冲焊分厂质量成本核算.doc

冲焊分厂质量成本核算摘要：本文根据汽车行业白车身车间的实际情况，对传统质量成本进行细化，重点对乘用车二厂冲焊分厂2011年上半年运行质量成本进行核算、分析，将分厂上半年质量成本进行分解：首先，将一般会计成本分类为人员费用、一般制造费用和折旧费用；再将上述三项费用分别分解为一般成本和质量成本；最后将分解出的质量成本按照预防成本、鉴定成本和损失成本进行分析核定。从而得出分厂上半年质量成本总水平及质量成本构成的合理性，并最终对质量成本的统计分类及进一步降低质量成本总水平给出合理的建议。关键字：质量成本 质量损失率 成本核算目录冲焊分厂质量成本核算11 引言12 质量成本的内涵23 冲焊分厂质量成本项目分类23.1 质量成本项目分类分析233人员费用矩阵表的建立54冲焊分厂上半年质量成本核算64.1质量成本核算的目的64.2总质量成本水平分析642质量成本构成分析81 引言 中国经济和社会持续快速发展。为汽车工业提供了前所未有的广阔发展空间。汽车产销量大幅度增长，证明了中国汽车工业新一轮发展的时机已经到来。世界各大知名汽车制造商已进人中国市场，加上本土的汽车制造企业。目前中国汽车整车制造企业达100多家。汽车市场竞争如火如荼，而市场的竞争在很大程度上又表现为质量和价格的竞争。因此，如何用最具竞争力的成本。创造、达到、甚至超过顾客期望的质量，是摆在各汽车制造厂面前的一个严峻课题。本文通过对冲焊分厂质量成本核算和各项分类质量成本实证分析，对降低质量成本总水平给出合理建议。2 质量成本的内涵质量成本是企业为确保达到满意的质量而导致的费用以及没有获得满意的质量导致的损失。质量成本由预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本四个类别组成。其中前两项统称为可控成本，一般将这部分质量成本看做投入，后两项统称为质量损失成本或结果成本。图1为典型的汽车制造企业质量成本的明细划分。预防成本：为防止缺陷产生而采取预防性措施或活动投入的费用或称为避免或减少不合格而投入的费用成本，是预防性质量保证费用。包括质量控制工程费、教育经费、新产品审核费及分供方评定与辅导费等。鉴定成本：为检验零件、总成、产品和工艺过程是否符合质量要求而投入的费用，归集为鉴定成本。包括进料检验、过程检验、成品检验、试验检验设备的保养与校验、认证费用等。内部损失成本：产品出厂前因不满足规定的质量要求而支付的费用，包括报废损失费用、重加工损失费用、人员闲置损失费等。外部损失成本：产品出厂后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等而支付的费用，包括交货退回不良损失、赔偿损失、异常对策的费用等。质量成本可控成本不可控成本预防成本鉴定成本内部损失成本外部损失成本质量规划成本过程能力验证供应商管理培训首批样品检验员工培训费用流程改进费用在线检验人员成本离线间接检验人员成本检验设备及耗材成本故障分析费用废品损失返工损失停工损失保修费用折价损失诉讼及赔偿费用等故障分析费用废品损失返工损失停工损失保修费用折价损失诉讼及赔偿费用等故障分析费用3 冲焊分厂质量成本项目分类 质量成本的核算首要任务就要对质量成本的科目进行合理的分类，只有根据分厂的实际情况设计详细的一级科目、二级科目、三级科目甚至四级科目，这样日常的统计数据来源才有据可依，对以后的成本核算、分析更具有参考性。由于客观条件的限制，目前冲焊分厂的质量成本科目分类非常粗糙，有据可依的数据只有料损成本这一项，其余如预防、鉴定成本科目下二级的科目分类的不具有可操作性。如下表所示：项目二级项目三级项目四级项目汇总一、内部损失成本废品损失费 料废来料问题工废制造问题设计问题内部流转质量停工损失费停线损失来料问题制造问题设计问题返工及返修费用外包收入及福利辅材费用燃动消耗专门收入及福利辅材费用燃动消耗其他收入及福利辅材费用燃动消耗质量故障处理费复/分检费、处理故障费小计三、鉴定成本进货检验费工序检验费成品检验费检测设备维护费检测设备折旧费检测设备检定费检验/试验人员工资、福利费和办公费小计四、预防成本质量改进措施费质量评审费质量管理活动费质量培训费质量管理人员工资及福利小计合计为了更准确对分厂质量成本进行统计，势必要对质量成本的二级科目重新设计。