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连杆螺钉加工工艺设计(带CAD图）,连杆,螺钉,加工,工艺,设计,CAD
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湖南铁路科技职业技术学院毕业设计作品（产品）P 这一页不需要打印，买学校的封面课 题： 连杆螺钉加工工艺设计 专 业： 机械设计与制造 班 级： 机制314-1班 学生姓名： 张良铸 所属院系： 机车车辆学院 指导教师： 伍爱元 湖南铁路科技职业技术学院教务处监制摘 要本设计是基于连杆螺钉零件的加工工艺设计。连杆螺钉零件的主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出外圆，在后续工序中除个别工序外均用外圆和工艺孔定位加工其他孔系与平面这部分内容观点错误。这部分内容应高度概括本说明书的主要内容。关键词：连杆螺钉类零件；工艺；工序；IIIII目 录目录中的内容不要用斜体摘 要I目 录II1.零件分析31.1 零件图分析31.2 零件结构工艺性分析32.生产类型的确定43.毛坯的确定43.1毛坯类型的的确定43.2毛坯余量及精度确定43.3 绘制毛坯图54工艺规程设计64.1 表面加工方案的确定64.1.1 孔和平面的加工顺序64.1.2加工方案选择64.2 零件加工工艺路线的确定74.3 连杆螺钉加工定位基准的选择94.3.1 粗基准的选择94.3.2 精基准的选择94.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定94.5确定切削用量及基本工时（机动时间）104.6工艺装备的选择24结 束 语25谢 谢26参考文献271.零件分析1.1 零件图分析题目给出的零件是连杆螺钉。连杆螺钉的主要作用是连接作用，保证连杆能正常运行，并保证部件与其他部分正确安装。因此连杆螺钉零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。图1.1 连杆螺钉1.2 零件结构工艺性分析由连杆螺钉零件图可知。连杆螺钉是一个轴类零件，它的外表面上有2个有两个吗？平面需要进行加工。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔没有螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以34外圆面为主要加工表面的加工面。这一组没有一组，只有一个外圆表面加工表面包括：34外圆面的加工；，其中表面粗糙度要求为。（2）以M30X2外圆面这不是外圆面，是螺纹面主要加工面的加工面。这一组加工表面包括M30X2外螺纹和退刀槽和30台阶面，加工粗糙度为。（3）以42宽度的平面为主要加工表面这不是主要加工表面的加工面。这一组不是一组，是一个加工表面包括：58.5没有这个尺寸宽度的平面，粗糙度为。（4）其他各个孔的加工，6孔连接螺钉共有3组加工表面，它们之间有一定的位置要求，具体分述如下：1.以45和34为中心的加工表面。这一组加工表面包括：所有外圆及倒角、退刀槽、两端面。2.以45为中心的加工表面。主要包括：45上的削边。3. M302-6g加工表面。主要包括： 2-6孔。这3组加工表面之间有着一定的位置要求，具体如下：45外圆侧面与34有垂直度要求跳动0.015mm，M302-6g螺纹与34跳动公差为0.04mm；34圆度与圆柱度公差为008mm由以上分析可知，对于这3组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工其他两组表面，并保证它们之间的位置精度要求。看不懂，不知所云2.生产类型的确定根据毛坯制造方法采用的锻造造型，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“连杆螺钉”零件材料为40Cr，硬度为HB220-250，加工数量万件，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯删除。毛坯类型在3.1中讲述。假设本零件年产量为4万台是一万件，为什么要假设是4万件？，每台需要该零件2个，备品率为3%，废品率为0.5%。依据设计要求Q=4万台件/年，n=2件/台；结合生产实际，备品率和 废品率分别取3%和0.5%代入公式得该工件的生产纲领 N=Qn(1+)（1+)=4万台件/年X2件/台X(1+3%)（1+0.5%) = 8.2812万件/年= 82812件/年3.毛坯的确定3.1毛坯类型的的确定根据零件的工作情况，零件的材料为40Cr， 要承受较大的循环载荷、冲击载荷等，所以毛坯形式采用锻件，其晶粒细小，较均匀、致密，可以保证零件的工作可靠，由于零件为大批生产，为了提高生产率，保证加工质量，故采用模锻成型。3.2毛坯余量及精度确定根据毛坯制造方法采用的锻造造型，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“连杆螺钉”零件材料为40Cr，硬度为HB220-250，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。这部分要写毛坯余量的确定和精度的确定。你写的是毛坯类型的确定，与标题不符3.3 绘制毛坯图尺寸后面小数点后有4个0不对。每个尺寸应标注极限偏差和表面粗糙度，在这里也可以不要插入毛坯图，注明见XXX.图3.1图号连续编号。如1、2、3、4、5、6等 零件毛坯图4工艺规程设计4.1 表面加工方案的确定由以上分析可知。该连杆螺钉零件的主要加工表面是主要加工表面是外圆平面及孔系没有孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于连杆螺钉来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。错由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。