摘要：
该设计介绍了成型带有弯管结构的压盖的注塑模具。开模动作以一种弧形轨迹的方式进行抽芯是这副模具的特点，此处设置了以摆板和横梁组成的摆框，由导板、滑销实现的弧形抽芯机构。塑料制品另一个要处理好的部位是螺纹，螺纹的脱模采取二次脱模方式，先抽型芯杆，后由推板强行推出。在制品滴嘴对称的部位设置潜伏式浇口，弧芯两边对称受力，便于熔料合理流动和排气。
关键词：螺纹弧形抽芯分型脱模注射模

Abstract: This design introduced takes shape has the elbow piece to pull out the core organization the gland to cast the mold. Opened the mold movement to carry on by one arching trajectory way pulls out the core is this vice- mold characteristic, here establishes by has suspended the board and the crossbeam composition pendulum frame, by restricting-plate, the sear slide realized the arc to pull out the core organization. Plastic product another must process the spot is the thread, the thread drawing of patterns adopts two times of drawing of patterns ways, the pulling out core pole, latter forcefully promotes first by the push pedal. The goods in process drip nozzle symmetrical spot establishes the ambush type runner, arches the core two side symmetrical stress, is advantageous for the melt material reasonably to flow with the exhaust.
Keywords: thread; core pulling; step-by-step parting demoulding; injection mould

目录
前言 1
第一章塑件分析和设计 3
第1.1节原材料的选择 3
第1.2节制品原材料的介绍 4
第1.3节产品结构分析 6
第二章注塑机的选择 7
第2.1节注塑机的选择 7
第2.2节注塑机有关工艺参数的校核 9
第三章方案论证 10
第四章浇注系统设计 11
第4.2节慨述 11
第4.2节流道的设计 11
第4.3节浇口的设计 12
第五章分型面和排气槽的设计 13
第5.1节分型面设计 13
第5.2节排气槽的设计 14
第六章成型零件的设计 14
第6.1节概述 14
第6.2节成型零件的结构设计 15
第6.3节成型零件的工作尺寸计算 16
第6.4节型芯的侧壁厚的设计 18
第七章塑件抽芯机构和脱模机构的设计 19
第7.1节概述 19
第7.2节抽芯机构设计 20
第八章合模导向机构的设计 20
第8.1节引言 20
第8.2节导柱的设计要点 20
第九章模温调节系统的设计 21
第9.1节模具温度设计原则 21
第9.2节冷却系统设计原则 22
第9.3节温度调节系统的设计 22
第十章结论
致谢 26
参考文献 28
外文翻译 29

前言
材料只有通过成型才能具有使用价值的各种制品，７５％以上的金属制品（含半成品），95％以上的塑料制品时通过模具（包括压延辊筒）来成型的。
模具时工业生产的重要装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，如金属制品成型的压铸模，锻压模，浇铸模，非金属制品成型的玻璃模，陶瓷模，塑料模等。每种材料成型模具按成型方法不同又分为若干种类型。
采用模具生产制件具有生产效率高，质量好，切削少，节约能源和原材料，成本低等一系列优点，模具成型已经成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。模具是机械，电子等行业的基础工业，它对国民经济和社会的发展起着越来越大的作用。
一个国家模具生产能力的强弱，水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品开发和老产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。我国未了优先发展模具工业，制定了一系列优惠政策，并把它放在国民经济发展十分重要的战略地位。
模具使用时要求高效率，自动化，操作简便，因而当塑件的批量较大时，应尽量减少开模取制件过程中的手工操作，为此常采用自动脱模，自动侧抽芯等高效率自动化的模具，在全自动生产时还要保证制品脱出是能自动坠落或能用机械手取出。
模具制造要求模具零件的加工工艺性能好，选材合理，制造容易，成本低廉。除简易模具外一般来说制模费用是十分昂贵的，一副优良的注塑模具可生产百万件以上的制品，压制模具一般也能生产制品约25万件。因此当塑件批量不大时，分摊在每一个塑件上的模具费会很高，这时应尽可能地采取简单，合理，价廉的模具。
应特别强调塑料制品质量与模具之间的关系，模具的形状，尺寸精度，表面粗糙度，分型面位置，脱模方式对塑件的尺寸精度，形位精度，外观质量影响很大。模具的控温方式，进浇点，排气槽位置等塑件的结晶，取向等凝聚态结构及由他们决定的物理力学性能，残余内应力，光学，电学性能，以及气泡，凹陷，烧焦，冷疤，银纹等各种制品缺陷有重要关系。
塑料制品生产中先进合理的成型工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产的更新换代都是以模具的制造和更新为前提的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究，设计和制造技术的迅猛发展。
在新世纪来到之际，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。回顾以往，展望未来，我们满怀信心期待模具技术在“十五”期间有更快的发展。实施标准化、专业化推动了我国塑料模具加工工业的发展，并将继续为我国塑料模具生产企业提高技术水平、增强竞争实力、加快融入国际大市场的步伐提供必要的技术保障。作为新世纪的大学生，我一定要学好模具的专业知识，用心做好每一个模具设计，努力为国家的模具事业作出我的一点贡献。

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内容简介：: 摘要：摘要：该设计介绍了成型带有弯管结构的压盖的注塑模具。开模动作以一种弧形轨迹的方式进行抽芯是这副模具的特点，此处设置了以摆板和横梁组成的摆框，由导板、滑销实现的弧形抽芯机构。塑料制品另一个要处理好的部位是螺纹，螺纹的脱模采取二次脱模方式，先抽型芯杆，后由推板强行推出。在制品滴嘴对称的部位设置潜伏式浇口，弧芯两边对称受力，便于熔料合理流动和排气。关键词：关键词：螺纹弧形抽芯分型脱模注射模Abstract: This design introduced takes shape has the elbow piece to pull out the core organization the gland to cast the mold. Opened the mold movement to carry on by one arching trajectory way pulls out the core is this vice- mold characteristic, here establishes by has suspended the board and the crossbeam composition pendulum frame, by restricting-plate, the sear slide realized the arc to pull out the core organization. Plastic product another must process the spot is the thread, the thread drawing of patterns adopts two times of