此外，冲焊分厂的直接“客户”是总装分厂而非真正的外部市场，所以对外部损失成本的科目分类重新设计就显得非常必要，按照传统的分类根本不具有可操作性。 3.1 质量成本项目分类分析质量成本科目分类的目的是为了质量成本的核算和分析，而质量成本的核算是一个非常系统复杂的工程，依赖于日常的数据收集和统计。考虑到上半年分厂成本数据统计的局限性，若依据传统的成本核算方法，很难合理地对分厂2011年上半年质量成本进行核算分析。为此，我们设计以下成本核算方案：首先，将分厂所有费用划分为人员费用、一般制造费用和设备折旧费用；其次，将上述三项费用依次划分为普通费用和质量成本费用；最后，将与质量有关的成本项目分别归入三个科目：预防成本、鉴定成本和损失成本。如图2所示。分厂费用人员费用一般制造费用设备折旧费用普通费用质量成本费用预防成本鉴定成本损失成本图2 企业质量成本核算步骤通过以上的分析，同时结合冲焊分厂的具体内容，我们对目前分厂使用的质量成本科目分类表重新设计如下：核算其质量成本，首先必须对过程中与质量成本相关的系列活动按质量成本分类进行明确划分。其预防成本、鉴定成本、损失成本的基本构成见表1表3。表1预防成本构成人员费用成本产品送样检验的人员费用成本；工装夹具模具设备维护检测及车身精度维护人员费用成本；分厂过程和体系审核及白车身Audit评审人员费用成本；各平台车型新产品试试及小批量、批量生产的调试检验人员费用成本；外协单位的培训；现场检验人员费用成本；日常设备维护如和质量相关的一保人员费用；其它由于产品质量缺陷预防的人员费用成本。实际一般费用成本检验人员日常使用的工具材料，如无尘纸，油石；员工培训费用，如车型配置状态的培训，质量方法研讨，对新生产设备和工艺检验、测量方法培训。设备折旧费用用于缺陷顶防的生产和检验设备折旧，如分体/一体化式焊枪大电流测试仪，编程器及电击压力表；冲压件单件及总成检具；四门两盖装具设备；在线实配简易检具；扭力扳手等量具设备；表2 鉴定成本构成 人员费用成本伴随批量生产的抽样或100检验 在线目视检验如焊接过程造成的漏焊、假焊、虚焊等； 在线目视检验如焊接不良造成的飞溅、毛刺、焊瘤； 在线表面质量评判，如外钣金的表面缺陷； 在线四门两盖配合间隙面差检验； 在线简易检具的实配；产品和零件的Audit检验；外购件的批量检验；检验设备的维护保养；生产设备的维护保养；扭矩检测；检测设备和材料的监控;耐固性、防锈检验电泳后的白车身拆车实验；实际一般费用成本维护保养工具成本;点焊、电泳可靠性实验费用成本；质量改进验证过程造成的费用成本；设备折旧费用教学和培训设备;工艺过程之外的测量仪器(测量设备)，如在线关键孔位检测机器人等；工艺过程内部用于鉴定不合格品的测量仪器，如大电流测试仪、编程器等；表3 损失成本构成人员费用成本对设备故障停顿时间的弥补；对由于质量缺陷导致生产停顿时间的弥补；对生产质量缺陷的工作检验、重复检验；对被检验退回的缺陷车辆的零件拆装和分析；对引起车间生产故障的外购件、外协件的质量问题分析。实际一般费用成本报废损失；一返工损失；由内部质量缺陷导致的外部损失。如：对相关零件的分类和缺陷分析。与质量有关的物流环节中的特殊运费。设备折旧费用由于零件形状更改而引起工装、夹具和工具等的改变；由于工艺结构改变或质量要求变化而引起的生产工位的转移导致增加新的工作步骤；由于顾客对产品缺陷的抱怨引起对检测检验设备的重新设计改造。3.3 人员费用矩阵表的建立根据传统的质量成本数学模型（见图三），控制成本与故障成本故障损失之间存在着某种权衡关系。当控制成本增加时，故障成本就会下降，只要故障成本下降大于相应的控制成本的增加，就应当增加预防成本与鉴定成本。可见检验预防人 员的合理安排是质量成本管理的重要内容之一。