制件冲压经济性。
2、制定工艺方案:
1)确定冲压方案。
2)确定冲压类型和结构形式。
3、相关工艺计算:
1)排样、确定带料宽度,计算材料利用率。
2)计算冲压力,选择压力机。
3)计算压力中心。
4)确定凸、凹模间隙,计算刃口尺寸。
4、模具结构设计:
1)确定主要部件(如垫板、固定板、凹模、凸模)的外形尺寸。
2)确定弹性元件。
3)选择模柄、模架等标准件。
5、绘制装配图和零件图。


内容简介:
顺德职业技术学院毕 业 论 文题 目 标识片B倒装复合模 系 别 年级专业 学生姓名 指导教师 专业负责人 答辩日期 顺德职业技术学院毕业设计任务书(学生任务书-由指导教师填写)机电工程系 模具设计与制造专业 09模具2 班 罗兆谦一、毕业设计课题:标识片B倒装复合模二、毕业设计的内容及要求:1 分析零件的冲压工艺2 确定模具总体结构,进行工艺设计计算3 完成模具二维装配图及全套非标准件零件图4 撰写毕业设计论文三、参考资料1.吴裕农主编.冲压工艺与模具设计制造. 北京:科学出版社,20092.王考培主编.冲压手册. 北京:机械工业出版社,20003.郝滨海主编冲压模具简明设计手册北京:化学工业出版社,20044.王戟主编.金属材料及热处理.北京:中国劳动社会保障出版社,20045.马正元主编几何量精度设计与检测北京:机械工业出版社,20056.黄劲枝、程时甘主编.现代机械制图(第二版).北京:电子工业出版社,2008四、毕业设计课题时间: 2012 年 2 月 13 日至 2012 年 3 月 9 日五、进度安排:周 次工作内容预定目标及检查方式14周校内设计完成装配图、零件图、校内检查516周下厂实习结合毕业设计内容,完成下厂实践六、备注:1、本任务书一式三份,系、指导教师和学生各执一份;2、学生须将此任务书按装订要求进行装订。指导教师: 系主任: 目 录摘 要5第一章 模具设计步骤 61.1设计步骤6第二章冲裁模具设计 72.1 制件72.2 制件工艺性分析72.3 制定工艺方案82.4复合模冲压工艺设计与计算82.5确定冲压模具结构形式 11第三章 模具结构总设计19结 论20致 谢21参考文献22零件图23摘要:本说明书主要是针对标识片B冷冲压模具进行工艺分析与设计,本模具采用了倒装复合模,并对标准零件和非标准零件进行一定的分析。其中,在第一、二章主要讲述了冲压件的设计步骤、冲裁模具设计;第三章主要讲述了模具结构总设计关键词:冲压模;零件;冲压件Abstract: This paper is mainly aimed at the identification patch B cold stamping die for process analysis and design, the mold using a compound die, and the standard parts and non-standard parts were analyzed. Among them, in the first, the two chapter describes the design procedure of stamping, blanking die design; the third chapter describes the die structure designKey words: stamping die; parts; stamping parts第一章 模具设计步骤一个模具工程师接受任务到完成任务进入模具加工阶段,需要有以下5个步骤:1、 分析制件工艺性:1) 审查制件是否具备冲压工艺性。