drawing of patterns ways, the pulling out core pole, latter forcefully promotes first by the push pedal. The goods in process drip nozzle symmetrical spot establishes the ambush type runner, arches the core two side symmetrical stress, is advantageous for the melt material reasonably to flow with the exhaust.Keywords: thread; core pulling; step-by-step parting demoulding; injection mould 中北大学分院学士毕业论文1目目录录前言 .1第一章塑件分析和设计.3第 1.1 节原材料的选择 .3第 1.2 节制品原材料的介绍 .4第 1.3 节产品结构分析 .6第二章注塑机的选择.7第 2.1 节注塑机的选择 .7第 2.2 节注塑机有关工艺参数的校核 .9第三章方案论证.10第四章浇注系统设计.11第 4.2 节慨述 .11第 4.2 节流道的设计 .11第 4.3 节浇口的设计 .12第五章分型面和排气槽的设计.13第 5.1 节分型面设计 .13第 5.2 节排气槽的设计 .14第六章成型零件的设计.14第 6.1 节概述 .14第 6.2 节成型零件的结构设计 .15第 6.3 节成型零件的工作尺寸计算 .16第 6.4 节型芯的侧壁厚的设计 .18第七章塑件抽芯机构和脱模机构的设计.19第 7.1 节概述 .19第 7.2 节抽芯机构设计 .20第八章合模导向机构的设计.20第 8.1 节引言 .20第 8.2 节导柱的设计要点 .20第九章模温调节系统的设计.21第 9.1 节模具温度设计原则 .21第 9.2 节冷却系统设计原则 .22第 9.3 节温度调节系统的设计 .22第十章第十章结论致谢.26参考文献.28外文翻译.29中北大学分院学士毕业论文1前前言言材料只有通过成型才能具有使用价值的各种制品，以上的金属制品（含半成品），95以上的塑料制品时通过模具（包括压延辊筒）来成型的。模具时工业生产的重要装备，它被用来成型具有一定形状和尺寸的各种制品。在各种材料加工工业中广泛地使用着各种模具，如金属制品成型的压铸模，锻压模，浇铸模，非金属制品成型的玻璃模，陶瓷模，塑料模等。每种材料成型模具按成型方法不同又分为若干种类型。采用模具生产制件具有生产效率高，质量好，切削少，节约能源和原材料，成本低等一系列优点，模具成型已经成为当代工业生产的重要手段，成为多种成型工艺中最具潜力的发展方向。模具是机械，电子等行业的基础工业，它对国民经济和社会的发展起着越来越大的作用。一个国家模具生产能力的强弱，水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品开发和老产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。我国未了优先发展模具工业，制定了一系列优惠政策，并把它放在国民经济发展十分重要的战略地位。模具使用时要求高效率，自动化，操作简便，因而当塑件的批量较大时，应尽量减少开模取制件过程中的手工操作，为此常采用自动脱模，自动侧抽芯等高效率自动化的模具，在全自动生产时还要保证制品脱出是能自动坠落或能用机械手取出。模具制造要求模具零件的加工工艺性能好，选材合理，制造容易，成本低廉。除简易模具外一般来说制模费用是十分昂贵的，一副优良的注塑模具可生产百万件以上的制品，压制模具一般也能生产制品约 25 万件。因此当塑件批量不大时，分摊在每一个塑件上的模具费会很高，这时应尽可能地采取简单，合理，价廉的模具。应特别强调塑料制品质量与模具之间的关系，模具的形状，尺寸精度，表面粗糙度，分型面位置，脱模方式对塑件的尺寸精度，形位精度，外观质量影响很大。模具的控温方式，进浇点，排气槽位置等塑件的结晶，取向等凝聚态结构及由他们决定的物理力学性能，残余内应力，光学，电学性能，以及气泡，凹陷，烧焦，冷疤，银纹等各种制品缺陷有重要关系。塑料制品生产中先进合理的成型工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产的更新换代都是以模具的制造和更新为前提的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究，设计和制造技术的迅猛发展。中北大学分院学士毕业论文2在新世纪来到之际，我国模具工业的发展将面临新的机遇和挑战。回顾以往，展望未来，我们满怀信心期待模具技术在“十五”期间有更快的发展。实施标准化、专业化推动了我国塑料模具加工工业的发展，并将继续为我国塑料模具生产企业提高技术水平、增强竞争实力、加快融入国际大市场的步伐提供必要的技术保障。作为新世纪的大学生，我一定要学好模具的专业知识，用心做好每一个模具设计，努力为国家的模具事业作出我的一点贡献。中北大学分院学士毕业论文3第一章第一章塑件分析和设计塑件分析和设计第第 1.11.1 节节原材料的选择原材料的选择注射塑料制品的选材要求主要取决于使用要求，为达到均衡选材还需考虑材料的注射工艺性和模具的结构工艺性。1.1.11.1.1 选材依据选材依据 (1)塑料件所需性能（使用要求）。使用要求是一个综合性的问题。这里我们设计的塑料制件是割纸刀刀柄，属一般的室内用塑料件，对耐候性要求不高。需要有一定的刚度，并对制品表面的粗糙度也有一定要求。已确定采用注射模塑成型，对原材料性能的最低要求如表 11：(2)几种塑料性能比较，见上表 12。表 11 原材料性能项目的最低数值清单：抗压强度50 MPa弯曲模量900 MPa热变形温度80 带缺口悬臂冲击强度2 kJ/m2断裂伸长率5 %表 12 几种塑料的性能比较材料名称密度（g/cm3）强度极限 b（kg/mm2）比强度b/弹性模量 E(kg/mm2)比刚度（E/）价格元/吨PE0.9639.541.21078.71123.76600PP0.9032.335.91274.81416.47450PS1.0648.645.93137.92905.87850ABS1.0548.045.12059.31961.210100POM1.4160.442.82745.71947.315000PA-61.1381.071.72745.72418.3116900PA-661.1478.368.61274.81118.218900PC1.2061.851.52353.41961.120100中北大学分院学士毕业论文4(3)塑料材料性能排序，见下表 13。表 13 几种常用塑料的使用性能排序序号性能说明塑料代号排序1强度刚度高低PA POM PSU PET EP ABS PS PVC PMMA PP PE2耐磨减磨好差PA PAR PP PBT PC FEP POM ABSPVC PS PMMA PSU3耐化学性好可PCTFEF3 PEEK PPS PTFE PPSU PPO ABS HDPE PB PA PC 4耐热性高低PTFE EP PSU PC PP PE POM PMMA ABS PS PVC5尺寸稳定性精粗PENTON PVC PSF PS PMMA ABS PC PA PSU PPO PP PE6抗老化性强弱FEP F46 PTFE UEMWPE PEEK PMMA PAR PBT PC POM7阻燃性好差PTFE PVC PI PPO PC PVF PEC EP PMMA PE PP8电性能低高PTFE PE PVC PET PMMA PI PBT PPS PA TTE PPP 9透明性好劣PMMA PS PC PCTFEF3 PA PA-101010耐折叠性好差PP PE PVC PPC PS ABS 按选材经验和推荐使用情况综合考虑使用要求，选取合适的材料，其中还须考虑经济成本和材料来源，制品为塑料洗浴液压盖，属一般的室内用塑料件，对耐候性要求不高需要有一定的刚度，并对制品表面的粗糙度也有一定要求，在这个设计中所要求的原材料是 PP。第第1.21.2节节制品原材料的介绍制品原材料的介绍1.2.11.2.1 PPPP 的性能的性能相对密度小，塑料中最轻的。强度，刚性，耐热性均优于低压聚乙烯，可在100左右使用。具有优良的耐腐蚀性，耐疲劳性好，耐水耐药品，良好的高频绝缘性，不受湿度影响。折弯性好，但低温变脆，不耐磨，易光老化。PP 属结晶性材料，吸湿性小，可能发生熔融破裂，长期与热金属接触会发生分解。其流动性极好，溢边值 0.03mm 左右。冷却速度快，浇注系统及冷却系统应散热适度。