咖啡杯塑料模具设计-杯子注塑模【27张CAD图纸和文档所见所得】【注塑模具JA系列】
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27张CAD图纸和文档所见所得
注塑模具JA系列
咖啡杯
塑料
模具设计
杯子
注塑
27
CAD
图纸
文档
所得
模具
JA
系列
- 资源描述：
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【温馨提示】====【1】设计包含CAD图纸 和 DOC文档，均可以在线预览，所见即所得，，dwg后缀的文件为CAD图，超高清，可编辑，无任何水印，，充值下载得到【资源目录】里展示的所有文件======【2】若题目上备注三维，则表示文件里包含三维源文件，由于三维组成零件数量较多，为保证预览的简洁性，店家将三维文件夹进行了打包。三维预览图，均为店主电脑打开软件进行截图的，保证能够打开，下载后解压即可。======【3】特价促销，，拼团购买，，均有不同程度的打折优惠，，详情可咨询QQ：1304139763 或者 414951605======【4】 题目最后的备注【JA系列】为店主整理分类的代号，与课题内容无关，请忽视
- 内容简介：
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零件名称中间板零件编号07材料名称45毛坯尺寸255mm310mm25mm件数1工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨六面至尺寸252mm305mm22mm牛头刨床3热处理调质HBC23-27调质炉4铣削铣六面至尺寸250mm303mm20.5mm立铣5磨削磨上下两平面至20mm并保证平行度0.01mm平面磨床6钳工划孔中心线高度尺7钻削钻228的通孔留2mm的镗孔余量，达到要求钻250的通孔留2mm的镗孔余量，钻228的通孔，达到要求钻412.5的通孔，达到要求钻416的通孔，达到要求钻210的通孔，钻212的盲孔，达到要求钻46的盲孔，达到要求钻2M6的底孔，功丝，达到要求钻810的通孔，达到要求钻43的通孔，钻4M6的底孔，功丝，达到要求摇臂钻8镗削镗250的通孔达到要求镗228的盲孔达到要求坐标镗床9钳工抛光、去毛刺10检验中间板工艺过程卡片零件名称动模座板零件编号01材料名称45毛坯尺寸255mm320mm30mm件数1工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨六面至尺寸252mm317mm27mm牛头刨床3热处理调质至HRC23-274铣削铣六面至尺寸250mm315mm25.2mm立铣5磨削磨上下两平面至25mm并保证平行度0.01mm平面磨6钳工划孔中心线高度尺7钻削钻810的孔，钻818的深6的孔，保证孔距钻54的孔钻48的孔，保证孔的精度钻214的孔，钻226深5的孔，倒角，保证孔的精度摇臂钻8钳工去毛刺9检验动模座板工艺过程卡片零件名称型心固定板零件编号07材料名称45毛坯尺寸255mm310mm30mm件数1工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨六面至尺寸252mm305mm27mm牛头刨床3热处理调质HBC23-27调质炉4铣削铣六面至尺寸250mm303mm25.5mm立铣5磨削磨上下两平面至25mm并保证平行度0.01mm平面磨床6钳工划孔中心线高度尺7钻削钻226的通孔留2mm的镗孔余量，达到要求钻250的通孔留2mm的镗孔余量，钻264的盲孔留2mm的镗孔余量，达到要求钻412.5的通孔，达到要求钻810的通孔，达到要求摇臂钻8镗削镗250的通孔达到要求镗264的盲孔达到要求坐标镗床9钳工抛光、去毛刺10检验型心固定板工艺过程卡片型腔工艺过程卡片零件名称型腔零件编号25材料名称38CrMoAl毛坯尺寸230mm230mm51mm件数2工序工种施工简要说明设备1备料两件一起做，锯割锯床2刨削刨削六面222mm222mm48mm刨削滑轨留2mm铣削余量刨床3热处理调质HRC23-274铣削铣六面210mm220mm46.5mm铣滑轨铣35.5mm处的耳片槽到尺寸铣100mm处的斜面铣床5钻削钻28mm的定位孔钻230mm通孔利用夹具钻17mm的斜孔钻3mm的定位槽立式钻床6镗孔镗254mm深25mm的孔，镗锥度15mm度深20mm及圆弧R5mm7热处理淬火低温回火HRC54-588磨削磨两端面各留0.01mm的余量磨54mm的内孔留0.01mm的余量,磨锥度15mm度深20mm及圆弧R5mm，磨内孔30mm深1mm万能磨床9线切割切210mm110mm46mm切21mm线切割机床10电火花电火花加工R11mm和R9mm处到要求留0.01的余量电火花机床11钳工研磨、修整抛光12检验型芯工艺过程卡片零件名称型芯零件编号25材料名称38CrMoAl毛坯尺寸230mm230mm51mm件数2工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2车削车两端面各留0.2mm的磨削余量车62mm的外圆车退刀槽车50mm的外圆留0.2mm的磨削余量车0.73mm的环形端面，车锥度15度，车圆弧R5mm，留0.2mm的磨削余量钻14mm的孔车20mm，车锥度30度，留0.2mm的磨削余量掉头镗30mm深66mm普通车床3热处理淬火低温回火HRC54-584磨削磨两端面各留0.01mm的余量磨各留有磨削余量处，留0.01mm的余量万能磨床5钳工研磨、修整抛光6检验零件名称复位杆零件编号11材料名称T10毛坯尺寸16mm172mm件数10工序工种施工简要说明设备1下料剧割锯床2车削车端面保证长度170mm钻中心孔车外圆至12.5mm，留0.2的磨削余量倒角普通车床4中检5热处理淬火低温回火至HRC50-556磨削磨外圆到尺寸无心磨床 7热镦镦18.5厚5的台阶8车削车18.5长5的台阶普通车床9检验复位杆工艺过程卡片零件名称定位圈零件编号32材料名称45毛坯尺寸105mm20mm件数1工序工种施工简要说明设备1下料锯割毛坯料锯床2车削车端面至15.5mm车外圆至100.5mm倒角普通车床3热处理调质HRC15-253磨削磨上下两平面至15mm平面磨床4钳工划孔中心线及孔位线高度尺5钻削钻35mm的通孔留0.2磨削余量，镗55mm深5mm的盲孔车锥度60度钻46通孔钻410盲孔钻床6热处理淬火低温回火HRC50-557磨削磨中心孔至35磨外圆至80万能磨床8钳工去毛刺、倒角9检验 定位圈工艺过程卡片零件名称定模座板零件编号15材料名称45毛坯尺寸255mm320mm30mm件数1工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨六面至尺寸252mm317mm27mm 牛头刨床3热处理调质至HRC23-27调质炉4铣削铣六面尺寸250mm315mm25.2mm立铣5磨削磨上下两平面至25mm并保证平行度0.01mm平面磨6钳工划孔的中心线高度尺7钻削钻26mm的通孔，钻212mm的深4mm的盲孔，达到要求钻412mm的通孔,钻416mm的盲孔,达到要求钻220mm的通孔，钻230mm的深5mm的盲孔，达到要求钻25mm的中心孔,镗55mm深5mm的孔,达到要求钻4M6mm的底孔,达到要求钻216mm的通孔，钻222mm的盲孔，达到要求摇臂钻8钳工功4M6mm的螺纹,倒角、去毛刺9检验定模座板工艺过程卡片 零件名称定模板零件编号20材料名称45毛坯尺寸255mm310mm49mm件数1工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨六面至尺寸252mm305mm46mm按图纸要求将多余余量刨区去，留2mm余量牛头刨床3热处理调质HBC23-27调质炉4铣削铣六面至尺寸250mm303mm44mm按图纸铣出楔紧块和228mm高1mm的凸台，留0.2mm的磨削余量铣出237mm宽17mm的通槽钻10mm的中心孔盲孔，铣出长87mm宽6mm的盲槽立铣5磨削磨上下两平面至图纸要求平面磨床6钳工划孔中心线高度尺7钻削钻228mm的通孔留2mm的镗孔余量，达到要求钻410mm的通孔，达到要求钻4M6mm的底孔，功丝，达到要求钻26mm的底孔，功丝，达到要求摇臂钻8镗孔镗228的通孔达到要求镗床9电火花打孔21mm的通孔，达到要求打锥度6度的盲孔，达到要求电火花机床10钳工研磨、抛光、去毛刺11检验定模板工艺过程卡片零件名称定距拉板零件编号22材料名称45毛坯尺寸157mm55mm15mm件数2工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨六面至尺寸154mm52mm12mm牛头刨床3热处理调质HBC23-27调质炉4铣削铣六面至尺寸152mm50mm10.5mm立铣5磨削磨上下两平面至10mm并保证平行度0.01mm平面磨床6钳工划孔中心线高度尺7钻削钻26mm的孔，钻28mm的盲孔摇臂钻8铣削铣导槽，达到要求铣床9钳工抛光、去毛刺10检验定距拉板工艺过程卡片零件名称导套零件编号21材料名称T10毛坯尺寸32mm25mm件数6工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2热处理球化退火2车削车端面保证尺寸19.5mm车外圆至28.5mm车71退刀槽倒角车床3镗孔钻中心孔16mm镗孔至19.5mm倒内圆角镗床4热处理淬火加低温回火HRC5055真空淬火炉5中检6磨削磨两端面至19磨内孔留研磨余量0.01mm磨28 mm的外圆到尺寸万能磨床7钳工研磨孔到要求研磨入口处内圆弧抛光、去毛刺8检验导套工艺过程卡片零件名称导柱零件编号16材料名称45毛坯尺寸25mm88mm件数2工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2车削车端面保证长度83mm钻中心孔车外圆至20mm留0.2磨削余量倒角车退刀槽到要求调头车外圆至14mm留0.25mm的磨削余量倒角车M8螺纹孔普车3热处理淬火低温回火HRC5055真空淬火炉4磨削磨20m6的轴，直径尺寸与和其配合的以加工好的导套孔的直径配作，达到配合要求。外圆磨床5钳工抛光、去毛刺、封油6检验导柱工艺过程卡片零件名称带头导套零件编号28材料名称T10毛坯尺寸35mm30mm件数2工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2热处理球化退火2车削车端面保证尺寸25.5mm车外圆至32mm车退刀槽到要求倒角车28.5mm长度19.5倒角车床3镗孔钻中心孔16mm镗孔至19.5mm倒内圆角镗床4热处理淬火加低温回火HRC5055真空淬火炉5中检6磨削磨两端面至32长5，总长25磨内孔留研磨余量0.01mm磨28 mm的外圆到尺寸万能磨床7钳工研磨孔到要求研磨入口处内圆弧抛光、去毛刺8检验带头导套工艺过程卡片零件名称带头导柱零件编号16材料名称T8毛坯尺寸25mm286mm件数2工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2热处理球化退火3车削车端面保证长度281mm钻中心孔车外圆至20mm留0.2mm的磨削余量倒角普车4热处理淬火低温回火HRC5055真空淬火炉5磨削磨20轴，达到要求 无心磨床6热镦按图纸镦28凸台7车削车28凸台，达到要求车退刀槽车床8钳工抛光、去毛刺、封油9检验带头导柱工艺过程卡片零件名称拉料杆零件编号14材料名称45毛坯尺寸15mm53mm件数1工序工种施工简要说明设备1下料锯割毛胚料锯床2车削车两端面保证长度48mm车外圆至10mm车6mm，留0.2mm的磨削余量车4mm深3mm带锥度75度的台阶倒角普通车床3热处理淬火并低温回火HRC50-554磨削磨外圆到尺寸外圆磨床 5检验拉料杆工艺过程卡片零件名称推杆零件编号09材料名称T8A毛坯尺寸15mm175mm件数2工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2车车端面至169.5钻两中心孔车外圆至10.5mm车M10长15的螺纹普车3热处理淬火加低温回火HRC5055真空淬火炉5磨削磨10mm外圆到要求无心磨床6热镦镦台阶到要求7车削车20长2的台阶普通车床8热处理表面淬火使台阶HRC50-559磨削磨台阶到要求万能磨床10检验推杆工艺过程卡片零件名称推杆固定板零件编号04材料名称45毛坯尺寸255mm204mm21mm件数1工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨削六面为252mm201mm18mm刨床3热处理调质至HRC23-274铣削铣削六面为250mm199mm16.5mm铣床5钻削钻412.5的通孔留0.2的磨削余量，钻420.5深5的孔，保证孔距钻4M8的底孔，并功螺纹钻210的通孔，钻218深5的盲孔，保证孔距钻228的通孔留0.2的磨削余量，保证孔距立钻6磨削磨削两大平面到尺寸要求平面磨床7魔削磨削有粗糙度要求的孔内圆磨床8钳工修整抛光9检验推杆固定板工艺过程卡片零件名称推板零件编号03材料名称45毛坯尺寸255mm204mm25mm件数1工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨削六面为252mm201mm22mm刨床3热处理调质至HRC23-274铣削铣削六面为250mm199mm20.5mm铣床5钻削钻48的孔，钻414深4的孔，保证孔距钻228的孔，保证孔距立钻6磨削磨削两大平面到尺寸要求平面磨床7钳工修整抛光8检验推板工艺过程卡片零件名称支承钉零件编号22材料名称45毛坯尺寸20mm25mm件数10工序工种施工简要说明设备1下料剧割锯床2车削车端面保证长度20mm车外圆16mm车退刀槽车8.5倒角普通车床4中检5热处理渗碳淬火低温回火至HRC50-556磨削磨8外圆到尺寸外圆磨床 