2) 审核制件冲压经济性。2、 制定工艺方案:1) 确定冲压方案。2) 确定冲压类型和结构形式。3、 相关工艺计算:1) 排样、确定带料宽度,计算材料利用率。2) 计算冲压力,选择压力机。3) 计算压力中心。4) 确定凸、凹模间隙,计算刃口尺寸。4、 模具结构设计:1) 确定主要部件(如垫板、固定板、凹模、凸模)的外形尺寸。2) 确定弹性元件。3) 选择模柄、模架等标准件。5、 绘制装配图和零件图。第二章 冲裁模具设计2.1、如图2-1所示零件,其生产要求如下:生产批量: 大批生产材 料: Q235材料厚度: 2.0mm 图2-1 制件零件图2.2、制件工艺性分析:1、零件的尺寸精度分析 零件外形尺寸未标注公差,按照企业要求,制件基本偏差定位JS,公差等级选用IT14级,用一般精度的模具即可满足制件的精度要求。2、零件结构工艺性分析 零件形状对称,外形均为圆弧连接,壁厚为2.0mm,满足冲压要求,所以可以冲裁成形。3、制件材料分析制件材料为Q235,抗剪强度=200210Mpa,抗拉强度=375500Mpa,伸长率=5/%,适于冲压成形。综合以上分析,得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产。2.3 制定工艺方案通过制件零件图可以知道,要加工该制件,需要外形落料、内形冲孔二个工序。确定模具工艺方案的关键在于如何确定工序。具体方案有以下四种:1、二套单工序模 分别完成外形落料、内形冲孔二个工序。2、一套模具其中一套复合模,同时完成外形落料,中心冲孔两道工序如果采用方案1,不仅需要设计二套单工序模,还要考虑后一个模具的制件定位问题。如果仅要保证内外形的精度,这种设计也是可行的。但是制件外形是不规则的圆形,在第二套模具中一定是采用外形来定位,进行中间孔的冲压,这样第二套模具的制造难度就提高了。综合以上,我们选用方案2,一套复合模。2.4 复合模冲压工艺设计与计算1、排样1)复合模排样图法 复合冲裁模的排样图画法与一般排样图画法的区别就是排样图表达的不是凸模刃口的截面形状,而是凸凹模的截面形状。2)复合模材料利用率计算方法 在计算材料利用率时,也要明确冲裁件面积的计算方法。在冲裁件的加工时,有工艺废料和结构废料两种废料。工艺废料是由制件之间的搭边,料头、料尾和边余料产生的;而结构废料是制件本身形状所致,零件中有一个25的孔,这个就是结构废料。有些人在计算面积时就把这个孔的面积(490.6mm)从整个零件的总面积(A=3033.3mm)中减去,再计算材料利用率,这种方法是不合理的。因为要生产出这个制件,就必须浪费掉该部分面积,所以我们计算材料利用率时,也可以说计算的其实就是一个步距的工艺废料的面积占整个板材面积的比值,当然这个比值越小越好。在实际生产计算中,也可以计算该面积占一个步距面积的比例,而且利用Auto CAD软件,计算工艺废料的面积更方便,排样时也是要将这个区域的面积降低到最小值。3) 标识片B排样图 制件厚度为2 .0mm,由表2-8查得工件间搭边值a=2.0mm,沿边搭边最小值a=2.2mm,经圆整,搭边值均取3.0mm,则送料步距h=40mm;条料宽度B=116mm,排样图如图2-3所示。已知制件面积S=3033.3 mm。