成型收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形，取向性强。成型加工时注意控制成型温度，料温低取向性明显，尤其是在低温高压时更明显。模具温度低于 50以下塑件无光泽，易产生溶接痕、流痕；90以上时易发生翘曲、变形。塑件应壁厚均匀，避免缺口，以防止应力集中。其主要性能见表 1.4：中北大学分院学士毕业论文51.2.21.2.2 PPPP 的主要用途的主要用途表 1.4 聚丙烯（PP）部分性能密度 0.880.91拉伸强度(MPa)3039收缩率 ()1.03.0拉伸弹性模量(GPa)1.11.6熔点 ()164170弯曲强度(M Pa)4267弯曲弹性(GPa)_1.45 物理性能热变形温度() 105116压缩强度(MPa)3956模具温度（） 4060缺口冲击强度(KJ/)3.54.8喷嘴温度（） 190220力学性能硬度HR95105中段温度（） 220240后段温度（） 180210体积电阻率 10注射压力 MPa 4080介电常数10Hz2.02.6 塑化形式螺杆式，柱塞式工艺参数喷嘴形式通用式电性能击穿电压(kv/mm)2026中北大学分院学士毕业论文6 PP 的用途很广，可以用来制作汽车发动机周围需要耐热的部件，需要煮沸消毒和高压杀菌的医疗机械和餐具等；还可以用来制作需抗弯曲疲劳的汽车的车轴踏板，文件类的封面，封盖及各种容器等。PP 广泛用于制作化工管道，各种贮槽和压滤机框架等。还可用来生产纤维，单丝，扁丝等强力制品和管道，扁丝可以制成编织薄以用作包装材料等等。第第 1.31.3 节节产品结构分析产品结构分析1.3.11.3.1 塑件的结构及尺寸精度的确定塑件的结构及尺寸精度的确定塑料制品的尺寸精度与塑料制品品种有关，根据各种塑料收缩率不同，可将各种塑料的公差等级分为高精度、一般精度和低精度。对于塑料制品技术要求和尺寸精度尽量降低，采用一般精度。PP塑件一般精度为MT4，未注公差尺寸为MT6。塑件如图：中北大学分院学士毕业论文71.3.21.3.2 表面质量表面质量塑件表面质量包括表面粗糙度和表观缺陷状况（缺料、溢料、凹陷、熔接痕、银纹、浇口处发浑、翘曲、粘膜和粘流道等）。如果不考虑表观缺陷状况，则制品的表面质量主要取决于表面粗糙度。一般而言，原材料的质量、工人操作水平及模具型腔的表面粗糙度等因素，均对制品的表面粗糙度有影响。其中模腔的表面粗糙度影响最大。制品要求的表面粗糙度数值越小，模腔表面越光滑，加工模具时的研磨抛光要求也越高，模具制造的难度也越大。因此，治贫表面的粗糙度应视情况而定，除了考虑使用要求外，还须考虑美观。模塑制品的表面粗糙度通常为 Ra0.021.28，这里取 Ra0.8。模腔表面粗糙度数值为制品的 1/2，即 Ra0.010.64,这里mm取 Ra0.2。第二章第二章注射机的选择注射机的选择第第 2.12.1 节节注塑机的选择注塑机的选择注塑成型机类型和规格很多，卧式注塑机是目前使用最广泛的注塑成型机，其注塑柱塞或螺杆与模板的合模运动均沿水平方向装设，并且多数在一条直线上，其优点是机体较低，容易操纵和加料，制件推出模具后可自动坠落，故易实现全自动中北大学分院学士毕业论文8化操作，机床重心较低安装稳定，一般大中型注塑机均采用这种形式。此处就采用卧式螺杆式注塑机。模具设计时需要考虑注射机技术的规范有：最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具安装尺寸和开模行程等。由于同一规格的注射机，生产厂家不同，技术规格也有所不同，所以设计时最好查阅注射机生产厂家提供的注射机使用说明书上标明的技术规格。制品的质量为：q=7.5g ，原材料是 PP，密度是：=0.9g/,3cm型腔个数为 4，则最大的注射量：M30g分M5 . 74初选注射机为：震德塑料机械厂生产的 S 系列高速精密直压注塑机型号为 CJH55S ，最大的注射量为 74.9g （1）注塑机的主要的运行参数如表 2.1 表 2.1 注塑机的各种参数锁模系统锁模力KN550导柱内距mm*mm365*365开模行距mm410模板最大距离mm620容模量mm210顶出行程mm130顶出力KN34.3射胶系统射胶机构231螺丝直径mm26螺丝最大距离26.2:1理论注射容积cm379.6g74.9实际注射量oz2.6射胶压力Mpa289.9螺丝行程mm150中北大学分院学士毕业论文9螺丝转速r.p.m365注射速度mm/s173动力/电热油压系统压力MPa17.5油泵马达kW15电热量kW5.5温度控制区数-4其他油箱容量lit400机械外形尺寸（L*W*H）m3.87*1.4*1.5机重kg3240（2）注射机的模板尺寸如图 2-22-2第第 2.22.2 节节注射机有关工艺参数的校核注射机有关工艺参数的校核2.2.12.2.1 型腔数的校核型腔数的校核注塑机的最大的注塑量按国际惯例是指注塑在常温下密度为的普3/05. 1cmgS通聚苯乙烯的对空注射量，实际的注射量取机器的最大注塑量的 85%SMM图 3-2 注射机的模板尺寸中北大学分院学士毕业论文10实际注射量：,为理论的最大的注射量SMM%85SM对于其它的非聚苯乙烯的塑料，其最大的注塑量为：， SSMM033/9 . 0,/05. 1cmgcmgS ggMMS57.5405. 19 . 09 .7485. 0*%850 4 个（2.1）个276. 75 . 757.54qMn 所以，注射机的最大注射量是合格的，型腔个数的选择也是可行的。2.2.22.2.2 锁模力的校核锁模力的校核选用注塑机的锁模力必须大于型腔压力产生的开模力，否则模具分型面会在注射压力下分开而产生溢料。对于螺杆式注射机压力损失较小，所以型腔压力较大。锁模力和成型面积的关系由下式确定： (2.2)2SPP腔锁式中 -锁模力（N）；锁P -型腔压力，一般为 4050MP ，这里取=50MP；腔P腔P S-浇道、进料口和塑件的投影面积；经过计算：制品的投影面积：2146.36cmS 主流道的投影面积：2273. 0cmS 分流道的投影面积：232 . 7 cmS 总面积：232139.44cmSSSS所以，理论的需要的压力：KNKNSPF4 .2211039.44105046腔而实际注塑机的锁模力为=550KN 锁P因为，F ，所以注塑机的锁模力是合格的。锁P2.2.32.2.3 开模行程的校核开模行程的校核注射机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。因为我所选择的注塑机是全液压式锁模机构，所以校核开模行程应按注塑机最大开模行程与模具厚度等有关数据进行校核。我设计的模具是单分型面的，所以校核的公式是： (2.3)mmHHHSmk10521注塑机模板间的最大开距，mmkS模具的厚度，mmmH中北大学分院学士毕业论文11H1塑件脱模（推出距离）距离，mmH2塑件高度，包括浇注系统在内，mm根据装配图可以的到：=221.2mm，19.2mm，mmmH1H222H所以 mmHHHm4 .262222 .192 .2211021而注塑机的最大开距=480mmkS所以注塑机的开模行程是合格的。第三章第三章方案论证方案论证在塑件上凡是脱出方向和开模方向不同的侧孔或侧凹除少数浅侧凹外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。因此产品需要有一个长达 75mm 的侧抽芯机构，采用何种侧向分型抽芯机构是一个很重要的问题。手动侧向分型抽芯机构抽出机构操作不方便，工人劳动强度大，生产效率较低，抽拔力有限，这里不适合。液压（气压）侧向分型抽芯机构的特点是抽拔距离长，抽拔力大，动作灵活，不受开模过程限制，常在大型注射模具中使用，但缺点是液压或气动装置成本较高。机动侧抽芯机构虽然结构比较复杂，但分型与抽芯无需手工操作，生产效率高，经济性好，动作可靠，实用性强，其主要形式有：弹簧分型抽芯、斜销分型抽芯、弯销分型抽芯、斜滑块分型抽芯、齿轮齿条抽芯等。为了提高经济性，我们采用机动侧向抽芯。在这里，由于产品的特殊结构弯管，所以毫无疑问地将采取弯销分型抽芯。第四章第四章浇注系统设计浇注系统设计第第 4.14.1 节节概述概述浇注系统设计是注射模具设计中最重要的问题之一。浇注系统是引导塑料熔体中北大学分院学士毕业论文12从注塑机喷嘴到模具型腔为止的一种完整的输送通道。它具有传质、传压和传热的功能，对塑件的质量具有决定性的影响。它的设计合理与否，影响着模具的整体结构及其工艺操作的难易程度。浇注系统的作用是将塑料熔体顺利地充满模腔深处，以获得外形轮廓清晰、内在质量优良的塑料制件。因此要求充模过程快而有序，压力损失小热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于制品分离或切除。