9检验支承钉工艺过程卡片零件名称支撑块零件编号12材料名称45毛坯尺寸255mm68mm45mm件数2工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨六面至尺寸252mm65mm42mm牛头刨床3热处理调质HBC23-27调质炉4铣削铣六面至尺寸250mm63.5mm40mm立铣5磨削磨上下两平面至63mm并保证平行度0.01mm平面磨床6钳工划孔中心线高度尺7钻削钻410的通孔，达到要求钻26的通孔，达到要求摇臂钻8钳工抛光、去毛刺9检验支撑块工艺过程卡片零件名称支撑板零件编号05材料名称45毛坯尺寸255mm310mm40mm件数1工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨六面至尺寸252mm305mm34mm牛头刨床3热处理调质HBC23-27调质炉4铣削铣六面至尺寸250mm303mm32.5mm立铣5磨削磨上下两平面至32mm并保证平行度0.01mm平面磨床6钳工划孔中心线高度尺7钻削钻226的孔至22留2mm的镗削余量，保证孔距钻230的孔至26留2mm的镗削余量，保证孔距钻412.5的孔至12.5，保证孔距钻810的孔至10，保证孔距摇臂钻8镗削镗226的孔至尺寸镗230的孔至尺寸坐标镗床9钳工抛光、去毛刺10检验支撑板工艺过程卡片零件名称斜导柱零件编号30材料名称T8毛坯尺寸21mm156mm件数2工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2热处理球化退火3车削车端面保证长度151mm钻中心孔车外圆至16mm倒角普车4热处理淬火低温回火HRC5055真空淬火炉5磨削磨16轴，直径尺寸与和其配合的以加工好的导套孔的直径配作，达到配合要求。外圆磨床6热镦镦20凸台7铣削按图纸铣削凸台铣床8钳工抛光、去毛刺、封油9检验斜导柱工艺过程卡片零件名称浇口套零件编号31材料名称T8A毛坯尺寸60mm55mm件数1工序工种施工简要说明设备1备料锯割毛坯锯床2热处理球化退火3车削车端两端面至长度尺寸50.5mm钻4中心通孔车55外圆，留0.2的磨削余量车退刀槽掉头车25.5的外圆，车锥度15度普通车床4热处理淬火加低温回火HRC50-555磨削磨两端面至50磨各外圆表面到要求万能磨床8线切割切割锥度2度的孔电火花线切割机床9钳工去毛刺、倒角、研磨10检验浇口套工艺过程卡片零件名称滑道零件编号23材料名称45毛坯尺寸110mm50mm20mm件数4工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨六面至尺寸107mm47.5mm17mm刨3mm3mm滑轨牛头刨床3热处理调质HBC23-27调质炉4铣削铣六面至尺寸105mm45.5mm15.5mm铣5mm5mm滑轨，留0.2mm磨削余量立铣5磨削磨上下两平面至15mm并保证平行度0.02mm磨削滑轨表面达到要求平面磨床6钳工划孔中心线高度尺7钻削钻2M10的底孔摇臂钻8钳工功丝2M10，抛光、去毛刺10检验滑道工艺过程卡片零件名称脱料板零件编号17材料名称45毛坯尺寸255mm310mm25mm件数1工序工种施工简要说明设备1备料锯割锯床2刨削刨六面至尺寸252mm305mm22mm牛头刨床3热处理调质HBC23-27调质炉4铣削铣六面至尺寸250mm303mm20.5mm铣长18mm的槽立铣5磨削磨上下两平面至20mm并保证平行度0.01mm平面磨床6钳工划孔中心线高度尺7钻削钻228的通孔留2的镗孔余量，达到要求钻2M6的底孔，功丝，达到要求钻47的通孔，达到要求钻10中心孔摇臂钻8镗削镗25锥度15度的孔达到要求镗228的通孔达到要求坐标镗床9钳工抛光、去毛刺10检验脱料板工艺过程卡片 级学生毕业设计（论文）中期报告系别机械工程系班级学生姓名指导教师课题名称：咖啡杯塑料模具设计当今世界,塑料工业以前所未有的速度高速发展。塑料,在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的地位。在设计模具的过程中,通过张老师、杨老师以及刘老师等指导，我系统的收集了大量的有关塑料模具设计的资料（包括塑料设备资料、有关塑料模具标准化资料等），结合其它辅导书进一步分析了塑件的结构、材料性能及其工艺性，随后制定了最佳的工艺方案。安排并编写各零件的加工工艺过程卡片，撰写设计说明书。以上是我前期完成的设计内容，通过这些过程，使我对于模具结构及工作原理有了更新的认识。后期我要完成的设计内容有整理论文和英文翻译、论文后期的录入及排版、答辩前的准备。毕业设计答辩即将到来，我更应抓紧时间，认真完成后期工作，为大学生活划上一个圆满的句号。学生签字： 2008年5月14日指导教师的建议与要求： 指导教师签字： 年 月 日注：本表格同毕业设计（论文）一同装订成册，由所在单位归档保存。附件 毕业设计（论文）开题报告 咖啡杯塑料模具设计系 别： 机械工程系 专 业： 机械制造工艺教育 学生姓名： 指导教师： 2007年 12月 20日毕业设计（论文）开题报告课题题目咖啡杯塑料模具设计课题类型工程设计课题来源成果形式设计说明书同组同学 无开题报告内容（可另附页） 指导教师意见（课题难度是否适中、工作量是否饱满、进度安排是否合理、工作条件是否具备等）指导教师签名： 月 日 专家组及系里意见（选题是否适宜、各项内容是否达到毕业设计（论文）大纲要求、整改意见等）专家组成员签字： 教学主任（签章）： 月 日开 题 报 告 内 容一、主要任务以及主要技术经济指标：1、主要任务：随着我国国民经济的高速发展,对塑料模具工业提出越来越高的要求.因此精密、大型 、 复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。这就要求我机械设计人员设计出更好更有效的塑料模具。本课题主要的任务是：咖啡杯塑料模具设计方案、编制工艺文件 设计说明书、图纸。模具设计的目的在于为了全面考核学生的模具设计技能和知识水平，培养学生运用知识的综合能力,结合工具钳工专业使学生设计,绘图能力得到提高。根据给定零件图的技术要求，阅读查找相关国内外模具设计文献和资料，应完成毕业设计如下内容：编写摘要及本专业英语翻译，设计并绘制一套注塑模具装配图、零件图并根据设计要求确定备料清单，设计并填写零件工艺卡片；对设计过程中有必要的零部件进行刚度、强度校核；对该套设计模具装配的要点进行说明；完成规定的实做任务，保证注塑工件满足零件图所规定的精度要求。2、主要技术经济指标：设计结构应合理、简单、动作灵活可靠。零件加工工艺应合理，装配工艺应有可靠性，且工作时安全可靠。注塑工件成型后应满足IT10级精度要求，工作外形无划痕、飞边、毛刺。二、设计的国内外现状和发展趋势：1、设计的国内外现状：注射成型是高分子材料成型加工中的一种重要的方法，热塑性塑料注射占注射成型工艺主导地位，世界塑料成型模具产量中约半数以上是注射模具。在国内塑料机械产业特别是注塑机的快速发展，极大的带动了我国的塑料模具业，目前，塑料模具在整个模具行业中约占30左右。国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中以工程塑料注塑模具发展最快。1、 发展趋势：(1)大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术，提高模具制造过程的自动化程度。(2)开发精密化、复杂化、长寿命的大型模具，以满足市场的需要，发展热锻模、塑料模、冷却模等，以便集中力量发展这些有影响的高水平模具及标准件。(3)积极开发新型模具，发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。三、研究路线与关键技术：1、研究路线：根据塑件制品材料、生产批量及尺寸对制品进行工艺性分析；确定型腔数目，计算塑件制品的体积、重量并查阅手册确定塑件材料及密度、收缩率、用途等；依次计算出数据参数以确定模具型腔、型芯工作部位的尺寸；浇注系统的设计，确定分型面的位置、浇口形式及位置；型腔位置的分布；初步设计主流道及分流道形状和尺寸；选用模架，对型腔的强度和刚度进行计算；初选注射机：注射量、注射压力的选定，锁模力：选择标准模架；对注射机进行校核；推出结构的设计，确定顶出方式和顶杆的位置；冷却系统、排气系统的设计；按要求绘制合理的装配图，编写技术文件。2、关键技术： 材料的确定，考虑材料的收缩率；注射模具型腔 、型芯的尺寸设计和确定；分析侧抽芯机构和脱模结构的设计；考虑各温度、压力、成型周期内各个动作的时间速度和速率等工艺参数的合理设定和调整。四、实验条件： CAD/CAM软件、计算机一台、钳工实习教室、综合车间 五、进度计划：周 次工 作 内 容早进入阶段根据给定零件图，收集相关资料，制定设计方案第13周结构设计，绘制装配草图第48周完成全套图纸第913周完成规定的样机制作第1416周编写设计说明书。第17周答辩六、参考文献：1、杨占尧编著.注塑模具典型结构图例M.化学工业出版社.2005.52、模具设计与制造技术教育丛书编委会编.模具结构设计M.机械工业出版社.2003.103、钱泉森主编.塑料成型工艺及模具设计M.山东科学技术出版社.2004.104、王树勋 朱亚林 梅伶 龙国梁编.注塑模具设计M.华南理工大学出版社.2005.5 5、模具实用技术丛书编委会编.塑料模具设计制造与应用实例M.机械工业出版社.2002.76、冯炳尧 韩泰荣 殷振海 蒋文森编. 模具设计与制造简明手册M.上海科学技术出版社.7、张国强编著.注塑模设计与生产应用M.化学工业出版社.2005.28、陆宁编著.实用注塑模具设计M.中国轻工业出版社.1997.59、庞祖高主编.塑料成型基础及模具设计M.重庆大学出版社.2004.610、陈万林编著.塑料注射模工程学教程M.北京希望电子出版社.1999.911、史铁梁主编.模具设计指导M.机械工业出版社.2003.812、王树勋主编.注塑模具设计与制造实用技术.华南理工大学出版社.1996.1 13、张荫朗.塑料注塑模具计算简明手册M.中国石化出版社.199514、马金骏.塑料模具设计(修订本)M.中国科学技术出版社.199415、唐志玉.塑料模具设计师指南M.国防工业出版社.199916、张克惠.注塑模设计M.西安西北工业大学出版社.1995 毕业设计（论文）指导检查工作记录表系别机械系班级学生姓名指导教师课题名称咖啡杯塑料模具设计时间内容及指导记录指导教师签字第一周指导如何收集参考资料和查找相关网站第二周指导分析、计算相关尺寸和定各种结构第三周指导如何选择注塑机、模具主要零件尺寸第四周指导画装配草图第五周指导画装配草图第六周指导审核修改装配草图第七周指导画正式装配图第八周指导拆分零件图第九周指导拆分零件图第十周指导写工艺卡片第十一周指导如何写设计说明书第十二周指导修改设计说明书注：本表格同毕业设计（论文）一同装订成册，由所在单位归档保存。