4.1.1 孔和平面的加工顺序连杆螺钉类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工连杆螺钉上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。连杆螺钉的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。连杆螺钉零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。错4.1.2加工方案选择连杆螺钉孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最低的机床。 各个工序对应的采用的机床工序号 工序内容 机床20车右端面及外圆至45mm车床CA614030粗车外圆34mm及台阶车床CA614040粗车外圆30mm及台阶车床CA614050掉头车左端面（长度达190mm）车床CA614060调质处理70修磨中心孔磨床M2110A80精车45、34、30及倒角车床CA614090车退刀槽5X25车床CA6140100车M30X2-6g螺纹车床CA6140110 铣42上平面铣床X6132120钻6孔钻床Z525130钻另外一侧6孔钻床Z5254.2 零件加工工艺路线的确定对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。连杆螺钉加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔没有孔定位粗、精加工外圆。由于外圆加工完成后一直到连杆螺钉加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将连杆螺钉加工工艺路线确定如下：工艺路线一：10锻造毛坯20车右端面及外圆至45mm车床CA614030粗车外圆34mm及台阶车床CA614040粗车外圆30mm及台阶车床CA614050掉头车左端面（长度达190mm）车床CA614060调质处理70修磨中心孔磨床M2110A80精车45、34、30及倒角车床CA614090车退刀槽5X25车床CA6140100车M30X2-6g螺纹车床CA6140110 铣42上平面铣床X6132120钻6孔钻床Z525130钻另外一侧6孔钻床Z525140去毛刺150检验入库工艺路线二：10锻造毛坯20 铣42上平面铣床X613230车右端面及外圆至45mm车床CA614040粗车外圆34mm及台阶车床CA614050粗车外圆30mm及台阶车床CA614060掉头车左端面（长度达190mm）车床CA614070调质处理80修磨中心孔磨床M2110A90精车45、34、30及倒角车床CA6140100车退刀槽5X25车床CA6140110车M30X2-6g螺纹车床CA6140120钻6孔钻床Z525130钻另外一侧6孔钻床Z525140去毛刺150检验入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，采用互为基准的原则，先加工上、下两平面，然后以下、下平面为精基准再加工两平面上的各孔，这样便保证了，上、下两平面的平行度要求同时为加两平面上各孔保证了垂直度要求。从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。综合选择方案一：10锻造毛坯20车右端面及外圆至45mm车床CA614030粗车外圆34mm及台阶车床CA614040粗车外圆30mm及台阶车床CA614050掉头车左端面（长度达190mm）车床CA614060调质处理70修磨中心孔磨床M2110A80精车45、34、30及倒角车床CA614090车退刀槽5X25车床CA6140100车M30X2-6g螺纹车床CA6140110铣42上平面铣床X6132120钻6孔钻床Z525130钻另外一侧6孔钻床Z525140去毛刺150检验入库零件材料为40Cr，硬度为HB220-250，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。4.3 连杆螺钉加工定位基准的选择4.3.1 粗基准的选择为了满足上述要求，应选择的主要外圆作为主要基准。也就是以前后端面上距外圆最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。4.3.2 精基准的选择从保证连杆螺钉孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证连杆螺钉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从连杆螺钉零件图分析可知，它的外圆与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是连杆螺钉的装配基准，但因为它与连杆螺钉的主要轴系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。4.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定该零件的材料为40Cr，硬度为HB220-250， 生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻生成毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，用查表法分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。为简化模锻毛坯的外形，取直径为30的各段的毛坯尺寸与34相同。1. 毛坯直径的确定，查机械制造工艺手册以下简称工艺手册表1-27名义直径（mm）表面加工方法直径余量（mm）45粗车2.6半精车0.5精车0.334粗车2.2半精车0.45精车0.3粗磨0.1精磨0.06毛坯直径的确定： 工件直径45，公差为0.015，机械加工总余量为：2(2.6+0.5+0.3) 23.4毛坯尺寸为51.8mm。 工件直径34，公差0.013，机械加工总余量：2(2.2+0.45+0.3+0.1+0.06) 23.11毛坯尺寸为40.22mm取毛坯直径为52mm，41mm。