一般浇注系统都由四个部分组成的：主流道，分流道，浇口，冷料井。第第 4.24.2 节节流道的设计流道的设计4.2.14.2.1、主流道和主流道衬套的设计、主流道和主流道衬套的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处，其形状为圆锥型，便于塑料熔体按序顺利地向前流动。主流道的尺寸直接影响熔体的流动速度和充模时间，甚至影响塑件的内在的质量。本设计中主流道和主流道衬套的尺寸如图：图 4-1 主流道衬套示意图主流道衬套的材料为 45#钢，主流道内表面的粗糙度为 1.6，主流道衬套外表面的粗糙度为 0.8。4.2.24.2.2、分流道的设计、分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道。（1）分流道的截面形状：在本设计中采用的是 U 形断面分流道，这种流道只切削加工在一个模板上，节省机械加工费用，且热量损失和阻力损失均不大。其深度 h=5/4R。中北大学分院学士毕业论文13（2）分流道的截面尺寸如图：图中：h=3.4mm ，角度选 10，B=5mm 图 4-2 分流道的截面第第 4.34.3 节节浇口的设计浇口的设计浇口直接与塑件相连，把塑料熔体引入型腔。浇口是浇注系统的关键的部位，浇口的形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在大多数情况下是整个断面尺寸最小的部分，对充模流动起着控制作用，成型后制品和浇注系统从浇口处分离，因此其尺寸又影响后加工工作量的大小和塑件的外观。4.3.14.3.1、浇口形式的设计、浇口形式的设计根据本设计中产品的外观要求和模具的简单两板式结构，浇口形式采用潜伏式浇口形式，其优点是浇口便于机械加工，易于保证加工精度。浇口的示意图和尺寸可见图 4-3图 4-3 潜伏式浇口示意图中北大学分院学士毕业论文14第五章第五章分型面和排气槽的设计分型面和排气槽的设计第第 5.15.1 节节分型面设计分型面设计在注塑模中，用于取出塑件或浇注系统凝料的面，通称为分型面。常见的取出塑件的主分行面，与开模方向垂直。分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且涉及模具的结构与制造成本。在选择分型面时，应遵守以下规则：（1）：分型面应该选择在塑件的最大的截面处；（2）：尽可能地将塑件留在动模一侧。因为在动模一侧设置和制造脱模机构简便易行；（3）：有利于保证塑件的尺寸精度；（4）：有利于保证塑件的外观的质量；（5）：考虑满足塑件的使用要求。注塑件在模塑过程中，有一些很难避免的工艺缺陷，如拔模斜度、分型面上飞边及顶杆与浇口的痕迹等。在设计分型面时，应从中北大学分院学士毕业论文15使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件的功能；（6）：尽量减少塑件在合模平面上的投影面积，以减少所需的锁模力；（7）：长芯应置于开模方向；（8）：有利于排气，应有利于简化模具。考虑以上几方面，我们将塑件投影面积最大的平面作为分型面，与开模方向垂直。采取动模边侧向分型，以使模具结构尽量简单这个模具的分型面，因此我选择最大的横截面上也就是选择在制品的低部作为分型面，这样的选择既不影响制品的外观，也不影响制品的脱模了。第第 5.25.2 节节排气槽的设计排气槽的设计利用分型面排气是最简便的方法，排气效果与分型面的接触精度有关，排气槽的尺寸以有利于排气，但又不溢料为原则。在本设计中我所用的原材料是 PP，根据文献6：可得排气槽的高度为：。mmh015. 0第六章第六章成型零件的设计成型零件的设计第第 6.16.1 节节概述概述成型零件主要包括凹模、型芯、镶嵌件，各种成型杆与成型环。成型零件承受高温高压的塑料熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体、尺寸和表面。在上万次、甚至几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度、表面质量及其稳定性，决定了塑料制品的相对质量。成型零件的结构设计，当然是以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具的制造成本。成型零件成本高于模架的价格，随着型腔的复杂程度、精度等级和寿命要求的提高而增加，型腔和型芯是用来直接成型零件的，其尺寸精度，公差大小关系到塑件的精度和表面粗糙度，精确度要求较高。第第 6.2 节节成型零件的结构设计成型零件的结构设计6.2.16.2.1 凹模的结构设计凹模的结构设计凹模是成型塑件外表面的部件，凹模按其结构不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌组合式和四壁拼合式五种。整体式凹模由整块加工而成，它的特点是牢固、不易变形，不会使塑件产生拼接痕。本模具形状简单、易制造加工，虽然局部形状有点复杂，但可以采用加工中心、数控机床、仿形机床或电加工中北大学分院学士毕业论文16等特殊方法加工。今年来由于型腔加工新技术的发展和进步，许多过去必须组合加工的较复杂的凹模，现在也可以设计成整体式结构，所以这里采用这种结构。凹模的结构如图（6-1）6.2.26.2.2 凸模的结构设计凸模的结构设计型芯也有整体式和组合式之分，形状比较复杂或形状虽不复杂，但从节省贵重钢材，减少加工工作量考虑多采用组合式型芯。固定板和型芯可分别采用不同的材料制造和热处理，然后连成一体。当轴肩为圆形而成型部分为非回旋体时，为了防止型芯在固定板内转动，需要在轴肩处用销钉止转。对于形状复杂的型芯，为了便于机械加工，其本身可做成拼合的形式。在这里，由于塑件结构的特殊性，可采取芯杆和顶套拼合的形式。同时，由于在制品的底部具有外圆牙螺纹，所以需要在顶套相应的部位进行加工。型芯的材料是 35SiMn 合金结构钢，调质 220260HBS。表面的粗糙度：。mRa8 . 0凸模的结构如图（6-2）中北大学分院学士毕业论文17AAAA第第 6.3 节节成型零件工作尺寸计算成型零件工作尺寸计算按平均收缩率计算成型尺寸比较简便易行，是最常用的计算方法，这里采用此方法。PP 平均收缩率，塑件制造公差，对应模具制造公差。%0 . 2SCP4MT10IT(1)型腔径向尺寸计算 (47)2/PPCPLLPCPSCPPCPSCPPCPMCPLLLL2 (48)SCPPCPL12/2/mwMPCMLL式中型腔（孔）的最小尺寸ML型腔使用过程中允许的最大磨损量（取塑件总误差的 1/6，一般在w中北大学分院学士毕业论文180.020.05mm 之间）成型零件制造误差（正值）m塑件（轴）的最大尺寸PL 塑件公差（负值）出于修模考虑，对型腔径向尺寸来说易修大，预留一负修模余量,标上制造公r差得型腔径向名义尺寸：m =+ ML)2/2/(rmwMPCLm对于注塑模，型腔磨损量很小时，可用下式计算：= + (49)ML)(mMPCLm塑件径向尺寸=30mm， =29.84mm；1PL232. 0301PCPL30.45mm%2184.291MCPL模具型腔按级精度制造，其制造偏差=0.07mm，10ITm=(30.45-0.07)+0.071ML=30.38+0.07mm塑件径向尺寸=60mm，=60=59.54；2PL2PCPL292. 0 =60.76mm%2154.592MCPL模具制造偏差=0.16mm，m =(60.76-0.16)+0.162ML =60.59+0.16mm(2)型芯径向尺寸计算2/PPCPLL=MLrmwMPCL2/2/标上制造公差得型芯径向名义尺寸：m=-ML)2/2/(rmwMPCLm对于注塑模，型腔磨损量很小时修模余量也很小时可用下式计算：=- (410)ML)(mMPCLm塑件尺寸=6mm，=6+=6.16mm；3PL3PCPL232. 0=6.29mm%0 . 2116. 63MCPL模具制造偏差=0.084mm，m(6.29+0.084)-0.0843ML中北大学分院学士毕业论文19=6.37-0.084 mm塑件尺寸=26mm，=26+=26.09mm；4PL4PCPL218. 0=26.62mm%0 . 2109.264MCPL模具制造偏差=0.048mm，m(26.62+0.048)-0.0484ML=26.67-0.048 mm(3)型腔深度尺寸计算+2/rmMCPMHHm若取修模余量为，则型腔容易修浅2/m + (411)MCPMHHm塑件尺寸=12mm，12=11.91mm；1PH1PCPH218. 0=12.15mm%0 . 2191.111MCPH模具制造偏差=0.048mm，m型腔易修浅，12.15+0.048mm。