咖啡杯塑料模具设计 指导老师 作者 系别 机械系班级 天津工程师范学院 一 了解塑件几何形状及塑料材质 右图所示为塑料制件 材料为硬质聚氯丙烯 采用注射模对其成形 根据零件形状 其有侧凹部分 模具需要带有侧向抽芯机构 二 注射机的选用 PP熔体粘度小 流动性好 流长比大 薄壁制品可能也能注满 但同时 它的模具制作时 精度要高 否则会批峰 因它的各向异性 制品非常难变形 收缩率为18 溢边值为0 03m 而且 根据给定塑件大小 要设计多型腔模具 注射量不会很小 因此也适合选用卧式的螺杆注射机 再综合考虑PP其它成型条件 选型号为Sz 400 ZH 63的注射机 三 确定型腔数及位置布置方案 一 型腔数的确定为提高模具成形效率 设计成多型腔模具 根据Sz 400 ZH 63注射机成型条件 模具结构及加工成本各方面因素 初步确定为一模两腔的结构 三 确定型腔数及位置布置方案 二 型腔布局方案根据侧型芯布局 右上图所示 为了使斜导柱的安装位置不与分流道的开设位置发生干涉 应将两个型腔上下布置 左下图所示 四 确定模具结构方案 一 确定分型面 四 确定模具结构方案 二 确定模架组合形式根据注射机规格和模具分型形式确定模架大致结构 四 确定模具结构方案 最终选择250X315的中型模架 四 确定模具结构方案 三 浇注系统设计先进行主流道设计 然后进行主流道衬套的设计 再进行分流道设计 接着进行浇口设计 最后进行冷料穴设计 四 确定模具结构方案 四 成型零部件设计因PP热分解之后会产生氯化氢气体 所以成型零部件材料应选用具有耐腐蚀性的38CrMoAl热作模具合金钢 1 确定成型零部件工作尺寸由 塑料成型工艺及模具简明手册 中给出的公式算得成型零部件个各工作尺寸 四 确定模具结构方案 四 成型零部件设计2 侧向分型与抽芯机构的设计第一步 确定抽芯距为22 5mm 第二步 确定所需最大抽芯力为2 5kN 第三步 斜导柱结构与尺寸的确定并对其进行强度校核 定公称直径为16mm 第四步 设计整体式滑块 第五步 楔紧块设计 第六步 滑块定位装置设计 对滑块行程始点和终点位置设定位装置 四 确定模具结构方案 四 成型零部件设计3 排气系统的设计 看右图 四 确定模具结构方案 五 注射模机构零部件设计1 合模导向机构设计主分型面间用普通导柱导向机构 次分型面间用限位导柱机构 主分型面间再布置涨钉 2 推出脱模机构的设计为了使成型后的塑料制品能自动脱模 就需设置推出脱模机构 五 注射机校核 一 注射量的校核根据生产经验 制品注射量一般不超过注射机最大注射量的80 经校核 Sz 400 ZH 63注射机的最大注射量符合要求 二 注射压力校核PP成型所需的压力为70 120MPa 而Sz 400 ZH 63注射机的最大注射压力为126MPa 在PP成形所需压力的范围之内 因此 该注射机注射压力足够 五 注射机校核 三 锁模力校核制品与浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内熔体的压力PM 即为作用在这个面积上的总力FL 该力称为工艺锁模力 它必须小于注射机的额定锁模力F 否则在注射成形过程中会因锁模不紧出现涨模溢料现象 经校核 锁模力合格 四 模具高度与注射机闭合高度的关系校核模具的厚度为281mm Sz 400 ZH 63注射机允许的模具最大厚度为无 最小厚度为150mm 150 281 因此合格 五 注射机校核 五 开模行程的校核Smax HC a 5 10 70 6 51 10 131 6mm Sz 400 ZH 63注射机的最大开模行程为350mm 因此开模行程足够 最终图 设计完毕 咖啡杯塑料模具设计Plastic mould design of Coffee Cup专业班级：学生姓名：指导教师：系 别：机械工程系2008年 6 月摘 要咖啡杯塑料模具设计本课题以咖啡杯作为研究对象，通过对其结构形式和材料的注射成型工艺进行正确的分析，设计了一付一模两腔的塑料注射成型模具。根据制件的质量和体积初步选定注射机的型号，并对注射机的相关参数进行了校核，同时对模具分型面进行了选择，型腔布局进行了设计，对重要成型零件比如型芯和型腔的工艺参数进行了设计计算。其次对浇注系统各个部分的工艺参数及结构的选择，导向机构的设计与布局，脱模机构的设计依据，还包括模架的选择等等，都做了相关的研究。最后，对模具的组成零部件和总体装配图进行了绘制，并对部分零部件的材料进行了选择，加工工艺也进行了安排。关键词：咖啡杯；成型零件；工艺参数；零部件IABSTRACTPlastic mould design of coffee cupThe FANUC0i control panel of numerical control simulation is researched，and developed the FANUC0i control panel by Delphi language programmingFirstly，the purpose，future and effect of numerical control simulation system is introduced；Secondly，the function programming of CNC machine is studied deeply. Based on these, the every module of the control panel of Numerical control simulation system is planned, including three modules of POS、PROGRAM and MENUOFFSETThirdly, different functions of them are realized with the delphi programming, including reasonable division of the panel, module programming of similar function buttons, up and down display of the keys and saving of the codes. Key words: coffee cup; modeling parts; technological parameter; component and part目 录绪 论1第1章 塑件几何形状及塑料材料31.1 塑料的基本特性及工艺分析31.2 聚丙烯主要用途及其成型特点4第2章 设备选取52.1 注射机的分类52.2 模具相关尺寸计算7第3章 确定型腔数及位置布局方案93.1 型腔数的确定93.2 型腔布局方案93.3 确定分型面及模架组合形式10第4章 浇注系统设计114.1 主流道、主流道衬套的设计114.2 分流道设计、浇口的设计124.3 冷料穴的设计及成形零部件的设计134.4 确定成形零部件工作尺寸144.5 侧向分型与抽芯机构设计15第5章 注射模结构零部件设计及注射机的校核185.1 合模导向机构及脱模机构的设计185.2 注射量、注射压力及锁模力的校核195.3 模具高度与注射机闭合高度的关系校核、开模行程的校核20第6章 模具的装配与调试216.1 此套模具的设计方案216.2 机构的工作原理（开模和关模）及装配要点21总 结22参 考 文 献23附 录24附录1：英文资料24附录2：中文资料30零件图及工艺卡片34致 谢35绪 论21世纪,塑料工业以前所谓有的速度高速发展。塑料,在各个领域、各个行业乃至国民经济中已拥有举足轻重的不可替代的地位。市场经济的不断发展，促使工业产品越来越向多品种、高质量、低成本的方向发展，为了保持和加强产品在市场上的竞争力，产品的开发周期、生产周期越来越短，于是对制造各种产品的关键工艺装备模具的要求越来越苛刻。一方面企业为追求规模效益，使得模具向着高速、精密、长寿命方向发展；另一方面企业为了满足多品种、小批量、产品更新换代快、赢得市场的需要，要求模具向着制造周短,成本低的快速经济的方向发展。计算机、激光、电子、新材料、新技术的发展，使得快速经济制模技术如虎添翼，应用范围不断扩大，类型不断增多，创造的经济效益和社会效益越来越显著。目前，我国塑料工业的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求。在2004年，塑料模具在整个模具行业中所占比例已上升到30左右，未来几年中，塑料模具还将保持较高速度发展。模具是工业生产中使用极为广泛的重要装备，采用模具生产制品及零件，具有生产效率高，节约原材料，成本低廉，保证质量的一系列优点，是现代工业生产中的重要手段和主要发展方向。在我国塑料模具市场中，以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。有关数据表明，目前仅汽车行业就需要各种塑料制品36万吨；电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过1000万台；彩电的年产量已超过3000万台。统计表明，家电行业所需模具量年增长率约为10。一台电冰箱约需模具350副，价值约4000万元；一台全自动洗衣机约需模具200副，价值3000万元；一台空调器仅塑料模具就有20副，价值150万元；单台彩电大约共需模具约140副，价值约700万元，仅彩电模具每年就有约28亿元的市场。随着家电市场竞争的白热化，外壳设计成为重要的一环，对家电外壳的色彩、手感、精度、壁厚等都提出新要求。业内人士普遍认为，大型、精密、设计合理（主要针对薄壁制品）的注塑模具将得到市场的欢迎。汽车工业近年来增长速度惊人，因此汽车模具潜在市场巨大。每一种型号的汽车都需要几千副模具，价值上亿元，而我国大型精密模具的制造能力不足。据介绍，目前我国高档轿车的覆盖件模具几乎全部为进口产品。有专家预测，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将步提高，其发展速度将高于其他模具。所以我们加强模具的设计就更加重要了。我们在学校学习的学生,应当以当前的发展相适应,所以安排模具方面的课题也具有深远的意义。在设计的过程中,我系统的收集了资料,认真地分析了塑件的结构和材料的性质，随后定下方案，绘制了模具装配图，零件图，安排了零件加工工艺、撰写了设计说明书。通过这些过程，使我对于模具结构及工作原理有了更新的认识。在设计的过程中，得到了刘介臣技师的指导，在方案的拟定方面提出了建设性的建议；零件图的绘制中，张铁城教授进行了全面的审核。在此，对老师的帮助表示衷心的感谢。由于作者水平有限，设计中难免出现疏漏和不妥之处，恳请各位老师和同学批评指正，作者不胜感激。33第1章 塑件几何形状及塑料材料塑料成形模具按成形原理分有注射模、压缩模、压注模、挤出模、吹塑成形模和挤压成形模。此次设计的模具需要成形的塑料零件是皮带轮，材质是聚氯乙烯（PVC），因此注射模是其最适合成形的塑料模。设计模具之前，明确PVC材料的种类及特性，模具设计必须符合其成形条件。为了了解PVC，有必要先了解一下树脂及塑料。树脂是遇热变软，具有可塑性的高分子化合物的统称。一般是无定形固体或半固体。分为天然树脂和合成树脂两大类。松香、安息香等是天然树脂，酚醛树脂、聚氯乙烯树脂等是合成树脂。树脂是制造塑料的原材料，也用来制涂料、黏合剂、绝缘材料等。塑料是一种以有机合成树脂为主要原料，加入或不加入其它配合材料而构成的人造高分子材料。按受热行为分有热固性塑料和热塑性塑料。受热后聚合物作物理及化学变化，分子呈网型结构而固化的塑料为热固性塑料，如酚醛树脂（PF）、脲甲醛树脂（UF）、环氧树脂（EP）等。受热后聚合物作物态转变而变软，分子仍为线型或支链型结构的塑料为热塑性塑料，如聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）等。按使用特点分为通用塑料、工程塑料、特种塑料和增强塑料。聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVC）属通用塑料，产量大（约占塑料总产量的75%）、价格低、用途广。ABS属工程塑料，其力学性能优良、在工程中作结构材料的塑料。特种塑料具有某一方面的特殊性能，如高耐热性、高电绝缘性类塑料。PI属特种塑料。增强塑料是树脂与增强材料（如玻璃纤维）相结合而提高塑料机械强度的复合型塑料。FRP、FRTP属增强塑料。按结晶状态分为结晶型塑料和非结晶型塑料。结晶型塑料是分子规整排列且保持其形状的塑料。PE属结晶型塑料。非结晶型塑料是长链分子绕成一团（对热塑性塑料）或结成网状（对热固性塑料），且保持其形状的塑料。聚丙烯属结晶型塑料。1.1 塑料的基本特性及工艺分析聚丙烯是由丙烯单体经聚合而成。无味、无毒，外观似聚乙烯，呈白色的半透明蜡状，是通用塑料中最轻的聚合物，其相对密度仅为0.890.91g/ cm，结晶度为50%70%，具有明显的熔点（164170）。聚丙烯具有优良的耐热性、耐化学腐蚀性、电性能和力学性能。屈服强度、抗拉强度、抗压强度、硬度、刚度及弹性、韧性、延伸性比聚乙烯好，特别是经定向后的聚丙烯具有极高的抗弯曲疲劳强度，可制作铰链。聚丙烯可在107121下长期使用，在无外力作用下，使用温度可达150。聚丙烯是通用塑料中唯一能再水中煮沸且在135蒸汽中消毒而不被破坏的塑料。聚丙烯的低温特性不如聚乙烯，脆化温度仅为-10-30，低温冲击强度低，抗氧化能力很低，其制品在光、热及氧的作用下易老化，故聚丙烯塑料中应添加适量的抗氧化添加剂。制品的材料采用增强聚丙烯，属热塑性塑料。该塑料吸水性小，熔融时流动性较好，成型容易，但收缩大。另外，该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷；成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应缓慢散热，冷却速度不宜过快。工艺分析：根据材料的性能，聚丙烯材料塑件的壁厚应为0.94。合理的选择壁厚很重要，在使用上要求壁厚有足够的强度和刚度，脱模时能顺利脱出，为方便实用，塑件取用壁厚为2.0，太厚不但显得笨重，而且还会增加成本，由于塑件冷却后产生收缩，会使塑件冷却后紧紧包住型芯或型腔当中的突起部分，为防止拉伤和擦伤塑件，设计塑件时，必须考虑塑件内外表面沿脱模方向具有足够的脱模斜度，常取1- 30。塑件转角处采用过渡圆角，半径为塑件壁厚的1/3以上。最少不宜小于0.5mm。