2.毛坯长度L的确定：查工艺手册表(1-52)可知 45的长度方向的加工余量为2.0mmL1=17mm34及以后的外圆长度方向的加工余量为3.25mmL2178.25总长L17+178.25=195.25mm，根据工艺需要两端增加7mm的加工艺凸台，因此毛坯总长度为210m模锻斜度为7。查（工艺手册表1-51）3.毛坯过渡圆角的确定查（工艺手册表1-51） 取L1段过渡到L2段的毛坯圆角半径R5mm毛坯的内圆角半径取R5mm，外圆角半径取2mm。4.5确定切削用量及基本工时（机动时间）工序10无切削加工，无需计算工序20. 车右端面及外圆至45mm已知工件材料： 45，锻造，有外皮，机床CA6140普通车床，工件用卡盘固定。所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成.确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 （1-2）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （1-3） =120 （1-4）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （1-5）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 （1-6）根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在C6201机床上进行，最后决定的切削用量为：=3.75，=，=，=工序30 粗车外圆34mm及台阶所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于C6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故 = .确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-14）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25，=，=，=.计算基本工时 （3-15）式中=+，=由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=126+= =工序40 粗车外圆30mm及台阶所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于C6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故 = .确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-14）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=1.25，=，=，=.计算基本工时 （3-15）式中=+，=由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=126+= =工序50掉头车左端面（长度达190mm）该工序与工序20的计算方法完全一样，在此不一一计算。工序60 调质不需计算切削计算。工序70 修磨中心孔.选择砂轮 由机械加工工艺手册4.8中磨料的选择各表选取:A46GV69 350其含义为：砂轮磨料为棕刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷结合剂，6号组织手型砂轮其尺寸为350（DBd）.切削用量的选择 砂轮速度： n=1500r/min，V=30m/s轴向进给量：f=0.2B=8mm（双线程）机械加工工艺设计实用手册表15-67径向进给量： f=0.02（双线程）工件速度 v=100V=0.3（m/s） N=1.737r/m （3-21）.切削工时 查机械加工工艺手册表2.5-11 k=1.1表2.5-12t=（s） （3-22）磨机床选择为M2110A，刀具选择代号为MY的圆柱磨头，根据机械加工工艺设计实用手册表13.4-16确定砂轮直接为20，则工件速度=20，纵向进给量，工作台一次往复行程磨削深度，根据以上数据计算出所耗工时为41.5 s。工序80 精车45、34、30及倒角已知加工材料为45，锻造，有外皮，机床CA6140普通车床，工件用内钳式卡盘固定。所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1，由于CA6140机床的中心高为200（表1.30），故选刀杆尺寸=，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑孔带倒棱型前刀面，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刃倾角=，刀尖圆弧半径=。.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故 = （3-1）.确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 （3-2）由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的锻造件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-3） =120 （3-4）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-5）.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25，=，切削速度时， =切削功率的修正系数=0.73，=0.9，故实际切削时间的功率为： =1.7=1.2 （3-6）根据表1.30，当=时，机床主轴允许功率为=，故所选切削用量可在CA6140机床上进行，最后决定的切削用量为：=3.75，=，=，=.