一个步距的材料利用率为: =3033.3/(11640)100%65% 图2-2 排样图2、计算冲压力及确定压力机 冲压力的计算见表2-3 表2-1 复合模具冲压力的计算类别计算过程 结论冲裁力落料F=KLt=1.3286.22352174868(N)174.87KN冲孔F=KLt=1.378.5235247964(N)47.96KN采用上模刚性卸料和弹性逆出卸料等方式,K=0.06;K=0.05卸料力F= K F=0.06174.87=10.49(KN) 10.49 KN推料力F= nK F=10.0547.96=15.15(KN) 2.40 KN选择冲床总压力:174.87+47.96+10.49+2.40=235.72(KN) 236 KN根据工厂实际生产条件,确定采用Js23-40型号的压力机。其主要参数如下:公称压力:400KN(40tf)滑块固定行程:100mm最大封闭高度:400mm最大封闭高度调节量:80mm工作台尺寸:420300mm模柄孔尺寸:5070mm3、计算凸、凹模及凸凹模刃口尺寸1)凸凹模结构 凸凹模是复合模中的重要工作零件,其内外缘都是刃口,内外缘之间的壁厚是由冲件孔边距决定的。正装复合模模具的落料凹模、冲孔凸模和凸凹模的工作.正装式复合模的凸凹模安装在上模,型孔内不积存冲孔废料,废料由打料装置打出,所以其最小壁厚值可以比倒装复合模小些。一般值为:对黑色金属等材料,=(1.21.5)t;对有色金属等材料,=t,但是0.5mm;因此,如果制件孔边距过小,凸凹模最小壁厚小于表2-2所列数值,则不能选择倒装复合模结构,要选用正装复合模。2)标识片B刃口尺寸计算刃口尺寸需要遵循以下原则:、 落料件光亮带处于大端尺寸,其光亮带是因凹模刃口挤材料产生的,且落料件的大端(光面)尺寸等于凹模尺寸;所以落料外形尺寸主要决定与凹模孔口尺寸,即落料模需要先计算凹模尺寸。、 冲孔件光亮带处于小端尺寸,其光亮带是凸模刃口挤切材料产生的,且冲孔件的小端(光面)尺寸等于凸模尺寸;所以冲孔孔径尺寸主要决定于凸模尺寸,即冲孔模需要先计算凸模尺寸。、 凸、凹模刃制件应有合理间隙值。不管落料还是冲孔,冲裁间隙一般选用最小合理间隙值(Z)。、 凸、凹模刃口计算公式由于落料与冲孔的基准尺寸不同而不同。落料时,首先确定凹模刃口尺寸,凸模刃口的基本尺寸等于凹模刃口的基本尺寸减去最小间隙值得到;冲孔时,首先确定凸模刃口尺寸,凹模基本刃口尺寸等于凸模刃口的基本尺寸加上最小间隙值得到。具体公式见表2-16所示。、 凸、凹模的制造公差应与制件尺寸精度相适应,偏差值按照入体原则标注。综上所述,计算刃口尺寸的基本步骤如表2-16所示。 表2-16 分开加工法刃口尺寸计算基本步骤序号步骤公差依据 1确定间隙值Z/mm (双边值) Z=D- d D凹模尺寸(D) d凸模尺寸(d)查表确定或经验值确定 2确定凸、凹模基准刃口尺寸/mm落料时,首先确定凹模刃口尺寸DD=(D- )(+)冲孔时,首先确定凸模刃口尺寸dd=(d+ )(0/-)磨损系数;制件公差区分落料和冲孔工序:落料尺寸=凹模尺寸冲孔尺寸=凸模尺寸 3计算凸、凹模刃口尺寸/mm落料时,凸模刃口的基本尺寸d= D- Z冲孔时,凹模基本刃口尺寸D= d+ Z 4刃口偏差/mm凹模刃口偏差(+)凸模刃口偏差(0/-)入体原则 5刃口精度/mm凹模刃口公差+凸模刃口公差 Z- Z与制件尺寸精度相适应在现在的模具零件加工中,当产品形状为非圆形时,工作部分零件基本采用电加工方式进行。在实际生产中,要绘制一个基准图作为电加工的基准。落料时凹模尺寸按照基准图加工,凸模尺寸等于凹模尺寸减去一个间隙值。