1.2 聚丙烯主要用途及其成型特点主要用途：聚丙烯可用做各种机械零件，如法兰、接头、泵叶轮、汽车零件和自行车零件等；可用作冷热水、蒸汽、各种非强酸、碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里、表面涂层等；可制造各种绝缘零件以及自带铰链的盖体合一的箱壳类制件。聚丙烯优良性还在于它能耐沸水蒸煮，而不损坏，因此，适宜做医疗器械，和餐具。成型特点：成型收缩范围大，易发生缩孔，凹痕及变形；聚丙烯热容量大，注射成型模具必须设计能充分冷却的冷却回路；聚丙烯成型的适宜模温为80，温度过低会造成制品表面光泽差或产生熔接痕等缺陷。温度过高会产生翘曲现象。由于模具是与注射机配套使用的，设计模具时，大部分结构都是根据注射机的技术规格来设计的，因此设计过程中，注射机的选用显得尤为重要，而且应先选用注射机。第2章 设备选取2.1 注射机的分类注射机是成型热塑性材料的主要设备，其类型和规格很多，现已经成批生产和试制，注塑机的选择从一次注射具有世界水平的的大型注射成型机等一系列产品，而且还在日益扩大。注射成型机的分类方法很多，有按塑料塑化方式分类柱塞式和螺旋式；有的按机械的传动方式分为液压式和机械式；也有的按操作方式分为自动、半自动和手动；还有按住设计的能力分为超小型（合模力在以上）、小型（合模力为；注射容量为）、中型（合模力为；注射容量为）、大型和超大型的（合模力为800；注射容量为以上）关于柱设计的分类，至今还没有统一的意见，目前采用按外形特征分类的方法，可分为以下几种类型（1） 立式注塑机它的注射方向与合模仿相一致呈垂直状态，这种注塑机的优点是占地面积小，安装和拆卸方便，嵌件便于安放，料斗中的塑料能均匀的进入料筒。其缺点是塑件顶出后需用手取出，不易实现自动化操作，因机身较高，对厂房高度有一定的要求，机器易倾不够稳定，加料也不方便，这类注塑机的注射量以下，大、中型注射机不宜采用。（2） 卧式注塑机这是目前使用最广，产量最大的注塑机，它的注射方向和合模方向一至，成水平排列。这种注射机的特点是机体较低，容易操作合加料。机床因重心较低而比较稳定；成型后订出的塑料可利用重力的作用自动下落。易于自动化操作，其缺点是模具的安装安放嵌件比较麻烦，即后的占地面积大。（3） 直角式注塑机它的注射方向与合模方向呈垂直状态，引起优点介于立、卧两种注塑机之间，结构简单，便于制造，特别适应于成型中心不允许留用浇口的痕迹的平面塑件。按塑化方式分类，可分为以下几种类型（1） 注塞式注射机塑料在料筒内受到料筒壁和分流梭两方面传来的热量而塑化成熔融状态。由于塑料的导热性很差，如果塑料层太厚，则它的外层熔融塑化时，内层尚未塑化，若要使塑料的内层也熔融塑化，塑料的外层就会因受热时间过长而分解。因此，注塞式结构不宜用于加工流动性差、热敏性强的塑料。（2） 螺杆式注射机可使进入料筒内的塑料颗粒有一个预先塑化的过程，注射机内的注射注塞用螺杆代替。螺杆除作旋转运动外，还可作往复运动。进入料筒的塑料，一方面在料筒的传热及螺杆与塑料之间的剪切摩擦发热的加热下逐步熔融塑化，另一方面被螺杆不断推向料筒前端。当靠近喷嘴处的塑料熔体达到一次注射量时，螺杆停止转动，并在液压系统的驱动下向前推动，将熔体注入模具形腔中去。聚丙烯是流动性、热稳定性都差的塑料，因此不宜选用注塞式注射机。再根据给定塑料件的大小，初步设计一模多腔的注射模所需的注射量要大于25cm，且模具形状不大，所以适合选用卧式注射机。立式注射成形机和直角式注射成形机的结构为注塞式结构，而卧式注射成形机的结构多为螺杆式，因此，此塑件应选用卧式且为螺杆式的注射机进行成形加工。根据技术规格的不同，此类注射机分有多种型号。由聚丙烯的成型条件工艺参数结合实用模具设计与制造手册，选型号为Sz-400/ZH-63的注射机。上海塑料机械厂制造机型Sz-250/ZHSz-320/ZHSz-400/ZH螺杆直径/mm222530253035303540理论注射容积/cm192536284054466382注射压力/Mpa213165115237165121225165126锁模力/KN250320400模具最小厚度/mm130130150模板行程/mm310310350模板最大开距/mm440440500顶出力/KN131318顶出行程/mm507070塑料成形时所需的注射总量应小于所选的注射机的注射量，注射容量以容积表示，塑件体积应小于（包括浇注系统）注射机容量，其关系按下式校核： (2-1)注塑容量一重量 （g）表示(包括浇注系统)同样应小于注射机的注射量其关系按下式校核： (2-2) 根据塑件尺寸大至估算其体积V如下: (2-3) (2-4)模具为两腔型腔平均压力:聚丙烯属易成型制品，根据经验数据查表，选择注射机型号为: Sz-400/ZH-63。2.2 模具相关尺寸计算1）模具厚度注射机规定的模具最大与最小厚度是指动模板闭合后达到规定锁模力时动模板和定模板间的最大与最小距离，因此所设计模具的厚度应处在注射机规定的模具最大与最小厚度范围内，即式中：H-模具厚度（mm）；Hmin-注射机允许的最小模厚，即动、定模之间的最小开距（mm）；Hmax-注射机允许的最大模厚（mm）。如果模厚太大，则无法安装在注射机上，反之如果模厚太小，需要增加垫板。2）开模行程的校核开模行程s（也称合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射机的开模行程是有限的，制品从模具中取出所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否则制品无法从模具中取出。下面分三种情况加以讨论。注射机最大开模行程Smax与模厚无关时的校核当注射机采用液压机械联合作用的锁模机构时，其最大开模行程是由连杆机构或合模液压缸的冲程所决定的，而不受模具厚度影响，当模具厚度变化时可由其调模装置调整。其开模行程用下述方法校核。单分型面注射模式中：H1制品脱模需推出的距离； H2制品高度（包括浇注系统凝料）。3）双分型面注射模对于双分型面注射模，为了保证开模后既能取出制品又能取出流道内的凝料，需要在开模距离中增加定模座板与中间板之间的分开距离，的大小应该保证可以方便地取出流道内的凝料，因此双分型面注射模式中：H1制品脱模需推出的距离； H2制品高度（包括浇注系统凝料）；H3取出浇注系统凝料必须的长度。 一般情况下制品脱模所需的推出距离H1常等于或大于模具型芯高度，但对于内表面为阶梯状的制品，有时不必推出型芯的全部高度即可取出制品。4） 注射机最大开模行程Smax与模厚有关时的校核对于全液压式锁模机构的注射机和直角式注射机，它们的最大开模行程直接与模具厚度有关，其最大开模行程等于注射机移动模板与固定模板之间最大距离SK减去模具闭合厚度Hm，,即 式中：SK注射机移动模板与固定模板之间最大距离（）； Him模具厚度（）。单分型面注射模 或 双分型面注射模 或 5） 具有侧向抽心时的最大开模行程的校核 当模具需要利用开模动作完成侧向抽芯动作时，开模行程的校核还应考虑为完成抽芯动作所需增加的开模行程。设完成抽芯动作的开模距离为HC，则有当HCH1+H2时，取 当HCH1+H2时，取 第3章 确定型腔数及位置布局方案 3.1 型腔数的确定 为了提高模具的成形效率，把模具设计成有多个型腔的结构，使得一次注射成形多个相同的塑料骨架。而Sz-400/ZH-63注射机的最大注射量为63cm，这势必会限制模具的型腔数。而且，此塑件成形模具必须带有侧向抽芯机构，型腔越多，模具结构就越复杂，从而提高模具的制造难度及加工成本。另外，型腔越多，成形出的制品精度也就越低。经验认为每增加一个型腔，制品尺寸精度降低4%，因此型腔数也不宜过大。综合考虑，初步确定为一模两腔的结构。 3.2 型腔布局方案由于Sz-400/ZH-63注射机为卧式注射机，模具也应该设计成卧式的，因此模具在水平方向上实现合开模动作。而侧向抽芯运动方向既可铅垂（图3-1），也可水平（图3-2），但对两者进行比较发现，前者上下两个侧型芯的自重会影响各自的抽芯力，导致两个侧型芯所用抽芯力的大小不同，破坏两个斜导柱的受力平衡。而且在开模后，上下两个侧型芯所需的限位形式也会有所不同，从而增加模具结构的复杂性。若采用后者结构，上述缺点就会全被消除，因此应该选用(图2)所示的水平抽芯结构。侧向型芯位置确定后，为了使斜导柱的安装位置不与分流道的开设位置发生干涉，最好将两个型腔上下设置，即一个型腔设置在整个模具的上半部分，另一个型腔设置在下半部分，形成一上一下的位置结构（图3-3）。 图3-1图3-23.3 确定分型面及模架组合形式由于有两个型腔，若模具设置成一个分型面，塑件成形后就很难使冷凝料和塑件自动脱落，而且取出塑件和冷凝料也会有一定困难，因此最好设两个分型面，即一个主分型面-用来取出成形塑料制品，一个次分型面-用来取出冷凝料。此时，注射机、型腔数与布局及分型面都已确定，接下去就可以对模架的组成形式作出大致的确定。注射模架设计应尽量选用标准的模架组合形式，但由于一些标准模架不完全符合模具的设计结构，所以模架不能完全选用标准件，因此可参照GBT 12556.1-90模架标准进行模架设计。根据成形塑料零件及注射机型号，再参照GBT 12556.1-90模架标准，初步确定模架主要结构部件及主要尺寸。Sz-400/ZH-63注射机所允许的模具最小厚度为150mm，模具最大厚度为无限制，但要考虑到模板行程。整个模架的厚度应在150500之间。初定模架厚度为200mm。模具高度或宽度应小于Sz-400/ZH-63注射机动、定模固定板上的拉杆间距，以使模具能穿过拉杆空间安装在固定板上。若模具高度小于拉杆间距，安装时应把模具吊起，高过注射机，从上往下穿过拉杆进行安装。若模具宽度小于拉杆间距，安装时则把模具从注射机一侧横向穿过拉杆进行安装。因型腔是一上一下分布，高度方向尺寸相对宽度方向要大，再根据Sz-400/ZH-63注射机动、定模固定板尺寸，初定模具高度为255mm，宽度为230mm，即模具高度大于模具宽度，且宽度小于固定板上拉杆间距，在注射机上安装模具时应把模具从上往下穿过拉杆进行安装。由于浇注系统、侧向抽芯机构及型腔等主要结构还未完全确定，因此导柱、复位杆的位置先不予确定，以免发生结构上的干涉，待主要结构部件的设计至于完善后再作定夺。先进行下一步的设计-浇注系统的设计。第4章 浇注系统设计 浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴出来后，到达型腔之前在模具中所流经的通道，其作用是将熔融状态的塑料从喷嘴处平稳的引入模具型腔，并在熔体填充和固化定形的过程中将注射压力和保压力传递到塑料制品各部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料模具。浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两大类。此次设计的模具，其浇注系统为普通流道浇注系统。浇注系统的设计对注射成型效率和制件质量有直接影响，是获得优质塑料制品的关键。 浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。4.1 主流道、主流道衬套的设计主流道是指从注射机喷嘴与模具接触处起到分流道为止的一段料流通道，负责将塑料熔体从喷嘴引入模具。当模具闭合后，注射机喷嘴压紧模具主流道衬套，并封紧注射机与模具之间的间隙，熔体材料直接从料筒流入主流道。此次设计的模具在卧式注射机上使用，主流道应垂直于分型面。为了使冷凝料能从主流道中顺利拔出，将主流道设计成圆锥形。锥角约为14，锥角取大值，以降低熔体在流道中流动阻力，因此取=4见图。内壁表面粗糙度Ra应小于0.631.25m，取Ra=0.6m。注射机喷嘴应与主流道对中，为了补偿对中误差并解决冷凝料的脱模问题，主流道进口端直径需比喷嘴直径大0.51mm。主流道进口直径 d=d0+(0.51) (mm) 式中 d0为注射机喷嘴直径， d0=4mm，因此，d=4+1=5（mm）。 主流道进口端与喷嘴头部应为球面接触，在主流道衬套上连出一浅的球形定位槽，将喷嘴的球形头压在主流道衬套凹内。通常主流道进口端凹下的球面半径R比喷嘴球面半径R0大12mm，凹下深度约为35mm。主流道进口端球面半径R=R0+（12） （mm） 式中R0为喷嘴球面半径，得R0=12mm，因此,R=12+2=14 (mm),以方便脱出主流道内的塑料凝料。在保证制品成形的条件下，主流道的长度应尽可能短，以减少压力损失及废料，但由于主流道的长度由与定模座板的厚度及主流道衬套的安装位置有关，必须结合主流道衬套的设计一同对其进行确定，因此主流道长度待定，接下去先设计主流道衬套。由于注射成形时，注射机对模具施加的压力很大，主要作用于主流道衬套上，且主流道在与高温塑料熔体和注射机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般不将主流道直接开设在定模上，而是将它单独开在一个主流衬套中，通常在淬火后嵌入模具，这样在损坏时便于更换或修磨。常用的主流道衬套有A、B两类，此模具选用A型主流道衬套，B型是为了防止衬套在熔体反压力作用下退出定模设计的，这里不再赘述。主流道衬套嵌定模座板之后，再由定位圈压住其大端面，也能起到抵抗熔体反压力的作用。主流道衬套的材料选用T8A，要求热处理后硬度达到5357HRC。 