1MH(4)型芯高度尺寸的计算 -2/rmMCPMHHm型芯容易修长- (412)MCPMHHm塑件尺寸=20mm，20=19.54mm；2PH2PCPH292. 0=19.94mm%0 . 2154.192MCPH模具制造偏差=0.16mm，m型芯易修长，19.94+0.16mm。2MH第第 6.46.4 节节型腔的侧壁厚的设计型腔的侧壁厚的设计凹模板和动模垫板是构成型腔的主要受力构件。型腔的壁厚计算以型腔内最大峰值压力为依据，该压力是在型腔完全充满之后，在压实的过程中产生的，采用的材料是碳钢。这个设计中我采用是整体式圆形型腔。按刚度条件计算时，计算壁厚的公式为：中北大学分院学士毕业论文20 11prEprErR（6.4）其中 P-型腔的压力（MP），E-弹性模量，碳钢为MP5101 . 2 r-内半径（mm）,R-外半径（mm）,-泊松比，碳钢取 0.25查资料3的表 18-4-1 可得：容许变形量mm05. 0又由前面的计算可得：r=30.38mm ，型腔压力 P=50MP所以经过计算可得：R=43.57mm所以，厚度为：S=30.3821.783=8.6mm第七章第七章塑件抽芯机构和脱模机构的设计塑件抽芯机构和脱模机构的设计第第 7.1 节节概述概述在塑件上凡是脱出方向与开模方向不同的侧孔或侧凹除少数可以强制脱出外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。注塑模必须设有准确可靠的脱模机构，以便在每一个循环中将塑件从型腔内或型芯上自动地脱出模外，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。设计脱模机构一定要做到：结构优化、运行可靠，不影响塑件外观，不造成塑件变形破坏，让塑件留在动模。本设计中的制品带有弯嘴和外螺纹。要求开模动作以一种弧形轨迹的方式进行抽芯，为此可设置以摆板和横梁组成的摆框，由导板和滑销实现的弧形抽芯机构。带有外螺纹的塑件，其脱模方式非旋转脱出和旋转脱出。对于非旋转脱出，在脱模力作用下外螺纹塑件被强制压缩，从而达到脱出的目的，因此其生产效率很高和可以简化模具结构。由于本产品的外螺纹采用圆牙螺纹，且 pp 在高温下具有较好的弹性，因此可采用强制推出的脱模方式。强制推出带外螺纹的薄壁件时应先将主型芯抽出，以留出向内膨胀的空间，为此常需采用顺序分型机构。中北大学分院学士毕业论文21第第 7.27.2 节节抽芯机构设计抽芯机构设计7.2.1 慨述慨述由前面的方案认证可知，本设计的抽芯机构采用弯销抽芯机构。又由于制品的特殊结构，所以需要对常规弯销抽芯机构进行更改，以便更好地完成弧形抽芯动作。图 7.2.1 弯销抽芯机构横梁插销弧芯摆板滑销轴销第八章第八章合模导向机构的设计合模导向机构的设计第第 8.18.1 节节引言引言塑料模闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构。导向机构主要有导向、定位和承受注塑时产生侧压力三个作用。动定模在开闭模时按导向机构的引导，使动定模按正确的方位闭合，避免凸模进入凹模时因方位搞错而损坏模具或定位不准而互相碰伤，因此设在型芯周围的导柱应比主型芯高出至少 68mm。同时导向机构在模具闭合后使型腔保持正确的形状和所有由动定模构成的尺寸的精度。第第 8.28.2 节节导柱的设计要点导柱的设计要点8.2.18.2.1、导柱的直径和长度、导柱的直径和长度导柱的直径一般在 1263mm 之间，而且导柱无论是固定段的直径还是导向段的直径的形位公差与尺寸之间的关系应遵循包容原则。在本设计中，导向段和固定段中北大学分院学士毕业论文22的直径是 15.6mm，安装段的直径为 18.2mm，导柱的总长度为 102.9 mm。8.2.28.2.2、导柱的形状、导柱的形状导柱的端部做成了锥形，锥形头高度取与其相邻圆柱直径的，前端倒了角，31使起能顺利进入导向孔。8.2.38.2.3、导柱的配合公差、导柱的配合公差安装段与模板间采用过渡配合 H7/K6，导向段和导向孔间采用动配合 H7/f7。8.2.48.2.4、粗糙度、粗糙度固定段表面用 Ra0.8m，导向段表面用 Ra0.4m。8.2.58.2.5、导柱的材料、导柱的材料导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此在本设计中所选导柱的材料为 20#钢，渗碳 0.50.8，淬硬 5660HR。图 8.2.1 导柱示意图第九章第九章模温调节系统的设计模温调节系统的设计第第 9.19.1 节节模具温度设计原则模具温度设计原则注塑模不仅是塑料熔体的成型设备，而且还是热交换器。模温调节系统直接关系塑件的质量和生产效率，是注塑模设计的核心内容之一。高温塑料熔体在模腔内凝固将释放热量，注塑模存在一个合适的模具温度。模温调节系统使整个成型型腔，中北大学分院学士毕业论文23在整个批量生产中保持这个合适的温度。因此模温系统的作用也是非常重要的。首先它对制品的质量的影响，模温的波动及分布不均匀，和模温的不适合这两个方面会使塑料制品的质量变坏。模温直接关系制品的成型收缩率，模温的波动会使批量生产的制品尺寸不稳定，从而降低制品尺寸精度，甚至出现尺寸误差过大而出现废品。其次提高模温能改善制品表面的粗糙度，使轮廓清晰，熔合缝不明显。提高模温有利于减小制品中残余应力，有利于高粘度的熔体的充模流动，但是会延长冷却时间和注塑周期，也会使脱模的温度过高，是塑件在脱模中受到损伤。同是温度调节系统也对生产效率也有影响。冷却时间在整个注塑周期中占 50%80%的时间。在保证塑件的质量的前提下，限制和缩短冷却时间是提高生产效率的关键。让高温熔体尽快的降温固化，模温调节系统应该有较高的冷却效率。注入模具的塑料熔体所具有热量，由模具传导、对流和辐射散传于大气和注射机仅占 5%30%，热量大部分由冷水带走了。缩短冷却时间途径有三个方面：让冷却水处于流；：扩大模具与冷却水的温差；：增大冷却介质的传热面积。模具温度设计：模温高低视塑料品种不同而定，它对制品结晶度，力学性能，表面质量，制品的内应力和翘曲变形有很大影响。特别是结晶型塑料。模具温度是注塑结晶聚合物最重要的工艺参数，它决定了结晶条件。对于玻璃化温度于室温的聚合物来说，若在成型时未达到足够的结晶度则在使用或储存过程中将发生后结晶现象，制品的形状和尺寸都将发生变化，因此应尽可能地使其结晶度达到平衡状态。由于聚丙烯的玻璃化温度较低，可选模温为 4080，这可使其结晶的速度快而不致产生粗大的晶粒，可获得较高的结晶度。第第 9.29.2 节节冷却系统设计原则冷却系统设计原则为了提高冷却效率，模具的冷却系统可按下述原则进行设计：（1（冷却水孔间距越小，直径越大，则对塑件冷却越均匀；（2（水孔与相邻型腔表面距离相等，否则脱模后制品一侧温度高一侧温度低，在进一步冷却时会发生翘曲变形；（3（采用并流流向，加强浇口处的冷却。第第 9.3 节节温度调节系统的设计温度调节系统的设计PP 粘度低、流动性好，成型工艺要求模具温度不太高。注射成型过程中，可把中北大学分院学士毕业论文24模具看成为热交换器，塑料熔体凝固时释放的热量约有 5%以辐射、对流的方式散发到大气中，其余 95%由模具的冷却介质带走。模具的冷却时间约占成型周期的2/34/5，因此，冷却系统的设计是一个很重要的问题。显然，应在模具上开设尽可能大、数量尽可能多的冷却水通道，以增大传热面积，缩短冷却时间，达到提高效率的目的。9.3.1 冷却时间计算冷却时间计算塑件最厚部位断面中心层温度达到热变形温度以下所需时间简化计算公式为 (s) (426)()(4ln22wswmTTTTkt式中塑件所需冷却时间，s塑件厚度，mmt塑料热扩散率，m2/s k塑料熔体温度，mT塑料热变形温度，sT模具温度，wT查表取=6.7 106m2/s，=200，=102，=40kmTsTwT)40102()40200(4ln107 . 6104862 33s查表得到，PP 制件厚度 4mm，对应冷却时间 33s，为了安全起见，以上数值仅供参考，确切值在试模时确定。制件的冷却时间加上开模取件等辅助时间就是该塑件的成型周期，冷却时间 t通常占成型周期的 75%即 stT44333434（4.27）所以每小时注射的次数（次）81443600n塑件的质量为 7.5g，所以每小时注射总量：KgG5 . 25 . 74819.3.2 冷却参数计算冷却参数计算(1)塑件每小时在模内释放的热量 (J) (428)iGQ式中单位时间内注入模具的塑料质量，这里约 12.5kg/hG中北大学分院学士毕业论文25塑料成型时在模具内释放的热焓量，J/kgi=12.5 2.5=3.125 JQ510610(2)冷却水体积流量计算 (429)(6021ttCQV式中冷却水体积流量，m3/minV冷却水的比热容，J/kgKC冷却水的密度，kg/m3冷却水出口温度，1t冷却水进口温度，2t=V)2025(4187106010125. 