模具主要工作零件的刃口尺寸计算见表2-3冲压工件零件尺寸计算公式凹模尺寸凸模尺寸落料(外形为异形) 按基准图加工按基准图单边-0.025加工冲孔(圆形)25.02=25.02+0.14=25.1625.12制件公差等级为IT14,摩损系数=0.5落料时,凹模公差+0.035/0;凸模公差0/-0.025冲孔时,凹模公差+0.025/0;凸模公差0/-0.0202.5、确定冲压模具结构形式1、确定凹模尺寸在模具结构设计时,需要首先确定凹模结构尺寸。凹模设计时的主要内容包括:、 确定凹模材料;、 确定凹模型孔侧壁形状;、 确定外形形状与装配结构;、 确定凹模周界尺寸;、 确定凹模板上型孔、螺钉孔、销钉孔的位置及尺寸等;、 确定凹模板的厚度尺寸。1、 凹模型孔侧壁形状的确定、凹模刃孔口结构 凹模刃口结构有直壁式、斜壁式两类。从刃口强度方面,直壁式刃口比斜壁式高;从加工角度,斜壁式刃口更容易加工。一般情况下,全直壁式型孔和斜壁式只适用于逆出式模具,顺出式模具常用阶梯形直壁型孔;漏料口可以采用钻孔或铣削制成。但是无论采取哪种结构,都要注意凹模刃口高度h的取值。 、废料堆积在选择刃口形式时,还要考虑防止废料堆积的问题。以下是常见的容易产生废料堆积的因素:1、 凹模刃口有效高度(直线部位)过长;2、 骨表面让位形状不适合;3、 凹模内部的表面较粗糙;4、 凹模、模具垫板、模座的孔中心偏移造成台阶;5、 冲裁废料相互连接,呈棍状下落时,堆积住让位孔;6、 废料带磁性;7、 薄板或小孔冲裁,因冲裁废料重量轻,即使一个小障碍也会导致废料堆积。例如,凹模刃口有效高度h过大,在冲裁过程中积存在凹模型孔内的落料件或冲孔废料的片数将增加,结果一方面是凸模受到的反顶力增大,会使凸模,尤其是细长凸模在冲压时容易损坏。另一方面孔口内堆积材料过多,会直接导致凹模刃口崩裂,导致模具报废等严重后果。所以在设计时要综合考虑刃口形状。又如在冲裁0.5mm以下的薄板时,台阶式直壁凹模孔口容易塞料,材料从孔口被推出后,材料会在凹模内翻转,所以,凹模底部扩孔尺寸不宜过大(一般比型孔尺寸大0.51mm),否则容易因为材料的翻转导致堵塞孔口,导致废料堆积;而斜壁式则可防止废料转落,减少由于废料堆积带来的故障,但是孔口是倾斜的,刃口强度不如直壁式高。、废料回跳冲裁时,废料回跳会引起制件质量缺陷、模具损伤等,特别是薄板小径冲裁,凹模之间的约束力较少的切边容易引起废料回跳。废料产生回跳的主要原因有真空产生的吸附、吸附到凸模刃口处、油液产生的吸附、凸模的磁力和凹模压缩空气引起的负压等。一般的冲裁间隙中,排出废料的尺寸小于凹模孔径尺寸,也容易发生回跳。解决废料回跳的方法有以下几种:1、 选用特种凸模 斜刃口凸模、顶料凸模、带气孔凸模等。2、 凹模结构改变 以真空产生吸引,增加刃口内面的粗糙度,切刃采用微小侧角等。3、 其他措施 改变轮廓形状,减小冲裁间隙,加大凸模进入凹模的深度。4、 专用防废料回跳型凹模 一些提供模具标准件的厂家,有一种防废料回跳型凹模。在这种凹模内表面加工了两条以上的斜槽,这样在冲裁时,冲裁废料被压入凹模型孔,废料对应于凹模斜槽的小突起部位,再经过凸模往下压,突起部位会被凹模侧面压缩,因而达到防止废料回跳的作用。但是由于是通过在废料上形成小突起部位而防止回跳的,所以这种结构不适合精密孔冲裁、下料等情况。2、 凹模外形与装配结构 确定凹模尺寸前,要先考虑凹模的外形及装配结构。凹模的外形有圆形和矩形,装配结构有整体式和镶拼式,刃口也有平刃和斜刃。实际生产中,在凹模上开设所需要的凹模型孔,用螺钉、销钉将凹模板直接固定在下模座上。由于该制件外形近似于矩形,且尺寸不大,所以该套模具凹模外形为矩形,并采用整体式凹模结构。3、 凹模外形的确定1)、确定原则凹模外形尺寸指的是凹模板的整体尺寸。凹模的外形有矩形和圆形两种,需要根据模具结构确定。