其尺寸应根据Sz-400/ZH-63注射机配套的定位圈尺寸及定模的厚度进行确定。 衬套与定模座板之间的配合采用H7/m6。因定模座板必须与中间板无间隙接触，所以主流道衬套与定模座板配合后，必须保证其端面与定模座板大平面处在同一平面内。主流道衬套长度定为30mm，主流道长度也随之确定为36mm（30-4=26），主流道截止到定模座板的左端面处，塑料熔体流经此处开始进入分流道。下一步，分流道的设计。4.2 分流道设计、浇口的设计分流道是主流道与浇口之间的料流通道，是塑料熔体由主流道流入型腔的过渡段，负责将熔体的流向进行平稳转换，在多型腔模中起着将熔体向各个型腔分配的作用。对于单型腔模，可不设置分流道，而此次设计的模具设有两个型腔，有必要开设分流道，且开设在定模座板与中间板之间，并在中间板上进行加工。分流道其截面形状及尺寸主要取决于制品的大小、模具结构以及所加工的塑料种类。根据此塑料零件、材料及加工难易程度，确定分流道截面为抛物线截面，其尺寸依据推荐值及主流道直径大小定为如图所示尺寸。分流道的表面粗糙度不宜太小，以防将冷凝料带入型腔，一般要求达到Ra值为1.6m即可。这样可增大对外层塑料熔体的流动阻力，减小流速，并与中心熔体之间具有一定的速度差，以保证熔体流动时具有合适的切变速率和剪切热。在容易修磨情况下，分流道的长度应尽可能短，以减少压力损失及废料，因此两个型腔之间的间距也尽量小。根据型腔的大小，两个型腔的距离定为102mm，分流道的单边长度应为40mm，总长为80mm浇口是分流道与型腔之间长度非常短，截面又很狭窄的一段料流通道。浇口截面狭窄，可使经过分流道之后压力和温度都已有所下降的塑料熔体，产生加速度和较大的剪切热，保证熔体充模时具有较快的流动速度和较好的流动性。又因其长度短，所以浇口内可容纳的塑料熔体体积很小，故很容易冷却固化，从而有助于防止保压力不足或保压时间过短而引起的倒流现象。而且，浇口内冷却固化的塑料熔体（废料）强度很低，非常容易断裂，故使制品与废料分离，并便于制品脱模。浇口的长度和截面尺寸一般均可在试模过程中适当调整。特别是调整其截面尺寸时，截面高度的变化对浇口的容积及浇口冻结时间影响很大；另外，截面积的变化对塑料熔体内的切变速率影响很大，而切变速率又与熔体表面黏度有关，所以改变浇口截面尺寸或截面积的大小，可以控制浇口冻结时间，以及熔体充模时的流动性能。浇口的形式很多，参考实用模具设计与制造手册1给出的浇口形式，根据塑料种类、塑料制品的形状及分模落料形式，应选点浇口。点浇口又称针状浇口或橄榄形浇口，点浇口是一种在制品中央开设浇口时使用的圆形限制性浇口，由于浇口前后两端存在较大的压力差，能有效地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表观粘度下降，流动性增加，利于充模。常用于各种壳类、盒类的热塑性塑料制品。点浇口的优点是浇口残留痕迹小，易取得浇注系统的平衡，也利于自动化操作；但是 由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，只宜于成型流动性好的热塑性塑料。 浇口的直径经计算得 d=1 4.3 冷料穴的设计及成形零部件的设计冷料穴是用来收集料流前锋的冷料，常设在主流道或分流道末端。如图所示深度取4mm，主流道表面粗糙度Ra小于0.320.63m。注射模闭合后，其内部零部件将组合成一个能容纳塑料的闭合空腔，即所说的型腔，它将接受由注射机注射出来的塑料熔体，并使它们在其内部固化成形为塑料制品。构成型腔的所有零部件统称为成形零部件。由于塑料零件外形有凹陷部分，对应成形模上必须有凸起部分，为便于加工起见，不把成形模设计成一个整体，而是采用嵌入式的成形模，即用型芯嵌入固定板中形成型腔结构。另外，与其它结构件不同，成形零部件采用的是更为优质的材料，出于材料费用考虑，也应设计成嵌入式的。成形零部件在注射成形过程中直接与塑料熔体接触，需要承受温度、压力及塑料熔体的冲击和摩擦，长期工作之后，容易发生磨损、变形和断裂，因此成形零部件必须采用优质钢材制作。而聚丙烯又跟别的塑料不同，热分解后会产生带有腐蚀性的气体，因此成形零部件必须要选用耐腐蚀材料，可选用热作模具钢38CrMoAl，或者用T8A进行镀铬或渗碳处理。4.4 确定成形零部件工作尺寸成形零部件工作尺寸的确定必须考虑塑料的成形收缩、成形零部件的制造偏差及成形零部件的磨损等各方面因素。而且，由塑料零件图给出，零件上由模具型腔成形的部位，其最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值；有型芯成形的部位，其最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值。参见塑料成型工艺及模具简明手册的规定，型腔的最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值。由塑料成型工艺及模具简明手册中的公式，型腔内形尺寸计算LM =LS+LSS -/2-z/2 式中LM为型腔内形基本尺寸（），为制品的公差或偏差，z为成型零件的制造公差或偏差,取为/5-/3，LS为塑料制品的基本尺寸，且为最大极限尺寸（），S为塑料的平均收缩率，这里材料是聚丙烯，因此S=（0.4+0.8）/2=0.6。 LM2=27+270.006-0.32/2-0.08/2 =24.95 LM3=13+130.006-0.22/2-0.08/2 型芯外形尺寸计算LM=LS+LSS+/2+z /2 式中LM为型芯外形基本尺寸（），LS为塑料制品的基本尺寸，且为最小极限尺寸（），为制品的公差或偏差，z为成型零件的制造公差或偏差,取为/5-/3。LM4=50+500.006+0.22/2+0.1/2=10.21型腔深度尺寸计算HM=HS+HSS-/2-z /2式中HM为型腔深度基本尺寸（）， HS为塑料制品高度基本尺寸，且为最大极限尺寸（），为制品的公差或偏差，z为成型零件的制造公差或偏差，取为/5-/3，HM1=14+140.006-0.22/2-0.08/2 =13.94型芯高度尺寸计算HM=HS+HSS+/2+z/2 式中HM为型芯高度基本尺寸()，HS为塑料制品型孔深度基本尺寸，且为最小极限尺寸（）, 为制品的公差或偏差，z为成型零件的制造公差或偏差，取为/5-/3，HM3=14+140.006+0.15/2+0.05/2 =14.23为了塑件成形后便于脱模，型芯应该做成1的锥度。塑件成型收缩率计算成型收缩率是指室温时塑件与模具型腔（或型芯）两者尺寸的相对差。可按下式求得：S= （LM - LS ）/ LS*100%=0.6%S塑件成型收缩率；LM 模具型腔在室温下的尺寸；LS 塑件在室温下的尺寸。 4.5 侧向分型与抽芯机构设计因为此塑件有侧凹部分，所以成形结构中必须带有侧向分型与抽芯机构。为实现分型时自动抽芯，把其设计成机动式的侧向分型与抽芯机构。机动式侧向分型与抽芯机构利用注射机的开模运动，并对其方向进行变换后，可将模具侧向分型或把侧型芯从制品中抽出。此次设计采用斜导柱式抽芯机构。由于塑料制品冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯或型腔中凸出的部分，为了使制品易于从模具内脱出，在设计时必须保证制品的内外侧面具有足够的脱模斜度。脱模斜度一般依靠经验数据选取，其大小与塑料的品种、制品的形状及模具的结构等因素有关，通常情况下脱模斜度30130，最小为1520。成型型芯愈长或型腔愈深，则斜度应取偏小值；反之可选用偏大值。制品高度不大时（小于23mm）可不设计脱模斜度。脱模斜度的经验数据见表2-1表2-1 各种塑料的脱模斜度塑料名称脱模斜度聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯ABS、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚硬聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚苯乙烯、有机玻璃热固性塑料301351305022011) 抽芯距的确定抽芯距是指侧型芯从成形位置抽到不妨碍制品取出位置时，侧型芯在抽拔方向所移动的距离。抽芯距应保证型芯从成形位置拔到不防碍塑件的取出，抽芯距即型芯（滑块）移动的距离，抽芯距通常比侧孔或侧凹的深度大23mm。如图所示，采用二等分滑块合模，其抽芯距必须保证瓣合模块完全退到骨架台肩之外才能将制品脱模，即必须抽出S1的距离再加上23mm，制品才能脱出，故抽芯距为 S=S1+23mm=+23mm式中 S为最小抽芯距，单位为mm；R为骨架最大半径，单位为mm；r为骨架最小半径，单位为mm。 所以S=+23=25.5mm2) 抽芯力的确定将侧型芯从制品中抽出所需的力叫抽芯力。塑件在冷却时包紧型芯，产生包紧力。因此型芯抽拔力必须克服包紧力和摩擦阻力。在开始抽拔的瞬间抽拔力为最大。影响抽芯力的因素很多，它与侧型芯成形部分的表面积大小及其几何形状、壁厚、塑料的收缩率、刚性、对成形零件的摩擦系数、制品同一侧面同时抽芯的数量、成形工艺主要参数（注射压力、保压时间、冷却时间）及脱模斜度等因素有关。其计算公式为FpA（fcos+sin）式中 p为塑料制品收缩对型芯单位面积的正压力，一般取812MPa；A为塑料制品包紧型芯的侧面积，单位为mm2。f为摩擦系数，一般取0.10.2。为脱模斜度。因此， Fmax=12677.82(0.2cos+ sin)=2468.2 N，取所需最大抽芯力为3kN。3) 斜导柱的确定斜导柱式侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等传动零件，把垂直的开模运动传递给侧向型芯，使之产生侧向运动并完成分型或抽芯动作。其结构紧凑、动作安全可靠，加工制造比较方便。斜导柱倾角不宜太大，常采用1520，在抽芯距一定的情况下，角度越大，所需斜导柱就越短。为缩短斜导柱长度，取为20。斜导柱所受的弯曲力FW、抽芯力F和开模力Fk与倾角的关系,如图所示，不计斜导柱与导滑孔间的摩擦力及滑块与导滑槽间的摩擦力，其关系式为FW=F/cos。FW=F/cos=3/cos20=3.193kN 斜导柱工作部分长度L=s/sin=14.46/sin20=45mm,抽芯距s对应的开模行程Hc= scot=14.46cot20=39.7mm，主分型面整个开模行程H主=Hc+510mm=39.7+5=44.70mm,取45mm选斜导柱公称直径为16mm，进行强度校核。d=12.36mm因此取斜导柱直径14mm强度足够。斜导柱长度是根据抽芯距、固定端模板厚度，斜导柱直径及倾角的大小等有关斜导柱的材料用碳素工具钢T8A，热处理要求硬度为5458HRC，表面粗糙度小于Ra0.8。斜导柱与固定板（中间板）采用过度配合H7/k6，由于斜导柱在模具工作过程中主要用于驱动侧向滑块作往复运动，故侧型芯的压紧以及滑块的导滑等问题均与斜导柱的安装配合关系不大，所以斜导柱与滑块斜孔之间可以采用较松的间隙配合，这里采用H11/b11。斜导柱孔的位置确定在滑块正中且在其长度的1/2处。第5章 注射模结构零部件设计及注射机的校核结构零部件是组成模具完成固定、导向、定位及成形时完成动作等的零部件，主要有合模导向机构和支承零部件。5.1 合模导向机构及脱模机构的设计合模导向机构在模具中，用来保证动模和定模或模内其它零部件之间准确对合，在模具中起定位、导向和承受一定侧压力的作用。导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。锥面定位是用在注射大型、深腔、高精度制品或薄壁容器及偏心制品时，成形时往往有很大的侧向作用力，因此不适合用在此次设计的模具当中，此次设计的模具采用导柱导向机构。导柱导向机构是利用导柱与导柱孔之间的配合来保证模具的对合精度。导柱的结构和尺寸按GB/4619选用，由模架结构图分析，主分型面导柱所受的侧向力要比次分型面导柱受到的侧向力大，因此主分型面导柱直径应大于次分型面导柱直径，初定主分型面导柱公称直径为16mm，次分型面导柱公称直径为14mm。为让模具开模有序进行（让次分型面先分型，待次分型面分型终了后，主分型面再接着分型，直到整个开模行程结束为止），必须辅之于一些相应的功能部件及结构，为此，在主分型面间设置几个涨钉，利用涨钉的张力，使得开模开始时，中间板与动模板之间有足够的锁紧力来抵抗次分型面脱落冷凝料所需的力，从而使得次分型面先分型，待次分型面间限位机构的限位端起作用时，次分型面分型终了，同时限位机构带动中间板与动模板分型，即主分型面分型。因此，次分型面间采用限位导柱，既可起到合模导向的作用，又可实现模具的有序开模。为了使成形后的塑料制品能自动脱模，就需设置推出脱模机构。推出脱模机构设置在动模上，通过注射机的开模动作启动而将制品推出。推出脱模机构的推出零件种类也很多，这里用推杆推出脱模，即用推杆将塑件从型芯上推出。而且用此脱模机构，在完成一次脱模动作，开始下一个注射工作循环时，与制品接触的推杆必须回复到初始位置。因此，必须设有复位装置或复位杆。侧向分型与抽芯机构已设计完毕，布置推杆时必须考虑是否与侧向分型机构发生干涉现象。