336=2.94 10-3 m3/min (3)求冷却水孔径根据体积流量，由表查找，取冷却水孔径mm。10d(4)求冷却水在孔内的流速v =2.5 m/s 6001. 01094. 2423(5)求冷却水壁和冷却水间的传热系数 (430)2 . 08 . 0)(dv式中与冷却水温度有关的物理系数，查表得到 25时，水的=7.95。2 . 08 . 001. 0)5 . 2996(95. 7=11954W/m2K(6)冷却水孔总传热面积A (431)(3600TTQAw式中冷却水平均温度，T21ttT)5 .2240(5977360010125. 36A=0.0098 m2(7)求冷却水孔总长L (432)()(36008 . 0TTvdQLw24dVv中北大学分院学士毕业论文26=)5 .2240()01. 05 . 2996(95. 7360010125. 38 . 06 =0.63 m(8)求模具上应开的冷却水孔数 n n = (433)dlA式中每根水孔的长度，ml n =2 孔16. 001. 00098. 0(9)冷却水流动状态校核当平均水温为 22.5时，由图查得，水的运动粘度m2/s。61095. 0 (434)vdRe =1.361095. 001. 025. 1410410故冷却水属稳定湍流状态，冷却效果良好。(10)冷却水进出口温差校核 (435)vCdGtti221900 =25. 110418701. 090010375. 7326 =5与原设定值一致。9.3.3 冷却回路设计冷却回路设计由前面计算得到冷却孔数 4，孔径 10mm。取冷却水孔中心线与型腔壁距离14mm，冷却通道之间中心距 30mm。型腔较浅，可以采用最简单的直通式冷却水路，动、定模冷却水路布置相同。中北大学分院学士毕业论文27图 9.3 冷却水道分布简图第十章第十章结结论论由于模具设计合理，各零件的精度在加工中都得到了充分的保证，装配时，钳工对重点部位进行把握，有效缩短模具的试制时间，为顺利投产赢得时间。该模具的试制成功可以为旋转抽芯模具提供一个有益的范例，并为需长侧抽芯的塑件生产提供一个经济、合理的方法。模具的工作过程：启模时，滑销在导板导槽内滑动，迫使摆板以轴销为中心摆转，横梁奖弧芯抽出，由扭转弹簧和定位销定位，潜伏式浇口被拉料杆拉断，主浇道杯拉出。模具完全开启后，顶杆在顶板作用下，通过推板将制品外推。初始在螺纹的作用下，顶套随之移动，芯杆被抽出，浇注系统从拉料杆滑脱，当顶套固定板触及限位杆后，顶套停止移动，推板将制品完全脱出。设计过程中理论设计和经验设计相结合。模具结构合理、紧凑，动作可靠。是长侧抽芯模具的一个典型范例。致致谢谢指导老师刘新民敬爱的老师、亲爱的同学：大学四年的生活在弹指一挥间过去了，同学们由不成熟的小青年到现在成熟而且朝气蓬勃的年青人，一步步都是在老师的精心呵护和细心的教育下走过的。说到这儿，也许每个同学的脑海里都浮现出了一段只属于自己和老师的故事，有时会像父亲的教导一样严厉，有时会像慈母的关怀一样温暖。总之都是让人难忘的，值得回味的故事。首先，我要感谢的是我的母校中北大学分院。我们是学院本专业的第二届本科生，是学院的新的希望，因而上至学院的领导，下到各系的老师都对我们寄予了厚望，并且花费了大量的精力来培养我们，使我们的身心都得到了全面的发展，中北大学分院学士毕业论文28综合素质得到了全面的提高，这是我们能顺利完成大学四年学业的一个重要因素。现在我们完成了学业，即将走上工作岗位，年青的我们祝愿母校能为国家培养出更多的合格人才，让更多优秀的中华儿女投入到祖国的社会主义建设中去。还有我要感谢这次毕业设计的指导老师刘新民老师。刘新民导师治学严谨，学识渊博，品德高尚，平易近人，在我学习期间不仅传授了做学问的秘诀，还传授了做人的准则。这些都将使我终生受益。无论是在论文的选题、资料查询、开题阶段，还是在论文研究和撰写的每一个环节，无不得到导师的悉心指导和帮助。我愿借此机会向刘新民导师表示衷心的感谢！同时，也对李政中博士的帮助和指导表示感谢！回顾四年学习期间的一千余个日日夜夜，自己为有机会摆脱工作的烦恼与浮躁，静心钻研，潜心研究，并取得初步研究成果而感到欣慰。欣慰之余，我要向关心和支持我学习的所有领导、同事和朋友们表示真挚的谢意！感谢他们对我的关心、关注和支持！中北大学分院学士毕业论文29参考文献参考文献1. 申开智主编.塑料成型模具. 2002.第二版.北京. 中国轻工业出版社 .2. 齐晓杰主编.塑料模具设计指导. 1994. 东北林业大学出版社.3. 唐志强主编.塑料模具设计师指南.1999.北京.国防工业出版社.4. 杨可桢等主编.机械设计基础.1999.第四版.北京.高等教育出版社.5. 吴宗泽等主编.机械设计课程设计手册.1999.第二版.北京.高等教育出版社.6. 陈经斗主编.画法几何及机械制图.1997.修订版.天津.天津大学出版社.7. 陈敏华等编.带螺纹 90 弯管注射模的设计.模具技术.2003.NO.6.22.中北大学分院学士毕业论文308. 廖念钊等主编.互换性与技术测量.2000.第四版.北京.中国计量出版社.9. WollSLB, Cooper D J. Pattern-based closed-loop quality control for injection molding process J. Polym Eng Sci, 1997, 37(5): 801812. 10. 宋玉恒主编.塑料注射模具设计实用手册.1995.北京.航空工业出版社.11. 塑料注射模零件标准及术语 GB.4169.111.北京.国家技术监督局.12. 丁浩主编.塑料加工基础.1998.上海.上海科技出版社.13. 李明辉等主编.模具制造工艺.1999.北京.机械工业出版社.14.汪恺主编.机械设计标准应用手册。1997.8。第二卷。外文翻译外文翻译外文原稿外文原稿LessonLesson OneOne RunnerRunner SystemSystemIn this chapter, you will learn about the functions, characteristics, and shapes of the sprue, runner, and gate.中北大学分院学士毕业论文31The molten plastic injected from the injector nozzle will go through a sprue (sprue bush), a runner, and a gate and fill up in the cavity.As the temperature of molten plastic is lowered while going through the sprue and runner, the viscosity will rise; therefore, the viscosity is lowered by shear heat generated when going through the gate to fill the cavity. Sprue A sprue is a channel through which to transfer molten plastic injected from the nozzle of the injector into the mold. It is a part of sprue bush, which is a separate part from the mold. Runner A runner is a channel that guides molten plastic into the cavity of a mold. Gate A gate is an entrance through which molten plastic enters the cavity. The sprue, the runner, and the gate will be discarded after a part is complete. However, the runner and the gate are important items that 中北大学分院学士毕业论文32affect the quality or the cost of parts.Gate The gate is categorized into restrictive gate, which narrows the entrance, and nonrestrictive gate, which does not narrow