下面以矩形凹模为例说明如何确定凹模板的尺寸。凹模板的尺寸包括长(L)宽(B)高(H),从凹模刃口(bl)至凹模板外边缘的最短距离称为凹模壁厚C。凹模壁厚C值的选取直接影响凹模板登外形尺寸,即长度L与宽度B的值。其最小值可以参考凹模外形尺寸并不能简单地从凹模型孔向四周扩大一个壁厚C来决定,因为凹模板上还会有定位零件,如导料板等结构、还要考虑凹模板的安装尺寸等。在确定凹模外形尺寸时,还需要注意如下身体上内容:、 相关螺纹孔、销钉孔与刃口边的最小距离;、 螺纹孔与销钉孔与刃口之间的最小距离;、 弹性元件的外形尺寸;、 进料方式;、 定位、定距方式。 在实际生产计算中,螺孔中心到刃口边缘或者销钉孔边缘的距离,一般可以按照1.52d取最小值。 冲模中的定位销常选用圆柱销,选用直径与螺钉直径相等或小一个规格,一组定位采用两个销钉,在模具内部的长度一般是其直径的22.5倍。固定常采用内六角螺钉,这类螺钉坚固可靠,螺钉头不外露,整个模具外形齐整。拧入铸铁件的螺钉深度一般是螺钉的22.5倍;拧入一般钢件的深度是螺钉直径的1.52倍。螺钉直径的选用与模板厚度有关,如表2-23给出了凹模固定用螺钉直径与凹模厚度的关系。 表2-23 固定螺钉直径与凹模厚度的关系凹模厚度/mm1313191925253535螺钉规格M4、M5M5、M6M6、M8M8、M10M10、M122)、标识片B模具的凹模周界尺寸确定凹模周界时,首先将凹模刃口1:1绘制出来,然后以此为界画一个外框,由于本例中选择M8螺钉和8的销钉,所以以该线框为界向外扩展2倍直径,即是螺钉、销钉中心线位置;再由此位置往外扩展2倍直径尺寸,即是凹模周界尺寸。则推出凹模周界尺寸为14282,参考国家标准进行校核或取整,以便后续选择标准模架,考虑到后续弹性元件的使用空间,所以将凹模周界尺寸扩大一定尺寸,最终尺寸为1601004、 确定凸模尺寸凸模设计时的主要内容包括:确定凸模材料、确定装配结构、确定凸模长度尺寸。1)、凸模安装方法凸模安装时要保证其精确定位,要防止凸模在工作中拨出,如果截面形状是非圆形,还要防止转动。一般凸模需要固定在凸模固定板上,并在上面配置垫板,避免在工作中冲击模座。凸模的固定方法,决定了凸模的结构样式。凸模的固定方式一般有台阶式、胶粘式、铆接式等。在本套模具中,凸模采用台阶式固定方式,即在凸模侧边加工一个矩形凸起,起到固定作用。凸模端部台阶尺寸,H=38mm,且要求H台阶尺寸(1.52.5mm)。与固定板按H7/m6或H7/n6配合。常用于普通圆形凸模,能保证可靠的固定。2)、凸模的长度计算凸模的长度根据模具的具体结构来确定,一般要求在满足冲压条件下,凸模尺寸越短越好。计算时有首先考虑凸模工作部分的长度l(不引起屈服时的最大长度,单位mm),再考虑凸模总长度的尺寸L。 式中 a模具无导向a=1; 有导向时a=2; E凸模材料的纵弹性模量,模具钢为2.210Mpa; J凸模最小断面的惯性矩;圆形凸模J=()/64;矩形凸模J=(bh)/12。此外,还要考虑凸模全长与凸模固定板、卸料板和导料板的关系。凸模的计算公式为: L=式中 凸模固定板厚度(一般为总长度L的三分之一,且1.5d); 卸料板和导料板的总厚度(若是弹压卸料则只有卸料板厚度,但是需要考虑弹性元件高度); 安全距离(凸模固定板和固定卸料板之间)一般可以取值1020mm;或弹性元件的装配高度; 051凸模进入凹模型孔的深度尺寸。 一般凸模不需要进行强度校核,但是在小孔冲裁等情况下需要校核其强度。另外,小孔冲裁,要给凸模加强保护,避免凸模折断。 