因为斜导柱安装在中间板（定模一侧）上，滑块安装在动模的侧向抽芯机构，同时，模具还采用推杆脱模机构，并依靠复位杆使推杆复位，侧型芯的水平投影面积与推杆相重合或推杆推出距离大于侧型芯的底面时，则可能会产生推杆和侧型芯互相干扰的现象。因这种复位形式往往是滑块先于推杆复位，只是侧型芯或推杆损坏，这种情况在模具设计中称为“干涉”现象。因此，必须将推杆及复位杆布置在与侧型芯不同合模方向投影面内，保证抽芯时不会发生干涉现象。为保证推板在推进过程中不发生歪斜，就必须在推板上设有导向机构，而且推板由复位杆带动复位，其行程终端必须设有限位机构，如用限位钉进行限位，为了防止推板复位后与动模座板接触不平稳。因此，可用四个定距螺钉同时实现上述两种功能，既起到推板导向作用，又对推板复位后进行限位。 5.2 注射量、注射压力及锁模力的校核注射生产中,注射机每一个成形周期向模内注入的熔体体积或质量称为制品的注射量。其中包括模内浇注系统和飞边所用的熔体量。选择注射机时，必须保证制品的注射量小于注射机允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机最大注射量的80%。Sz-400/ZH-63注射机标定的是额定注射量，即最大注射量，因此按注射量校核。 式中 为注射机的最大注射量，单位为cm； V为制品总体积（包括制品、浇注系统及飞边在内），单位为cm； V为一个制品体积，单位为cm， 塑料零件尺寸 ； n为型腔数， k注射机最大注射量利用系数，取k=0.8； 浇注系统及飞边体积，单位为cm。 因为初步设计为两腔，所以n=2。 V=217.71+4.5=40（cm）kV=0.863=50.4 40（cm） 因此，此注射机注射量足够。聚丙烯成形所需的压力为70100MPa，而Sz-400/ZH-63注射机的最大注射压力为165MPa，在聚丙烯成形所需压力的范围之内，因此，该注射机注射压力足够。高压塑料熔体充满型腔时，会产生很大的力，使模具沿分型面涨开，制品与浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内熔体的压力PM(PM常取2040MPa)，即为作用在这个面积上的总力FL，该力称为工艺锁模力，它必须小于注射机的额定锁模力F，否则在注射成形过程中会因锁模不紧出现涨模溢料现象。为保证注射成形时模腔能够可靠的锁闭，FL(0.80.9)F。聚丙烯成形所需保压力，为4060MPa，则FLmax=100196.84N101kN，而0.8F=0.8400=320kN,所以FLmax0.8F,锁模力合格。5.3 模具高度与注射机闭合高度的关系校核、开模行程的校核模具的闭合高度应在注射机最大与最小闭合高度之间，即模具的厚度应在注射机允许的模具最大厚度和最小厚度之间。此模具的厚度为249mm，Sz-400/ZH-63注射机允许的模具最大厚度为无，最小厚度为150mm，150H1+H2时 SmaxHC+H3+(510)mm若HCH1+H2，H3=21+25+5=51mm,所以SmaxHC+H3+(510)=70.6+51+10=131.6mm.Sz-400/ZH-63注射机的最大开模行程为350mm，因此开模行程足够。对注射机的校核还有安装部分的尺寸校核，因为在模具结构设计时，就根据注射机的模具安装要求设计的，所以此校核可以省略。第6章 模具的装配与调试6.1 此套模具的设计方案为了方便工件的加工，以镶件（1）成型工件，镶件（1）是从装配考虑的，装配时，与定模板以圆柱面配合，确保其同轴度，镶件（2）以电火花加工较方便，模具采用三板点浇口双型腔结构，每个型腔设置三个浇点，使制品的物理性能得到保证， 每个浇点用拉料杆拉断，由脱料板脱下料头。模具有三次分型，分别以弹簧、限位杆、限位螺钉及分型阻力悬殊等进行分型。制品中间的凹部以斜导柱、型腔结构成型，最终由顶管将制品顶下。6.2 机构的工作原理（开模和关模）及装配要点模具初启，由于弹簧的作用，分型面分型，浇点被拉料杆拉断，限位杆达限位时，同时将浇道脱下，随即限位螺钉达限位，分型面分型，斜导柱将两型腔拔离，最后由顶板、顶管将制品顶出。合模时，顶出系统由复位杆复位，顶出机构便回复到初始位置。装配要点：模具上下表面平行度偏差不大于0.05，分型面处需密合。推件时顶管和顶板动作必须保持同步。装配时以分型面密合为装配基准，顺序如下：1、按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸；2、修磨分型面及型腔；3、以型腔为基准，找正型芯固定板钻孔位置，采取合适的加工手段；4、压入导柱导套，嵌入型芯；5、过型芯引钻，钻铰顶管固定板上的顶管孔；6、加工限位螺钉孔、复位杆孔，组装顶管固定板；7、组装模板；8、定模座板上加工螺钉孔，导柱孔，将浇口套压入定模座板；9、装配定模部分；10、装配动模部分并顶管和复位杆；11、试模。总 结随着科学技术和社会生产的迅速发展，机械产品日趋复杂，对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求，以满足国民经济继续发展和人民生活不断提高的需要，为了适应现代工业向高、精、尖方向发展和大、中、小批量生产的特点，气动技术越来越广泛地应用于各个领域。机械加工工艺过程的自动化和智能化是适应经济快速发展的重要手段。模具的产生与发展，有效地提高了生产自动化程度，实现了批量生产，在加工过程中，大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动效率。在模具的生产与研制过程中成功弥补了以上的不足之处。进入21世纪，随着经济的发展，人民生活水平的提高，利用新型机器已成为企业提高经济效益的主要手段，一方面可以提高生产效率，另一方面也降低了工人的劳动强度，无论是从技术层面上来讲，还是在产品质量上讲，模具技术将成为机械生产企业持续发展的一个关键。模具的发展，取代了以往的人工压缩，在我国还未得到广泛应用，主要原因是国内劳动力低廉，机器设备昂贵，从长远角度来看，随着经济的发展、技术的进步，模具在今后有应用前景。成本、质量、生产率和产量、交货期是衡量企业生产能力和市场竞争能力的4个要素，采用传统的生产方式是无法达到4个基本要素的。特别是在加入WTO后激烈的市场竞争压力，国内应有自己的设备用于生产，提高产品的质量，适应社会的进步，与国际接轨。模具的问世，对相关企业的生产有积极的意义。参 考 文 献1 许发樾主编.实用模具设计与制造手册.北京：机械工业出版社，2000.22 许鹤峰，陈言秋编.注塑模具设计要点与图例. 北京：化学工业出版社，1999.73 李德群，肖景荣编.塑料成型模具设计.武汉：华中理工大学出版社，1990.74 王孝培主编.塑料成型工艺及模具简明手册. 北京：机械工业出版社，2001.65 彭建声，秦晓刚编.模具技术问答（第二版）. 北京：机械工业出版社，2003.106 王桂萍，邱以云主编.塑料模具的设计与制造问答. 北京：机械工业出版社，2000.107 于华编.注射模具设计技术及实例. 北京：机械工业出版社，1998.38 王永平编.注塑模具设计经验点评.北京：机械工业出版社，2005.79 郭广思主编.塑料成型技术.北京：机械工业出版社，2004.810 李基洪，李轩主编.注塑成型技术问答.北京：机械工业出版社，2004.711 党根茂，骆志斌，李集仁编.模具设计与制造. 西安：西安电子科技大学出版社, 1995.1212 杨占尧编著. 注塑模具典型结构图例M.化学工业出版社.2005.513 模具设计与制造技术教育丛书编委会编. 模具结构设计M. 机械工业出版社.2003.1014 钱泉森主编. 塑料成型工艺及模具设计M.山东科学技术出版社.2004.1015 张国强编著. 注塑模设计与生产应用M.化学工业出版社.2005.216 陆宁编著. 实用注塑模具设计M.中国轻工业出版社.1997.517 庞祖高主编. 塑料成型基础及模具设计M.重庆大学出版社.2004.618 陈万林编著. 塑料注射模工程学教程M.北京希望电子出版社.1999.919 史铁梁主编. 模具设计指导M.机械工业出版社.2003.820 王树勋主编. 注塑模具设计与制造实用技术.华南理工大学出版社.1996.1 21 张荫朗.塑料注塑模具计算简明手册M.中国石化出版社.1995附 录附录1：英文资料WeldingWelding is essential to the expansion and productivity of our industries. Welding has become one of the principal means of fabricating and repairing metal products. It is almost impossible to name an industry, large or small, that does not employ is type of welding. Industry has found that welding is an efficient, dependable, and economical means of joining metal in practically all metal fabricating operations and in most construction.Where Welding Is UsedIn tooling-up for a new model automobile, a manufacturer may spend upward of a million dollars on welding equipment. Many buildings, bridges, and ships are fabricated by welding. Where construction noise must be kept at a minimum, such as in the building of hospital additions, the value of welding as the chief means of joining steel sections is particularly significant.Without welding, the aircraft industries would never be able to meet the enormous demands for planes, rockets, and missiles. Rapid progress in the space program, has been made possible by new methods and knowledge of welding metallurgy.Probably the most sizable contribution welding has made to society is the manufacture of special products for household use. Welding processes are employed in the construction of such items as television sets, refrigerators, kitchen cabinets, dishwashers, and other similar products.As a means of fabrication, welding has proved fast, dependable, and flexible. It lowers production costs by simplifying design and eliminates costly patterns and machining operations.Welding is used extensively for the manufacture and repair of farm equipment, mining and oil machinery, machine tools, jigs and fixtures, and in the construction of boilers, furnaces, and railway cars. With improved techniques for adding new metal to worn parts, welding has also resulted in economy for highly competitive industries.Types of Welding ProcessesOf the many processes of welding in use today, oxy-fuel gas welding, arc, and resistance dominate the field. These processes are best explained form the standpoint of the operators duties.The