倒角 为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同 换车刀手动进给。. 计算基本工时 （3-7）式中=+，=由切削用量简明使用手册表1.26，车削时的入切量及超切量+=，则=+= = 工序90 车退刀槽5X25切削深度ap：ap=2mm根据机械加工工艺手册表查得：进给量,查机械加工工艺手册表2.4-82得切削速度，机床主轴转速：，查机械加工工艺手册表3.1-74取实际切削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知深度为3mm，l=3mm机动时间=0.052min=3.12s工序100 车M30X2-6g螺纹.确定切削深度由于单边余量为，可在一次走刀内完成，故 = .确定进给量根据切削加工简明实用手册可知：表1.4刀杆尺寸为，工件直径400之间时， 进给量=0.51.0按CA6140机床进给量（表4.29）在机械制造工艺设计手册可知： =0.7确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130，CA6140机床进给机构允许进给力=3530。根据表1.21，当强度在174207时，=时，径向进给力：=950。切削时的修正系数为=1.0，=1.0，=1.17（表1.292），故实际进给力为： =950=1111.5 由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选=可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命=。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11，当硬质合金刀加工硬度200219的铸件，切削速度=。切削速度的修正系数为=1.0，=0.92，0.8，=1.0，=1.0（见表1.28），故： =63 （3-12） =120 （3-13）根据CA6140车床说明书选择 =125这时实际切削速度为： = （3-14）工序40：铣42上平面，表面粗糙度Ra值为3.2um（1）粗铣42上平面，表面粗糙度Ra值为3.2um加工条件：工件材料： 45，锻造。机床：X52K立式铣床。查参考文献7表3034刀具：硬质合金三面刃圆盘铣刀（面铣刀），材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：每齿进给量：根据参考文献3表2.4-75，取铣削速度：参照参考文献7表3034，取。机床主轴转速： （2.1）式中 V铣削速度； d刀具直径。由式2.1机床主轴转速：按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度：进给量： 工作台每分进给量： ：根据参考文献7表2.4-81,（2）精铣铣42上平面，表面粗糙度Ra值为3.2um加工条件：工件材料： 45，锻造。机床： X52K立式铣床。参考文献7表3031刀具：高速钢三面刃圆盘铣刀（面铣刀）：， ，齿数12，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量：Z=1mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7表3031，取铣削速度：参照参考文献7表3031，取机床主轴转速，由式（2.1）有：按照参考文献7表3.1-31 实际铣削速度：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 粗铣的切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度： 刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-45可查得铣削的辅助时间精铣的切削工时被切削层长度：由毛坯尺寸可知 刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：根据参考文献5表2.5-45可查得铣削的辅助时间铣下平面的总工时为：t=+=1.13+1.04+1.04 +1.09=2.58min工序120、130：钻孔机床：台式钻床Z525刀具：根据参照参考文献3表4.39，选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据参考文献3表查得：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照参考文献3表3.131，取。实际切削速度：切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取。加工基本时间： 160去毛刺 无切削计算170清洗 无切削计算180检验 无切削计算190入库 无切削计算4.6工艺装备的选择 由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（mm）,测量范围01000mm（参考文献2表67）。采用车床加工，床选用卧式车床CA6140（参考文献2表43），专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见（参考文献2第五篇金属切削刀具，第2、3节），采用相匹配的钻头，专用夹具及检具。钻中心孔。选用60中心钻（参考文献4第6章）。结 束 语本次设计总体来说较为成功。在分析目前机械产品加工的特点、技术特点以及使用情况后，我们确定了设计这个课题。在设计过程中，我们特别注意吸收各种新的技术，新的设计方法，并将之尽量融入到我们的设计中，使机加工能够达到一个较高的水平。同时我们自始至终贯彻使我的设计具有实用性、经济性的要求，总体方案的设计及部件结构设计均以降低成本为目的，尽量采用新工艺、新技术，并结合我国实际情况，具有一定的可行性；机械设计保证了其功能良好、使用可靠、维护方便；零件结构设计选择合理的
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