the entrance.The gate has the following functions: Restricts the flow and the direction of molten plastic. Simplifies cutting of a runner and moldings to simplify finishing of parts. Quickly cools and solidifies to avoid backflow after molten plastic has filled up in the cavity. Restrictive Gate A restrictive gate has a narrow entrance to the cavity to restrict the amount of molten plastic in order to improve filling in the cavity.The restrictive gate has the following characteristics. oGenerates shear heat by going through the narrow gate, raising the temperature of molten plastic and improving the filling in the cavity. oReduces residual stress, and thus reduces part defect such as 中北大学分院学士毕业论文33warp. oAs the cooling solidification time is shortened, molding cycle is also shortened. oAs the gate trace is less, it is possible to complete finishing process in a short time. The restrictive gate has the following types. Side Gate Submarine Gate(Tunnel Gate) The most common gate.Put to the side of parts.The gate trace will be left.Often used for the structure with more than two cavities. The gate will be automatically cut off during mold opening.The position is flexible (front, side, or back of parts).The gate needs to be thought about not to be left inside the cavity.Pin Point Gate Fan Gate 中北大学分院学士毕业论文34Suitable for molding multiple parts.The position is relatively flexible.The structure is complicated due to three plate method of die. Suitable for large and flat plate parts.Finishing is difficult and cost is high due to the wide gate.The gate trace will be left. Film Gate Valve Gate Suitable for thin plate parts.Finishing is difficult and cost is high due to the wide gate.The gate trace will be left.The valve of the gate opens the gate according to injection timing.Sprue and runner will not be discharged due to hot runner method.Put to either the front or the back surface of parts. 中北大学分院学士毕业论文35Nonrestrictive Gate A nonrestrictive gate involves a method in which molten plastic fills up in the cavity directly from the sprue.The nonrestrictive gate has the following characteristics. oReduces the loss of injecting pressure due to direct cavity filling from the sprue. oLess molding material because there is no runner . oThe simple mold structure reduce the cost and produces a mold with less trouble. oIt is likely that residual stress is generated and parts have crack. The nonrestrictive gate has the following type. Direct Gate The sprue plays the role as gate.Put on the front or back side of parts.The gate trace will be left. Determining Gate Position 中北大学分院学士毕业论文36Point 1Set a gate position where molten plastic finished filling up in each cavity simultaneously. Same as multiple points gate. Point 2Basically set a gate position to the thickest area of a part. This can avoid sink marks due to mold shrinkage . Point 3Set a gate position to an unremarkable area of part or where finishing process can be easily done. Point 4Avoid injecting from the direction where the air in the cavity or the gas generated from molten plastic is inclined to accumulate. Point 5Fill up molten plastic using the wall surface in order not to generate jetting. Lesson Two BossThe boss shape used to install a screw to parts. 