skills required for this job are adjustment of the regulators, selection of proper tips rod manipulation. The gas welder may also be called upon to do flame cutting with a cutting attachment and extra oxygen pressure. Flame or oxygen cutting is employed to cut various metals to a desired size or shape, or to remove excess metal from castings.The tree main types of arc welding processes used today are shielded metal-arc welding, gas tungsten-arc welding, and gas metal-arc welding. Shielding metal-arc welders perform their skill by first striking an arc at the starting point of a weld and maintaining this electric arc to fuse the metal joints. The molten metal from the tip of the electrode is then deposited in the joint, together with the molten metal of the edges, and solidifies to form a sound and uniform connection. The arc welding operator is expected to select the proper electrodes for the job or be able to follow instructions as stated in the job specifications, to read welding symbols, and to weld any type of joint using the technique required.Gas-shielded arc processes have gained recognition as being superior to the metal arc process. With gas-shielded arc both the arc and molten puddle are covered by a shield of inert gas. The shield of inert gas prevents atmospheric contamination, thereby producing a welding, sometimes called TIG and MIG, are either manually or automatically operated.Resistance welding operators are responsible for the control of machines which fuse metals together by heat and pressure. If two pieces of metal are placed between electrodes because of their own resistance, will become heated to a plastic state. To complete the weld, the current is interrupted before pressure is released, thereby allowing the weld metal to cool for solid strength.The operators duty is to properly adjust the machine current, pressure, and feed settings suitable for the material to be welded. The welder usually will be responsible for the alignment of parts to be assembled and for controlling the passage of parts through the welding machine.Selection of the Proper Welding ProcessThere are no hard and fast rules which govern the type of welding that is to be used for a particular job. In general, the controlling factors are kind of metals to be joined, costs involved, nature of products to be fabricated, and production techniques. Some welding jobs are best completed using the oxyfuel welding process as compared to shielded metal arc welding process.Oxyacetylene welding, the most popular oxy-fuel gas welding process, is used in all metal working industries and in the field as well as for plant maintenance. Because of its flexibility and mobility, it is widely used in maintenance and repair work. The welding unit can be moved on a two-wheeled cart or transported by truck to any field job where breakdowns occur. Its adaptability makes the oxyacetylene process suitable for welding, brazing, cutting, and heat treating.The chief advantages of shielded metal arc welding are the rapidity with which a high quality weld can be made at a relatively low cost and the variety of applications. Specific applications of this process are found in the manufacture of structural steel for buildings, bridges, and machinery. Shielded metal arc welding is considered ideal for making storage and pressure tanks as well as for production line products using standard commercial metals.Since the development of gas-shielded arc processes, there are indications that they will be used extensively in the future in welding all type of ferrous and nonferrous metals in both gauge and plate thicknesses.Resistance welding is primarily a production welding process. It is especially designed for the mass production of domestic goods, automobile bodies electrical equipment, hardware, etc. Production of domestic goods, automobile bodies, electrical equipment, hardware, etc. Probably the outstanding characteristic of this type of welding is its adaptability to rapid fusion of seams. Turning on Lathe CentersThe basic operations performed on an engine lathe are illustrated in Fig.11-3。Those operations performed on external surfaces with a single point cutting tool are called turning。Furept for drilling，reaming，and tapping，the operations on internal surfaces are also performed by a single point cutting tool。All machining operations，including turning and boring，can be classilled as roughing，finishing，or seml-finishing。The objective of a roughing operation is to remove the built of the material as rapidly and as efficiently as possible，while leaving a small amount of material on the work-piece for the finishing operation，Finishing operations are performed to obtain the tinal size，shape，and surface finish on the workpiece。Sometimes a semi-finishing operation will precede the finishing operation to leave a small predeiemined and uniformamount of stock on the work-piece to be removed by the finishing operation。Generally，llonger workpieces are turned while supported on one or twe lathe centers。Cone shaped holes，called center holes，which fit the lathe centers are drilled in the ends of the workpiece-usually along the axis of cylindrical part。The end of the workpiece aadjiacent to the tailstock is alwaysd supported by a tailstock center，while the end near the headstock may be supported by a headstock center or held in a chuck。The headstock end of the workpiece may be held in a four-jaw chuck，or in a collet type chuck。This method holds the workpiece firmly and transfers the power to the workpiece smoothly；the additional support to the workpiece provided by the chuck lessens the tendency for chatter to occur when cutting。