L=47mm3)、标识卡B模具凸模结构该套模具中凸模材料为Cr12,硬度6164HRC;并要求非刃口锐角倒钝。在凸模固定端设计一个凸台,作为装配结构。5、 导向零件(模架组合)随着对制件精度要求的提高,现代模具的精度也向着高精度发展。在对生产批量大、零件公差要求高,寿命要求高的模具,都要采用导向零件。在实际应用中,导向零件一般指的是模架组合。模架主要有两大类:一类是导柱导套类模架,包括中间导柱模架、对角导柱模架、后侧导柱模架和四角导柱模架;另一类是导板模模架,包括对角导柱弹压模架和中间导柱弹压模架两种。模架的组成已经标准化,在设计模具时可以选择标准模架,也可以自行设计模架尺寸。1)、导柱导套导向导柱导套与模座的装配要按照国标规定。高度H为模具闭合高度,导套在上模座中装配时,要保留至少3mm的空隙;模具闭合时,导柱距离导套上端面也要有1015mm的安全距离;导柱在下模座的安装也不能与底面平齐,要有23mm的间隙。同时上模座开横槽,便于排气。2)、滚珠导向滚珠导向是一种无间隙、精度高、寿命长的导向装置。常用于高精密冲模中。该导向装置由滚珠、滚珠保持器、导柱和导套组成,各组成零件都已经标准化。滚珠在导柱与导套之间应保证导套内径与导柱在工作时有0.010.02mm的过盈量。所以: 式中 导套内径; d导柱直径; 滚珠中心距。 3)、模座上、下模架的作用是直接或者间接地安装冲模的全部零件,上模座与压力机滑块连接,下模座与工作台连接,支承、传递全部模具的工作压力。因此,上、下模座的强度不足会引起模具的破损,轻度不足会导致工作时产生大量的弹性变形,导致模具工作零件和导向零件的迅速磨损。在设计时,模座的选取需要注意发下几点:、 尽量选择标准模架,也可以自行设计。模座大小要根据凹模尺寸来确定,尤其是长度尺寸,要留出安装尺寸,一般长度方向尺寸比凹模板大3050mm,宽度方向可以略大于或等于凹模板尺寸;厚度约为凹模板的11.5倍,以保证工作时有足够的强度和刚度。、 模座必须与所选定的压力机工作台和滑块尺寸匹配。例如,下模座尺寸应比工作台尺寸小4070mm,以便进行安装固定。、 中、大型模具需要在模座上设计吊装结构,以便安装、修配时的搬运、移动。在安全生产条例中,如果一件产品的质量超过20Kg,或者需要工人弯腰进行搬运,则要选择用工具(如电磁铁)进行搬运,而不能用手工搬运。所以,如果模具重量比较大,或者体积比较大,则要在上、下模座侧面打螺纹孔,安装吊环。4)、模柄中、小型模具一般都是通过模柄将上模与压力机固定连接。对其基本要求有两点:一是要与压力机滑块上的模柄孔正确配合,安装可靠;二是要与上模正确可靠连接。模柄尽量选用符合国家标准的标准件。一体式模柄常用于比较厚而且不是复合模的情况,但通用性差;压入式模柄主要用于上模座比较而且不是复合模的情况,采用H6/h7配合,常配用止转销进行定位;旋入式模柄通过螺纹与上模座连接,并加止转螺钉放松、止转,主要用于导柱导套模架中;凸缘式模柄由34个螺钉将模柄与上模座连接并固定,一般中间有孔,常用于复合模中,打杆从模柄中通孔中通过,进行打料;浮动模柄的特点是可以削除压力机导向误差对模具导向精度的影响。模柄尺寸则根据压力机模柄孔尺寸来确定,模柄类型需要根据压力机型号、上模座尺寸来确定。模具结构各部件尺寸确定后,需校核模具闭合高度和最大高度,是否与压力机适应,最终确定结构尺寸后,才可以进行装配图和零件图的绘制。 第三章 模具结构总设计根据冲压工艺方案,已确定采用复合模结构,根据零件的特点可用倒装复合模结构;采用弹
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