中北大学分院学士毕业论文37e.g. for a joint of a plastics modelCavityThe gap generated where a part is molded in the mold.It sometimes refers to the concave part of the mold and usually is processed on the cavity plate.Clamping Force / Closing ForceClamping force is put on a mold to keep the mold closed against the pressure of the injected molten plastics.Clamping begins with confirming clamp up of the mold after the mold closing process 中北大学分院学士毕业论文38finishes and continues until clamping force reaches the official capacity.The maximum force to clamp a mold is used to specify a molding machine, and represents the size of a molding machine. Closing force is exerted from full mold opening to clamp up of the movable side of the mold to the fixed side.A mold is kept closed under low pressure until the completion to avoid damage to the mold.Closing force is usually divided into two steps: it uses low pressure in the early phase of closing and becomes higher immediately before the completion.The closing speed is divided into two levels, also, to avoid damaging a mold if the mold is closed rapidly.Also, if foreign matter is left inside the mold, clamping force can avoid damage to the mold. The process of closing and clamping is as follows:High speed closing Slow closing (Mold protection circuit starts) Clamping (pressure rising) Clamping Time / Closing TimeClamping time refers to the time from when a mold is completely closed until when clamping force is pressurizing.Clamping time does not change on one molding machine. Closing time refers to the time from when a mold starts closing until when it is completely closed.Closing time varies depending on the movement amount or the shape (thickness) of a mold.A mold is closed at high speed at first, and then at low speed immediately before a slide core or an angular pin starts moving. Therefore, adjust closing time at the position where the speed changes or in the low speed zone.The shorter the closing time is, the shorter the molding cycle time can 中北大学分院学士毕业论文39be; however, clamping must be done securely rather than shortening its time, because incomplete clamping will cause molding defects.CopolymerizationThe reaction in which more than two molecules of one chemical material are combined to be made into a new chemical material with several fold molecules.In other words, more than two materials are combined and react to make a material of properties different from those of the original.Clamps / SpacerThe setup tools used to install cavity adaptor plate and core adaptor plate to the movable / fixed plates of the molding machine.The spacer functions as a bottom plate for setting a clamp, and the clamp holds down the cavity adaptor plate and the core adaptor plate with a bolt.CrackA breaking on parts caused by inner stress, external shock, or environmental impact.中北大学分院学士毕业论文40DegassingDegassing is the process to release the water and air contained in a molding material, the gas generated during molding, and the air existing in the mold before molding. Molding large or thick parts without degassing may cause swelling or bubbles on the surface, aggravating the appearance.Degassing is usually done by making a ditch on the mold or using a hole on the ejector pin.In the figure below, the land is used to do degassing and air venting.Draft AngleThe gradient made on the cavity or the core to make removal of parts from the mold smoother.中北大学分院学士毕业论文41Draft angle normally requires 1 - 2 degrees, but it depends on the material and molding shape, or whether a texture process (the process to make the surface a little rough) is done.In injection molding, because molten plastics will shrink after molding, make as small a draft angle as possible on the cavity side, and a large angle on the core (insert) side. Because crystalline plastics has high mold shrinkage, it shrinks into the inside of the mold on the cavity side, which makes removal smooth, whereas it adheres to the mold on the core (insert) side, which makes removal difficult. Therefore, to make a draft angle, you will need to take the adhesion to the core (insert) side in consideration.On the other hand, amorphous pla

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