Precise results can be obtained with this method if care is taken to hold the workpiece accurately in the chuck。Very precise results can be obtained can be obtained by supporting the workpiece between two centers。A lathe dog is clamped to the workpiece；together they are driven by a driver plate mounted on the spindle nose。One end of the workpiece is machined；then the workpiece can be turned around in the lathe to machine the other end。The center holes in the workpiece serve as precise locating surfaces as well as bearing surfaces to carry the weight of the workpiece and to resist the cutting forces。After the workpiece hae been removed form the lathe for any reason，the center holes will accurately align the workpiece back in the lathe or in another lathe，or in a cylindrical grinding machine。The workpiece must never be held at the headstock end by both a chuck and a lathe center。While at first thought this seems like a quick method of aligning the workpiece in the chuck，this must not be done because it is not possible to press evenly with the jaws against the workpiece while it is also supported by the center。The alignment provided by the center will not be maintained and the pressure of the jaws may damage the center hole，the lathe center，and perhaps even the lathe spindle。Compensating or floating jaw chucks almost exclusively on high production work provide an exception to the statements made above。These chucks are really work drivers and drivers and cannot be used for the sane purpose as ordinary three or four-jaw chucks。While very large diameter workpieces are sometimes mounted on two centers，they are preferably held at the headstock end by faceplate jaws to obtain the smooth power transmission；moreover，large lathe dogs that are adequate to transmit the power not generally available，although they can be made as a special。Faceplate jaws are like chuck jaws except that they are mounted on a faceplate，which has less overhang form the spindle bearings than a large chuck would have。BoringThe objective of boring a hole in a lathe is ：To enlarge the holeTo machine the hole to the desired diameterto accurately locate the position of the holeTo obtain a smooth surface finish in the hole。The motion of the boring tool is parallel to the axis of the lathe when the carriage is moved in the longitudinal direction and workpiece revolves about the axis of lathe。When these two motions are combined to bore a hole，it will be concentric with the axis of rotation of the lathe。The position of the hole can be accurately located by holding the workpiece in the lathe so that the axis about which the hole is to be machined coincides with the axis of rotation of the lathe。When the boring operation is done in the same setup of the work that is used to turn and face it，practically perfect concentricity and perpendicularity can be achieved。The boring tool is held in a boring bar which is fed through the hole by the carriage。A typical boring tool is shown in Fig.11-4。Variations of this design are used。Depending on the job to be done。The lead angle used，if any，should always be small。Also，the nose radius of the boring tool must not be too large。The cutting speed used for boring can be equal to the speed for turning。However，when the spindle speed of the lathe is calculated，the finished，or largest，bore diameter should be used。The feed rate for boring is usually somewhat less than for turning to compensate for the lack of rigidity of the boring bar。The boring operation is generally performed in two steps；namely，rough boring and finish boring。The objective of the rough-boring operation is to remove the excess metal rapidly and efficiently，and the objective of the finish-boring operation is to obtain the desired size，surface finish，and location of the hole。The size of the hole is obtained by using the trial-cut procedure。The diameter of the hole can be measured with inside calipers and outside micrometer calipers。Basic Measuring Instruments，or inside micrometer calipers can be used to measure the diameter directly。Cored holes and drilled holes are sometimes eccentric with respect to the rotation of the lathe。When the boring tool enters the work，the boring bar will take a deeper cut on one side of the hole than on the other，and will not be concentric with the rotation of the work。This effect is corrected by taking several cuts through the hole using a shallow depth of cut。Each succeeding shallow cut causes the resulting hole to be more concentric than it was with the rotation of the work in order to make certain that the finished hole will be accurately located。Shoulders，grooves，contour，tapers，and threads are also bored inside of holes。Internal grooves are cut using a tool that is similar to an external grooving tool。The procedure for boring internal shoulders is very similar to the procedure for turning shoulders。Large shoulders are faced with the boring tool positioned with the nose leading，and using the cross slide to feed the tool。Internal contours can be machined using a tracing attachment on a lathe。The tracing attachment is mounted on the cutting tool to move in a path corresponding to the profile plate。Thus，the profile on the master profile plate is reproduced inside the bore。The master profile plate is accurately mounted on a special slide which can be precisely adjusted in two directions，in order to align the cutting tool in the correct relationship to the work 。This lathe has a cam-lock type of spindle nose which permits it to tack a cut when rotat
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