质 量 成 本A100%合格质量水平 AQL100%不合格C1控制成本C1总质量成本C2 故障成本图3传统质量成本模型表4 车间人员费用矩阵表描述步骤1步骤2普通质量预防鉴定损失成本成本成本成本成本费用直接生产过程报交线检验报交线返工过程匹配检验过程匹配返工焊接质量检验打磨缺陷返工扭矩检测耐固性检验一般返工费用工装设备维护后道工序跟线质量问题改进检测设备维护工艺文件维护 总人数 总预算4冲焊分厂上半年质量成本核算4.1质量成本核算的目的企业要实施质量成本管理，首要任务要对相关的质量成本项目进行核算。核算的目的在于： 明确哪些费用项目是用于预防性和控制性的质量改进措施，哪些费用是用于消除质量缺陷。进而对这些项目进行优化； 明确与质量有关的成本损失是由哪些方面引起的；最后确定哪些纠正和改进措施在经济上是最有效的，最终为降低产品成本和提高产品质量服务。鉴于以上几个目的，下面对冲焊分厂2011年1至6月份质量成本从总质量成本与预算的差异、质量成本构成、质量损失率等多个角度去分析，为优化分厂质量成本结构及尽可能降低分厂质量成本总额服务。4.2总质量成本水平分析根据国家技术监督局1991年发布的标准GB/T13339-1991质量成本导则中企业总质量水平：按照工业部差别，产品复杂程度和精密程度的差别， 其判断标准大体如下：工业类别总质量成本占销售额比例%简单和低公差工业一般机械加工工业精密工业复杂的电子技术工业0.5-2.01.0-5.02.0-10.05.0-25.0由于统计数据及实际情况，无法准确计算出冲焊分厂的销售额，这里暂以标准收入来代替分析。时间标准收入总质量成本狭义质量损失率广义质量损失率125,303,191.10 144,610.15 0.57%1.33%213,045,382.90 128,373.64 0.98%2.30%321,924,706.10 155,778.57 0.71%1.66%414,952,842.30 126,405.88 0.85%1.97%513,242,553.50 134,143.49 1.01%2.36%611,718,358.30 119,162.40 1.02%2.37%这里的质量损失率是狭义的，他不包括质量成本的外面损失。如按美国质量管理专家约瑟夫M朱兰博士的“矿中黄金”和“水中冰山”理论：外部损失约占企业总质量成本的70%，将分厂的狭义质量损失率转化为广义的质量损失率。从以上分析，可以看出总质量成本与产量之间存在某种线性的关系，随着产量的增加总质量成本增加，但同时质量损失率也随着线性下降。预算是一个企业全面质量成本管理的重要环节，质量成本预算不仅可以合理规划企业的有限资源，同时有助与企业核算及总结、分析经营的合理性，及时发现问题所在。图5为冲焊分厂2011年上半年预算成本与实际质量成本的对比分析，6月份总预算为102100元，而实际质量总成本为119162.40元，超额月份产量单台预算总预算单台实际成本实际总成本总成本差额单台成本差额11960110196010.00 7.38 144610.15 -51399.85 -2.62 21185310118530.00 10.83 128373.64 9843.64 0.83 31928610192860.00 8.08 155778.57 -37081.44 -1.92 41290610129060.00 9.79 126405.88 -2654.13 -0.21 51243810124380.00 10.78 134143.49 9763.49 0.78 61021010102100.00 11.67 119162.40 17062.40 1.67 42质量成本构成分析一般情况下，随着产品质量的提高，鉴定成本和预防成本就会提高，损失成本则下降，质量成本总额也提高；随着产品质量的降低，鉴定成本和预防成本也下降，损失成本则提高；只有当鉴定成本和预防成本曲线与损失成本曲线相交时，质量成本总额才最低，此交点即为产品质量的最佳点（如图）。质 量 成 本A100%合格质量水平 AQL100%不合格C1控制成本C1总质量成本C2 故障成本质量成本总额的最佳点，不仅是一个理论概念，而且具有实际意义，能在降低产品质量成本实际中应用。现将图一的最低质量成本总额曲线放大并予以说明(如图二所示)。质量改进区的特点通常是内、外部故障成本占质量成本总额的7O以上，预防成本低于总额的10。在这种情况下，应适当增加预防成本，防止内、外故障成本支出过高，从而达到降低质量成本总额的目的。 质量适宜区的特点通常是内、外部故障成本占质量成本总额的5O左右，预防成本占总成本的10。在这种情况下，产品质量成本最佳，产品质量也稳定，这时应注意产品质量的变化动态，发现问题并及时纠正，以保持最佳水平。质量过剩区的特点通常是鉴定成本超过内、外部故障成本，在这种情况下，应适当减少鉴定成本和预防成本，这是由于产品质量的提高，内、外部故障成本支出减少的幅度已较小，如果再增加鉴定和预防成本，就会使质量成本总额下降。看来，废品损失最小不见得使总质量成本降低，反而增加了总质量成本质量成本四大部分只有保持合理的比例，即适当增加预防成本，使两种损失成本和鉴定成本降低，才能使质量总成本下降，让过剩的质量成本变为企业利润。月份质量成本总额内部损失比例鉴定成本比例预防成本比例冲压焊装合计冲压焊装合计冲压焊装合计1144610 49408 26702 76110 52.63%27620256705329036.85%77807430 1521010.52%2128374 40266 25097 65364 50.92%23965248304879538.01%723069851421511.07%3155779 64731 26464 91195 58.54%24684251504983431.99%75207230147509.47%4126406 41721 27068 68789 54.42%21365211504251533.63%728278201510211.95%5134143 44424 32623 77046 57.44%21365198754124030.74%728285751585711.82%6119162 36159 32204 68362 57.37%18532167953532729.65%788575881547312.98%人工成本比例分配表第1步第2步描述人数一般成本质量成本预防成本鉴定成本损失成本技术科领导290.00%1.810.00%0.240%0.0860%0.120%0白车身检验人员1720%3.480%13.620%2.7280%10.880%0返修1630%4.870%11.20%00%0100%11.2设备维修2290%19.810%2.290%1.9810%0.220%0现场质量改进工程师940%3.660%5.440%2.1660%3.240%0工艺工程师540%260%370%2.130%0.900后序跟踪200100%20%000100%2间接人员2990%26.110%2.930%0.8740%1.1630%0.87人工成本详细分类表冲焊分厂人员成本人数质量成本预防成本鉴定成本损失成本车间领导210.00%600040%240060%36000%0白车身检验人员1780.00%14688020%2937680%1175040%0返修1670.00%1209600%00%0100%120960设备维修2210.00%2376090%2138410%23760%0现场质量改进工程师960.00%8100040%3240060%486000%0工艺工程师560.00%4500070%3150030%135000%0后序跟踪2100.00%300000%00%0100%30000间接人员2910.00%3480030%1044040%1392030%10440合计102488400127500199500161400制造成本详细分类表制造成本描述总计第1步第2步一般成本质量成本预防成本鉴定成本损失成本机物料1000239.76 95%950227.85